Степень рафинирования

Преимуществами этих печей являются высокая степень рафинирования благодаря высокой температуре, глубокому вакууму, отсутствию огнеупорной футеровки возможность переплавлять активные металлы и тугоплавкие (вольфрам, ниобий). К недостаткам печей относятся повышенный расход электроэнергии, сложность и дороговизна установок. Принцип работы установки с осевой электроннолучевой пушкой показан на рис. 89 катод — К нагревается от вспомогательного электрода К2 электронной бомбардировкой. Вспомогательный катод разогревается пропусканием по нему тока. Между основным и вспомогательным электродом прикладывается не- [c.202]

Главным достоинством такой схемы по сравнению с любым способом переплава расходуемого электрода является разделение процессов выделения теплоты и плавления металла. И при вакуумном, и при электрошлаковом переплаве расходуемых электродов оба эти процесса совмещены, происходят одновременно, взаимосвязанно. При желании повысить температуру жидкого металла с целью интенсификации металлургических реакций, мы вынуждены соответственно увеличить мощность, выделяемую в разрядном промежутке (в столбе дуги и приэлектродных областях при ВДП, в шлаковой ванне при ЭШП). Увеличение мощности, в свою очередь, влечет за собой повышение скорости расплавления расходуемого электрода, увеличение глубины металлической ванны и скорости наращивания слитка и, следовательно, повышение скорости его кристаллизации. Последнее обстоятельство, как уже указывалось, обычно сказывается отрицательно на степени рафинирования металла. [c.404]

Необходимость относительно большой скорости плавления электрода ограничивает время пребывания жидкого металла под действием вакуума, что уменьшает степень рафинирования металла. Результаты переплава в значительной степени зависят от качества исходного металла. Повторный переплав металла в вакууме повышает его свойства за счет дополнительной рафинировки, что используется в промышленности. [c.278]

Установить пределы, до которых может протекать процесс, или возможную степень рафинирования, раскисления и дегазации металла. [c.39]

Полноту рафинирования металла обычно характеризуют конечным остаточным содержанием примеси в металле или отношением начального содержания примеси к конечному содержанию, которое принято называть степенью рафинирования. Степень рафинирования показывает, во сколько раз уменьшается содержание примеси в металле в процессе рафинирования. [c.106]

Если обозначить степень рафинирования / в, начальное и конечное содержания примеси соответственно [c.106]

Расчетные формулы для определения возможной степени рафинирования металла шлаком при разных режимах их взаимодействия могут быть получены из уравнений баланса рассматриваемой примеси в системе металл— шлак. [c.107]

Комбинируя зависимость / е= [ ]к/[ ]к и уравнение (57), можно получить формулу для определения степени рафинирования металла [c.107]

Из приведенных формул следует, что остаточное содержание примеси в металле при любом режиме рафинирования его шлаком в агрегатах периодического действия прямо пропорционально ее начальной концентрации, однако коэффициент пропорциональности различен для различных режимов рафинирования, что обусловливает неодинаковую степень рафинирования металла. [c.109]

Рис. 23. Возможные значения степени рафинирования металла в агрегатах периодического действия в зависимости от показателя рафинирующей способности шлака йцщ и режима взаимодействия металла и шлака

Как видно из рис. 24, ступенчато-противоточное рафинирование уже при /п=3 обеспечивает степень рафинирования, возможную в случае промывочного рафинирования, т. е. максимально возможной степени рафинирования в агрегатах периодического действия. Увеличение числа ступеней тем эффективнее, чем выше показатель шл. Например, при йшл = 900, вполне достижимом в случае передела высокофосфористых чугунов, переход от [c.114]

Рис. 24, Возможные значения степени рафинирования металла прн разных значениях показателя рафинирующей способности шлака шл Различных режимах взаимодействия металла и шлака

Использование ступенчато-противоточного рафинирования может быть эффективным и при обработке стали синтетическими шлаками с целью десульфурации. Так, При значении шл = 200, обычно наблюдаемом в практике такой обработки, существующая технология (т=1) позволяет иметь Re=3 при т = 2 и т=3 возможно соответственно Re=7 и Re=15, т. е. каждый раз при переходе от одного варианта рафинирования к другому степень рафинирования изменяется примерно в два раза. [c.115]

В связи с тем что скорость доставки неметаллических включений к границе металл—шлак связана с движением потоков в металле, степень рафинирования металла может изменяться по многим причинам. В частности, действие электромагнитных сил, давление сварочной дуги, форма сварочной ванны, направление кристаллизации, а следовательно, напряжение на дуге, сила сварочного тока, скорость сварки, поверхностное натяжение металла, наличие или отсутствие предварительного подогрева — все эти и многие другие факторы будут влиять на интенсивность перемешивания металла й скорость доставки включений к межфазной границе. [c.67]

Влияние постоянного электрического поля на кристаллизацию отливок. Пропускание постоянного электрического тока через кристаллизующуюся отливку вызывает перераспределение неметаллических включений. Так, в отливках из алюминиевых сплавов и стали наблюдается рост концентрации водорода в направлении катода и его частичное выделение на нем. Степень рафинирования сплава повышается с увеличением плотности тока и времени обработки для удаления 20—30% водорода и повышения предела прочности на 10% необходима обработка в течение 30 мин при плотности тока (0,5ч-3,0) 10 А/м [И, 43]. [c.444]

Дефекты, возникающие на первичном этапе, — при плавке, в значительной степени устраняются ведением плавки под вакуумом в электро- или электронно-лучевых печах, рафинированием стали, электрошлаковым переплавом и т, д. Дефекты слитка уменьшают разливкой под вакуумом, обеспечением равномерной кристаллизации слитка, а также применением способа непрерывной разливки. [c.153]

Касторовое масло техническое (ГОСТ 6757—53) — получают из семян клещевины. Оно служит для повышения смазывающих свойств смазок. Плотность 0,947—0,970. Температура вспышки в открытом тигле 275° С, температура застывания —16° С. В зависимости от степени очистки выпускают рафинированное 1-го и 2-го сортов и нерафинированное. [c.319]

Плавка с полным окислением производится только для получения стали с малым содержанием углерода. Для фасонного литья чаще применяют плавку с частичным окислением и без окисления. В первом случае единственными источниками кислорода служат ржавчина или окалина железного лома и проникающий в печь воздух. При неполном окислении выгорает лишь кремний, а Р, Мп и С в большей или меньшей степени остаются в металле. После удаления окислительного шлака производится рафинирование. Такой метод даёт более полное раскисление и сокращает продолжительность плавки. Плавки без окисления производятся при восстановительном режиме на чистом по сере и фосфору и незаржавленном ломе. [c.188]

На рис. 1 изображены электролизеры для электролитического рафинирования индия до степени чистоты 99,98%. [c.20]

В середине 1958 г. цепа металлического ниобия высокой степени чистоты, полученного и рафинированного электронно-лучевой плавкой, составляла 66 долл. за 1 кг при производительности 4,5 т месяц. В табл. 3 показана степень очистки, достигаемая при электронно-лучевой плавке. [c.438]

Наиболее полно окисляются и удаляются в шлак примеси с наибольшим сродством к кислороду алюминий, цинк, железо, олово. Однако если примесь обладает высокой растворимостью в меди, то степень ее удаления будет небольшой. Так, концентрацию никеля, обладающего неограниченной растворимостью в меди, не удается снизить ниже 0,25—0,3%. К числу трудноудаляемых примесей относятся мышьяк и сурьма особенно при их совместном присутствии с никелем. Практически полностью при огневом рафинировании в меди остаются благородные металлы, селен и теллур. [c.169]

Результаты опытов по рафинированию чугуна пред ставлены в зависимости от состава шлака и времени об работки Номера кривых, приведенных на рис 42, соот ветствуют номерам испытываемого шлака (см табл 26) Наибольшая степень десульфурации (рис 42, а) была достигнута при использовании шлака системы СаРг— СаО—ЫагО [c.95]

Предполагается, что при спекании происходит процесс рафинирования. При обезгаживании в интервале температур 500—1000° быстро выделяется водород. Углерод и кислород удаляются при температурах выше 1400 в результате их взаимодействия с образованием окиси углерода, которая диффундирует к поверхности металла и откачивается. При температуре около 1800° начинает удаляться кислород, по-видимому, в результате испарения окиси пиобня. При максимальной температуре спекания эта реакция протекает медленнее, чем образование окиси углерода. Наконец, азот удаляется путем обычного обезгаживания при температурах выше 1900°. Этот процесс идет значительно медленнее других. Очевидно, удаление небольших количеств таких примесей при очень высоких температурах и низких давлениях лимитируется скоростью диффузии к поверхности металла содержащихся в нем газов. Степень рафинирования, достигаемая н процессс спекания, показана в табл. 2. [c.436]

Главным благоприятным качеством электронных пушек является возможность регулировать размеры и форму сечения пучка, в пределах которого пучок ударяет мишень. Такая регулировка позволяет пользоваться сосредоточенным интенсивным пучком для плавления и широким диффузным пучком для рафинирования и обработки прибыльной части слитка [9]. Очень важно все время поддерживать высокий вакуум как условие для необходимого управления процессом генерирования электронов и параметрами пучка. Скорость плавления зависит главным образом от мощности пучка, особенностей расплавляемого материала (его типа и формы) и необходимой степени рафинирования. Реальные скорости плавления могут изменяться от 54 до 898кг/ч, а при соответствующих условиях и до более высоких значений. [c.148]

Термовременная обработка жидкого чуг на обязате1ьно должна сопровождать процесс науглероживания Высо кая степень рафинирования синтетического става при индукционной плавке способствует устойчивости жидкои фазы [c.111]

TepMOBpeM Hfian обработка жидкого чугуна обязательно должна сопровождать процесс науглероживания. Высокая степень рафинирования синтетического сплава при индукционной плавке способствует устойчивости жидкой фазы. [c.111]

Рассмотрим, каким образом это происходит в случае вакуумнодугового переплава. При дуговой плавке в вакууме, в отличие от вакуумно-индукционной плавки, исключается загрязнение металла включениями огнеупорной футеровки. Наличие вакуума приводит к удалению водорода. В металле, подвергшемся ВДП, обнаруживается более низкое, по сравнению с металлом расходуемого электрода, содержание кислорода, азота, неметаллических примесей. Первоначально это приписывалось действию вакуума. Теперь однозначно установлено, что при ВДП жаропрочных сталей и сплавов снижение содержания кислорода и азота является следствием всплывания неметаллических включений благодаря замедленной осевой кристаллизации слитка. Об этом, в частности, свидетельствуют данные японских исследователей, касающиеся дугового переплава жаропрочной аустенитной стали типа 16-26-6 [14]. При переплаве в аргоне, при атмосферном давлении была достигнута такая же степень рафинирования этой стали, как и при переплаве в вакууме (табл. 107) [14]. Вакуум, несомненно, способствует дегазации плохо раскисленных сталей, редко встречающихся среди аустенитных сталей и сплавов. Следует заметить, что при ВДП полнота дегазации металла обычно ниже, чем при вакуумно-индукционной плавке. Это, возможно, связано с относительно менее длительным пребыванием металла в жидком состоянии при ВДП, по сравнению с вакуумио- 1ндукционной плавкой. [c.400]

Возможности ЭШП, как мы видим, не ограничиваются направленной кристаллизацией слитка. Изменяя в нужном направлении состав шлака, можно добиться в каждом конкретном случае наибольшей степени рафинирования металла. Это особенно относится к обессериванию металла. При ЭШП с помощью высокоосновных шлаков можно добиться снижения содержания серы вплоть до 0,003—0,005%. При ВДП, в отличие от ЭШП, обессери-вание практически не наблюдается. Что касается удаления неметаллических включений, то и здесь имеется различие между обоими способами переплава, хотя и в том и в другом случае очищение происходит по одному и тому же закону — путем всплывания. [c.402]

Химический состав шлака должен обеспечить достаточную степень рафинирования металла от нежелательных примесей и в то же время исключить окисление легирующих элементов. Указанным требованиям в значительной мере удовлетворяют шлаки на основе СаРз с добавками А120зиСаО. Например, для переплава сталей и сплавов, не содержащих легкоокисляющихся элементов — титана и бора — используют флюс АНФ-6, содержащий 70% СаРа [c.340]

При одношлаковом рафинировании в режиме полного смешения (рис. 23, кривая 1) достижение степени рафинирования >10 очень трудно (может наблюдаться только при дефосфорации высокофосфористых чугунов). [c.110]

Наибольшее увеличение степени рафинирования наблюдается при переходе от одношлакового к двухшлаковому режиму. При дальнейшем увеличении числа обновлений шлака эффект обработки снижается. Поэтому в производственной практике обычно ограничиваются двух- или трехкратным обновлением шлака. [c.111]

Эти зависимости представлены на рис. 24 в виде сплошных линий. Для сравнения на нем штриховыми линиями показаны возможные степени рафинирования при одношлаковом объемном (/), промывочном (//) и полном противоточном (III) вариантах взаимодействия металла и шлака. [c.114]

Положительного эффекта десульфурации и раскисления металла достигают црисадкой в ковш при вьшуске плавки твердой шлаковой смеси из извести (60-70 %), плавикового шпата (30-40 %) и раскислителей с продувкой расплава аргоном. Эмульгирование шлака и значительная поверхность взаимодействия его с металлом обеспечивают высокую степень рафинирования расплава от серы и кислорода и достаточно низкое их содержание (соответственно менее 0,005 и 0,002 % в готовой стали). [c.130]

В большинстве случаев преимущество рафинированной стали в сравнении с загрязненной проявляется у высокопрочных сталей и в меньшей степени у сталей с низкой прочностью. Суть в том, что малопрочные стали практически не чувствительны к загрязнениям из-за большого размера их зерна. Рафинирование сталей злектрошлаковым переплавом снижает и анизотропию стойкости их к коррозии под напряжением, существенно проявляющуюся в загрязненных сталях [30, 31]. [c.127]

В цветной металлургии в настоящее время наиболее распространен огнетехнический способ получения меди из сернистых руд путем их обжига, отражательной плавки, конвертирования и рафинирования. Во всех этих процессах образуется значительное количество ВЭР, величина выхода и возможного использования которых зависит от многих факторов. Наибольшее влияние на выход ВЭР оказывают состав перерабатываемой руды или концентрата, влажность, степень десульфуризации сырья и обогащение дутья кислородом. [c.99]

Предельная растворимость каждой из примесей внедрения в молибдене при температуре ниже 1000° С меньше 1 10- (см. табл. 1.3). Суш,ествующие способы получения и рафинирования молибдена не позволяют получить металл такой высокой степени чистоты. Поэтому при комнатной температуре даже зоннорафинированный молибден в состоянии, максимально приближенном к равновесному, должен быть двухфазным, т. е. в его структуре наряду с твердым раствором примесей внедрения должны присутствовать и частицы фаз внедрения. [c.40]

Индий содержится в свинцовых концентратах, рудах, пылях и остатках вместе с небольшими количествами цинка. Он содержится также в слитках технического свинца и извлекается в процессе его рафинирования. При рафинировании свинцовых слитков снимаются дроссы вначале при низкой температуре для удаления меди, а затем при высокой температуре для удаления олова и индия. Дроссы, содержащие олово и индий, восстанавливают до металла, к расплавленному металлу добавляют смесь хлорида цинка п хлорида свинца, в результате чего индий уходит в виде хлорида в съемы, которые выщелачиваются затем при мокром размоле с серной или соляной кислотой. После измельчения пульпу сливают и фильтруют, а полученный раствор очищают цементацией на индиевых пластинах. Из очищенного раствора индий извлекают в виде губки цементацией на цинковых пластинах. Губку промывают, брикетируют и сплавляют под парафином в слитки. Инди11, получаемый этим способом, имеет степень чистоты 99,8 о основной нримесью является кадмий. По данным Куарма, путем электролиза может быть получен индий со степенью чистоты 99,999 6 [60]. [c.222]

В раствор. Кислотность выщелоченного раствора поддерживают при pH 1, затем добавляют хлорид натрия и оставшееся количество меди удаляют из раствора цементацией на индиевых пластинах. После этого индий извлекают в виде губки цементацией на алюмииневых или цинковых пластинах. Полученную губку промывают, прессуют, сплавляют и отливают в аноды для электролитического рафинирования. Металл, поступающий на анодное рафинирование, имеет степень чистоты 99,5%, а очищенный. металл (стандартный сорт) — больше 99,97%. [c.225]

Несмотря на то, что на изучение этих различных способов было затрачено много усилий, промышленное применение нашли только восстаиовле-нис пятиокнсн ниобия карбидом ниобия или углеродом и восстановление пентахлорида или других галогенидов металлическим натрием. Для получения порошка ниобия высокой степени чистоты в расширенном масштабе было предложено [431 восстановление трихлорида водородом. Изучался также способ получения ниобия путем электролитического рафинирования в расплаве фторониобата калия [130]. [c.434]

Способ получения платиновых металлов из этих руд сочетается с процессами выделения н рафинирования никеля и меди. Эти процессы описаны в последних работах по металлургическому производству (см., например, (18J). Основные стадии процесса, осуи ествляемого фирмой Интернейшил никель компани , приведены на рис. 1 и 2. Большая часть платиновых металлов отделяется от никеля и меди во время медленного охлаждения бессемеровского штейна. При получении последнего степень окисления серы регулируют так, чтобы получить небольшое количество металлических никеля и меди, которые действуют как коллектор для выделения платиновых металлов из сульфидов металлов. Этот сплав драгоценных металлов обладает магнитными свойствами, благодаря чему его можно выделить, пропуская молотый штейн через магнитный сепаратор. Полученный при этом продукт расплавляют и обрабатывают таким количеством серы, которого достаточно для превращения 80—90% никеля и меди в сульфиды в то же время небольшая часть этих металлов остается в свободном состоянии. При охлаждении это1о штейна выделяют значительно более богатый металлический сплав, содержащий платиновые металлы из молотого материала его выделяют с помощью магнитной сепарации. Этот обогащенный сплав можно затем подвергать электролитическому рафинированию, во время которого платиновые металлы накапливаются в анодных шламах. [c.474]

Рафинирование родия до высокой степени чистоты таким химическим способом является трудным и утомительным. Уичерс и сотр. (921 дали оценку процесса, применяемого в Бюро стандартов США. Имеются сообщения, что некоторые рафинировочные заводы для выделения из родия примесей основных металлов используют в настоящее время ионообменные смолы [14]. В большинстве своих соедииеиий родий входит в состав анионного комплекса, так что при пропускании раствора, содержащего родий в одном из таких комплексов наряду с основными металлами в катионной форме, через катионообменную смолу происходит накопление в элюате-родия в чистом виде. [c.479]

Первый использованный Металлургической лабораторией металлический уран был получен фирмой Вестингауз электролизом расплавленных солей [1321. (Данные о возможности электроосаждения из водных растворов отсутствуют. Исследовались органические растворители, но результаты неубедительны 175).) В процессе фирмы Вестингауз электролизу при 900° подвергали Кир или UF4, растворенные в расплавленной смеси 80% СгС] и 20 о Na l 144, 45]. Металл осаждался в виде порошка на молибденовом катоде и отмывался дли удаления прилипшего электролита. Таким способом к концу 1943 г. было получено 65 т металла. После этого электролиз был вытеснен эймсским процессом (1411. Дтя промышленного производства предпочтение было отдано восстановлению в бомбе, а различные виды электролитических процессов использовались только для специальных целей. В Аргоннской национальной лаборатории был разработан процесс, получения урана высокой степени чистоты ПО электро-рафинированием в электролите из U l. или UF4 в эвтектическом расплаве Li l — КС1 при температуре около 400°. [c.831]

Удаление кислорода. Хотя степень чистоты хрома, полученного электролизом как хромоквасцового, так и хромокислотпого электролитов, превосходит степень чистоты хрома, полученного восстановлением алюминием или кремнием, он все же имеет высокое содержание кислорода. При изучении механических свойств электролитического хрома существовала общепринятая гипотеза, что примесь кислорода является главной причиной его хрупкости при комнатной температуре. В связи с этим разработаны методы удаления кислорода, и далее будут рассмотрены три процесса восстановление водородом [28, 43, 50], иодиднын процесс [3, 8, 30, 86] и рафинирование кальцием [42]. [c.870]

В анодах, помимо серебра, в качестве примесей всегда содержатся золото, металлы платиновой группы и неблагородные металлы — медь, свинец, висмут, цинк, железо и т. д. В серебрянозолотых сплавах, получаемых при переработке медеэлектролитных шламов, присутствуют селен и теллур. Содержание этих примесей и их поведение при электролизе в значительной степени определяются условиями электролитического рафинирования серебра. [c.317]

АЬОз ( 17%). Комбинированный способ рафинирования ФС75 с обработкой металла шлаком, содержащим сидерит и плавиковый шпат (4 1), и продувка его кислородно-азотной смесью позволяет получить сплав, содержащий>0,1 % А1 [36]. Снижение потерь кремния и возможность ведения процесса при оптимальном температурном режиме обеспечивает процесс газопорошкового рафинирования при высокой степени удаления алюминия [71]. Кристаллический кремний для удаления кальЦИя, алюминия и других примесей обрабатывают продувкой в ковше хлором, кислородом и другими газами. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...