Зависимость Сверление

Подачей s называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один оборот (рис. 6.4) либо один ход заготовки или инструмента. Подача Б зависимости от технологического метода обработки имеет размерность мм/об — для точения и сверления мм/дв. ход — для строгания и шлифования. [c.257]

При работе на сверлильных станках сначала определяют подачу, затем по выбранной подаче, диаметру сверла и в зависимости от обрабатываемого материала определяется скорость резания. По установленной подаче для данного диаметра сверла подсчитывается крутящий момент. Далее по крутящему моменту и числу оборотов (полученному по скорости резания) определяется мощность на сверле. Подсчитанный крутящий момент на сверле следует сопоставить с крутящим моментом по паспорту станка для того числа оборотов, при котором производится сверление. [c.140]

Образование отверстий в сплошном металле с точностью 4-го и 5-го классов и по 2—3-му классам шероховатости достигается сверлением. Дальнейшая обработка полученного отверстия в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности производится зенкерованием, развертыванием, растачиванием, протягиванием. [c.206]

Для глубокого сверления применяются сверла особой конструкции. Конструкция одного из таких сверл показана на рис. 74,а. Сверло состоит из штанги 2 длиной до 1,5—2,0 м (в зависимости от длины отверстия), имеющей две канавки 3 для отвода стружки и две канавки 4 для трубок, подводящих охлаждение с большим давлением для удаления стружки. На конце штанги закрепляется клином 6 с винтами 5 специальная режущая пластина 1 из быстрорежущей стали или оснащенная твердым сплавом на режущих кромках пластины делаются канавки для разламывания и размельчения стружки кроме того, эти канавки облегчают удаление стружки охлаждающей жидкостью. Такие сверла применяются для отверстий диаметром от 30 мм и более. [c.208]

При небольшом количестве отверстий с параллельными осями в детали сверление по кернам ведется на настольных сверлильных станках когда же число отверстий в детали значительно, для сверления по кернам применяют высокопроизводительные многошпиндельные сверлильные полуавтоматы и автоматы (модель С-44А и др.). Один сверловщик может обслуживать 4—5 таких станков. Число одновременно получаемых отверстий в детали практически колеблется от 2 до 25 в зависимости от размеров деталей. [c.231]

Сверление отверстий. Сверло является более сложным инструментом, чем резец. Оно имеет пять лезвий два главных а—Ь и с—d, два вспомогательных Ь—е, d—/ и лезвие перемычки а—с (рис. 9.10). Вспомогательные лезвия представляют собой винтовую кромку, идущую вдоль всей рабочей поверхности сверла. Передняя поверхность является винтовой. Задняя поверхность, в зависимости от способа заточки, может быть конической, винтовой, цилиндрической или плоской. В главной секущей плоскости сверло имеет форму резца с присущими ему геометрическими параметрами. [c.139]

На рис. 7 даны примеры для трехсторонней обработки детали в зависимости от конструкции детали число сторон иногда может быть более четырех (в таких случаях применяют станки с делительными приспособлениями, например, для параллельно-последовательного сверления отверстий в поршне с разных сторон). [c.189]

Сверлильные бабки. Унифицированные сверлильные бабки, предназначенные для сверления одиночных отверстий большого диаметра, выпускают трех габаритов. Основные и присоединительные размеры сверлильных бабок регламентирует ГОСТ 20356—74, а нормы точности — ГОСТ 21191—75. Сверлильные бабки подобны расточным и отличаются от них только наличием в переднем конце шпинделя отверстия для хвостовика оправки со стержневым инструментом и типом подшипников, устанавливаемых в передней опоре шпинделя. Предусмотрено исполнение бабки с платиками для крепления кондукторной плиты. Габарит бабки выбирают в зависимости от диаметра просверливаемого отверстия и [c.71]

При сверлении отверстий на КРС необходимо выбирать материал и углы заточки сверл в зависимости от материала обрабатываемой детали (см. стр. 241, 334—340). [c.438]

В тяжелом машиностроении большие трудности вызывает обеспечение режимными картами технологии. Обыкновенно режимные карты выдаются только на детали, трудоемкость обработки которых превышает несколько часов. В этом деле незаменимую услугу оказывает типовая технология. Так, на наиболее повторяемые работы составляются режимные карты, которые выдаются в цеха один раз и при каждом заказе не повторяются. Например, на Уралмаш-заводе при сверлении и растачивании глубоких отверстий в роторах, валках холодной прокатки разработаны типовые нормативы по определению количества проходов, инструмента, а также времени в зависимости от диаметра и длины обработки. [c.39]

Сверление отверстий на сверлильных станках многошпиндельных и одношпиндельных в зависимости от типа производства. [c.138]

Сверление или рассверливание отверстий (в зависимости от наличия отверстия в литье) и подрезка переднего торца ступицы [c.162]

Сверление отверстий в торце ступицы, в оболе и других местах (операция может быть разбита на несколько операций, если отверстия, имеющиеся в детали по чертежу, сверлятся под разными углами и в разных точках) Балансировка и высверли панне дисбаланса (динамическая или статическая в зависимости от технических условий) [c.162]

Наконец, в ряде случаев, когда величина угла У связана с точностью обработки, как, например, при обработке мерных пазов прорезными резцами (фиг. 22), дисковыми фрезами (фиг. 23), при сверлении (фиг. 24), величина угла pi определяется в зависимости от [c.258]

Спиральные свёрла являются основными представителями этой группы инструментов, как получившие наибольшее распространение на практике. Они применяются для сверления отверстий а) не требующих дополнительной обработки б) под зенкерование в) под развёртывание г) под нарезание резьбы метчиком. В ГОСТ 885-41 приведены рекомендуемые данные по выбору диаметров свёрл в зависимости от их назначения. [c.321]

В зависимости от назначения сверла (род обрабатываемого материала, глубина сверления) конструкция инструмента делается различной. [c.332]

Для сверления неглубоких отверстий направление канавок не имеет большого значения для вывода стружки. Канавки могут быть приняты прямыми. Для сверления глубоких отверстий приходится применять свёрла с винтовыми канавками. Угол наклона ю выбирается в зависимости от обрабатываемого материала. Он принимается равным 10—15° для твёрдых материалов, дающих сливную стружку резания (фиг. 25, а), и 55—60° для хрупких материалов, дающих стружку скалывания (фиг. 25, 6). Калибрующая часть по фиг. 25, б играет роль шнека для вывода Пластинка [c.332]

Кольцевое сверление осуществляется однолезвийным сверлом или чаще сверлильной головкой многолезвийного типа. Головка состоит из корпуса с закреплёнными резцами, число которых выбирается в зависимости от диаметра отверстия. На фиг.ЗЗ показан вид с торца головки. Три резца 2, закреплённые клиньями 4, обрабатывают металл с двух сторон (диаметры D и d). Между центральным стержнем и корпусом головки 1 предусмотрен зазор 3—6 мм для подвода жидкости. Для отвода жидкости со стружкой имеется зазор В между просверлённым отверстием и корпусом головки. Головка снабжена направляющими кулачками 3, изготовленными из металла или чаще из дерева. [c.335]

Жидкостные тахометры представляют собой в сущности центробежный насос, величина напора которого, измеряемая по высоте столба жидкости в стеклянной трубке, находится в прямой зависимости от числа оборотов. Привод к крыльчатке такого тахометра обычно осуществляется при помощи гибкого валика. На практике применяется тахометр системы Карнаухова (фиг. 20). На оси /, вращаемой от двигателя, насажен ротор 2 с радиальными сверлениями 3. При вращении ротора жидкость отбрасывается от центра к периферии её давление, измеряемое манометром 4, служит указателем числа оборотов вала двигателя. [c.376]

Различные зависимости для сверления. Скорость резания [c.685]

Свёрла для цилиндрических отверстий имеют различную форму в зависимости от направления сверления — поперечного или продольного. [c.698]

Для обозначения шерохонатости поверхности в зависимости от способа обработки иоверхносгеи применяют показанные на рис. П16 тнаки й-если способ обработки поверхности конструктором не уста-HaBjmeaeT H б-если поверхность получают удалением слоя материала (точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием и т. п.) в-если поверхность получают без удаления слоя материала (литьем, ковкой, объемном штамповкой, прокатом и т. п.), а также для [юверхностей, не обрабатываемых по данному чертежу, [c.206]

Рис. 1. Виды обработки в зависимости от используемого инструмента а — простое сверление б — развертывание отверстия, обеспечивающее 2 и 3-й классы точности, а также 9 и 10-й классы чистоты по-вер.чности в — зачистка опорных поверхностей бобышек под крепежные детали г — подторцовка опорных повер.хностей зенкером д — выполнение конических опорных поверхностей зенковкой.

Подача s и глубина резания А определяются аналогично точению, только при строгании подача s имеет размерность мм/дв. ход (дн. ход - двойной ход резца или заготовки), а при сверлении (зен-керовании, развертывании) и фрезеровании также рассматривается подача на режущую кромку (зуб) режущего инструмента s , которая определяется уравнением = s/г, где г — количество режущих кромок (зубьев) инструмента. При фрезеровании рассматривается также минутная подача s, которая численно оценивается значением перемещения фрезы относительно заготовки за минуту и имеет размерность мм/мин. При шлифовании подача s (мм/об) определяется в долях ширины [илифовальиого круга В s кВ, где В — ширина шлифовального круга, мм, а ft — коэффициент, принимаемый в зависимости от точности обработки 0,2—0,8. [c.68]

Величины допускаемых напряжений при статических нагрузках назначаются в зависимости от материала заклепок и способа обработки отверстий при сверленых отверстиях для заклепок из Ст. о, Ст. 2 и Ст. 3 [т]ср = 1400 кПсм и [а]с = 2800 -т-3200/сГ/сл" при продавленных отверстиях [т]ср = 1000 кПсм и (з]см = = 2400 - 2800 кПсм . [c.406]

Сверление. Применяются быстрорежущие, ,синральные сверла. Угол заточки при вершине подбирается в зависимости от толщгшы материала в пределах 60 -т- 140°. [c.86]

Форсунка (рис. 77, а) предназначена для впрыскивания, распределения по камере сгорания и распыливания топлива, подаваемого топливным насосом. Топливо по трубопроводу высокого давления 1 поступает в щелевой фильтр 2 и из него по сверлениям 3 и 4 в корпусе форсунки 5 попадает в наконечник форсунки 6. По сверлению в наконечнике топливо попадает к игле форсунки 7 и воздействует на ее конус 10 (рис. 77, б). Игла поднимается, сжимает пружину 9, и топливо через центральный канал и рас-пыливающие отверстия сопла 8 впрыскивается в камеру сгорания дизеля. После прекращения подачи топлива насосом высокого давления игла форсунки под воздействием пружины садится на седло. Форсунки, в зависимости от способа смесеобразования, имеют различную конструкцию распыливающей части. На дизелях со струйным смесеобразованием обычно применяют многодырчатые, распылители, на вихрекамерных и предкамерных дизелях — однодырочные распылители со штифтом на конце иглы, который входит внутрь распыливающего отверстия и образует кольцевое проходное сечение (рис. 77, в). [c.175]

Допускаемые напряжения для заклепок выбирают по таблищм (например, [1]) в зависимости от материала заклепок, способа подготовки отверстий (продавленные или сверленные) и характера нагрузки (статическая или динамическая). [c.220]

Рис. 12.10, Схема формирования рельефа излома в лонжероне лопасти около зоны его сверления и зависимость шага h мезолиннй усталостного разрушения и числа полетных циклов нагружения от длины а последовательно сквозной и несквозной усталостной трещины

Из уравнения (215) следует, что величина снижения сопро-, тивления пластической деформации в результате хемомеханического эффекта уменьшается с ростом скорости пластической деформации. Такая зависимость понижения прочности качественно подтверждается результатами опытов [120] по облегчению сверления твердых тел в химически активных средах например, монокристаллов Na l в воде, никеля в спиртовых растворах иода, латуни в ртути. [c.132]

Болтовые и заклепочные соединения. Болтовые и заклепочные соединения менее эффективны, чем соединения, полученные точечной или диффузионной сваркой. Необходимость сверления отверстий и срезания волокон приводит к разрушению соединения путем сдвига по матрице, поэтому прочность таких соединений определяется прочностью матрицы на сдвиг и составляет в зависимости от материала матрицы и термической обработки 8—10 кгс/мм и более (для одноосноармированного боралюми-ниевого материала). [c.197]

Агрегат имеет два ротационных двигателя для привода шпинделя мощностью I л. с, и для подачи мощностью 0,45 л. с. Благодаря регулятору числа оборотов величина подачи автоматически регулируется в зависимости от скорости вращения шпинделя. Поворачивающиеся воздушные дроссели дают возможность регулировать число оборотов шпинделя от 100 до 800 в минуту и подачу от О до 250 мм/мин. Расход сжатого воздуха при работе агрегата на холостом ходу 1,45 m Imuh, рабочее давление воздуха не менее 5 кГ/см вес агрегата 15 кг. При работе агрегат подвешивают на специальную подвеску с балансиром (см. стр. 601), обеспечивающую возможность перемещения инструмента в двух направлениях. Сверление, зенкерование и развертывание отверстий агрегатов производится по накладной кондукторной плите. [c.101]

Винты с цилиндрическими фиксирующими концами (рис. 129, VII, VIII) устанавливают в отверстия, по большей части предварительно просверленные в детали. Если при сборке требуется регулировка осевого положения детали, то сверление производят по месту, через нарезное отверстие насадной детали. Цилиндрический конец винта, в зависимости от условий работы узла, сажается в отверстие с зазором или по плотной посадке. [c.59]

Производительность указанных станков при сверлении листовой стали марки Ст. 3 свёрлами из быстрорежущей стали и глубине сверления 20—60 мм составляет 700—450 отверстий за восьмичасовую смену в зависимости от глубины сверления. [c.487]

Подрезание, центрование, обтачивание и отрезание при наличии центрального отверстия также сверление и дальнейшая обработка отверстия в зависимости от его конфигурации и точности (резьбонареза-ние выделено в отдельную операцию ввиду трудности выполнения резьбы на автомате). После отрезания летали на станке следует зачистить на наждачном круге образующийся выступ а центре торца детали эта операция необходима в особенности для тех валиков, которые во 2-й операции центруются с другой стороны [c.135]

Сверлильные стгики разных размеров в зависимости от диаметра сверления Протяжной станок [c.184]

После 7-й операции может быть ещё ряд операций по фрезеровке шп-онок, сверлению и т. д. в зависимости от конструкции Для прямозубого колеса в массовом производстве применяют мно-гошпиндельные станки, работаюи ие фрезой методом деления [c.186]

Цилиндрические протяжки для глубоких отверстий. Величина припуска на диаметр колеблется от 0,5 до 1,2 мм в зависимости от длины протягиваемого отверстия и качества предварительной его обработки (сверление, расточка). Зубья выполняются пря, 1ыми или винтовыми. Г1рямые зубья у протяжек диаметром более 50 мм делаются насадными в форме колец, между кольца.ми устанавливаются втулки. Глубина впадины //q и шаг t кольцевых протяжек диаметром от 25 до 100 мм определяются исходя из условия заполнения впадин стружкой и должны удовлетворять следующим неравенствам [c.315]

Свёрла для глубокого сверления [1, 2,5]. Под глубоким сверлением понимается сверление на глубину, превышающую диаметр сверла в пять и более раз. Свёрла применяются для сплошного и кольцевого сверления. В последнем случае не весь металл обращается в стружку, в центре заготовки остаётся стержень, удаляемый в зависимости от его размера посредством отламывания или подрезания. Обработка производится на токарносверлильных станках обычно при вращающейся заготовке и поступательном перемещением инструмента, реже при вращающихся заготовке и инструменте, К глубокому сверлению предъявляются требования прямолинейности оси отверстия, концентричности отверстия по отношению к наружным поверхностям, цилиндричности отверстия на всей длине, чистоты и точности обработки (в пределах между 2-м и 3-м классами точности по ОСТ). Свёрла для глубокого сверления охва- [c.333]

Типовые маршруты основных групп деталей в механоотделочных цехах. Массивная прямолинейная деталь предварительное строгание разметка поперечная распиловка продольная распиловка фугование строгание в размер чистовая торцовка зашиповка долбление сверление фрезерование и шлифование. Все эти операции применяются полностью или частично в зависимости от задания. [c.673]

Коленчатые валы в зависимости от числа колен и размеров шеек изготовляют цельно -кованными или разъёмными, которые жёстко соединяются фланцевыми муфтами. Колена делают цельными (фиг. 18, а), составными (б) или полусоставными (в).Типы5 ив применяют главным образом в тихоходных двигателях с rf>45 сл. Расположение колен зависит от числа цилиндров, числа тактов, уравновешивания и уточняется при динамическом расчёте вала. Соединительные фланцы отковывают заодно с валом, причём радиусы перехода должны быть не менее 0,125 d. Смазка шеек вала — циркуляционная под давлением. Сверления в щеках для масла выполняют косые (а) или по оси шеек (в). Противовесы устанавливаются для уравновешивания вращающихся масс или для разгрузки рамовых подшипников. В лёгких двигателях для уменьшения веса вала удаляют по возможности весь материал, не принимающий участия в передаче усилий — высверливают шейки, срезают [c.50]

В зависимости от направления сверления по отношению к направлению волокон древесины различают сверление поперечное, перпендикулярное к волокнам и сверление в торец. В первом случае используются свёрла с режущим лезвием, перпендикулярным оси вращения сверла и подрезателям, во втором случае свёрла с режущими лезвиями (расположенными под углом к оси сверла, под-резатели же отсутствуют). На фиг. 21 показана схема сверления а) поперечного и б) в торец, выполняемого свёрлами соответствующих типов. [c.685]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...