Гидравлические испытания головки

Какие дефекты встречаются в толкателях и как их устраняют 3. Какие дефекты может иметь клапан, как их обнаруживают и устраняют 4. Назовите основные дефекты коромысел и способы их устранения. 5. Перечислите возможные дефекты головок цилиндров. 6. Как восстанавливают изношенные фаски гнезд клапанов 7. Как притирают клапаны к фаскам гнезд 8. В какой последовательности проводят гидравлическое испытание головки цилиндров 9. Какие основные требования предъявляют к сборке головки цилиндров [c.200]

Качество обработки отверстий, а также распределение зон смешения можно определить предварительно с помощью гидравлического испытания головки (проливки ее водой) (фиг. 7.21). Для того чтобы выполнить это, нужно всего лишь добавить красящее вещество в одну из жидкостей, а затем в плоскости, перпендикулярной оси потока, поместить ловушку , которая будет соби- [c.394]

Трещины, идущие по отверстиям штуцеров цилиндров и в парораспределительной головке, разрешается заваривать газовой сваркой. Наплавленные поверхности обрабатывают, после чего цилиндры подвергают гидравлическому испытанию. [c.288]

Метод гидравлических испытаний — применяют для обнаружения трещин в полых деталях типа головки и блоки цилиндров. фильтры и т. д. Давление при испытаниях зависит от назначения и условий работы деталей, типа и марки автомобиля. При испытании блоков цилиндров давление равняется 3—4 кгс/см , маслофильтров— 6 кгс/см . Трещины можно обнаруживать сжатым воздухом, помещая емкостные детали в воду. Пневматические ис-136 [c.136]

Метод гидравлического испытания применяют для выявления трещин в корпусных деталях (блок цилиндров, головка цилиндров). Испытание производится на специальных стендах, которые обеспечивают герметизацию всех отверстий в деталях. При испытании полость детали заполняют водой под давлением 0,3— [c.76]

Если требуется проверить герметичность змеевиков и их вальцовочных соединений, производят гидравлическое испытание трубной системы без корпуса. Для этой цели трубную доску скрепляют болтами с крыщкой (головкой) пароохладителя или зажимают ее между крышкой и вспомогательным кольцом-фланцем. После наполнения трубной системы через патрубки головки водой патрубки закрывают заглушками и через одну из заглушек пропускают воду от гидравлического пресса. Когда давление в полости головки и змеевиках поднимается до заданного, проверяют герметичность соединений. [c.111]

Выносные регуляторы перегрева подвергают разборке вскрывают фланцевое соединение, снимают головку регулятора (пароохладителя), осматривают змеевики, проверяют их плотность. При необходимости производят гидравлическое испытание змеевиков и трубной доски, для чего последнюю стягивают с головкой болтами (сболчивают), но между головкой и трубной доской зажимают вспомогательное кольцо на прокладках. [c.125]

При наладке горелок для жидкого топлива кроме изучения аэродинамики указанными выше методами большое внимание уделяют форсунке. Качество и идентичность форсунок, комплектующих топку, контролируются на заводе-изготовителе и электростанциях. На заводе-изготовителе форсунки подвергаются гидравлическим испытаниям на давление не менее 150 % номинального. Идентичность форсунок проверяется на распыливающем стенде. Водяной стенд для тарировки механических форсунок включает камеру для улавливания распыленной воды, в которой помещают головку форсунки. К форсунке подводят водопровод с регулирующим устройством, расходомером и манометром. При гидравлических испытаниях проверяется плотность соединений элементов форсунки, а проверка на стенде позволяет установить эффективность (тонкость распыла и распределение капель в сечении потока) работы форсунки и ее производительность. После тарировки на водяном стенде топку комплектуют форсунками, отличающимися по расходам не более чем на 5 %. При тарировке паромеханических форсунок кроме воды к стенду должен быть подведен воздух необходимых параметров. [c.98]

Испытание головки цилиндров. Перед ремонтом и после восстановления головку цилиндров подвергают гидравлическим испытаниям на стендах типа КИ-4805, аналогичных стендам, на которых испытывают блок. Режим испытания головок цилиндров такой же, как при испытании блока. [c.200]

Монтаж секций производится в следующем порядке. Для за.мены дефектной секции котел отсоединяют от системы отопления, воду из котла сливают в дренаж, а с боковой поверхности пакета, содержащего дефектную секцию, частично удаляют тепловую изоляцию. Далее отсоединяют нижний и верхний тройники и вынимают стяжные болты из пакета, содержащего дефектную секцию. Тройник присоединяют к котлу и трубопроводу системы отопления, чтобы при монтаже секции, расположенные за дефектной секцией, не отодвигались. На крайних секциях устанавливают П-образную скобу, для чего в верхний ниппельный коллектор пакета, содержащего дефектную секцию, вставляют хвостовик скобы, а фланец с радиальными пазами крепят болтами к верх-)1ей ниппельной головке крайней секции верхнего пакета. На освобожденную от изоляции дефектную секцию у верхнего и нижнего ниппельных отверстий устанавливают скобы-гайки и закрепляют стопорными винтами. На секции, смежной с дефектной, против скобы-гайки устанавливают опорные скобы, которые закрепляют стопорными винтами. Пакет секций, предшествующий дефектной, разъединяют и сдвигают при помощи винтов обоих механизмов отодвигания. Дефектную секцию отодвигают так же, как и секции пакета. После установки новой секции пакет сдвигают, при этом приспособление для фиксации пакета присоединяют к нижней ниппельной головке. Собранный котел подвергают гидравлическому испытанию и присоединяют к системе отопления. [c.248]

Поступающие на ремонт головки цилиндров после мойки подвергаются гидравлическому испытанию для выявления трещин на специальном стенде под давлением 400—500 кПа, создаваемым воздухом. [c.146]

Ремонтируемое место зачищают шлифовальной шкуркой, стальной щеткой концы трещины засверливают сверлом диаметром 4—5 мм, чтобы предупредить ее распространение вырезают из мягкой стали накладку. Ее размеры должны быть такими, чтобы трещина или пробоина перекрывалась не менее чем на 15 мм вырезают прокладку из свинца или картона по размерам накладки в корпусе сверлят отверстия и нарезают резьбу М5—Мб, расстояния между отверстиями 10—1 3. мм, от края накладки — 10 мм в накладке и прокладке обрабатывают сквозные отверстия под винт с потайной головкой накладку и прокладку смазывают суриком, закрепляют винтами края накладки расчеканивают Герметичность соединения проверяется гидравлическим испытанием при давлении 2—3 ат. Накладки можно приклеивать к корпусу карбинольным клеам-цементом, клеем БФ-2 и др. [c.61]

Плотность полости охлаждения головки поршня после сборки. Плотность проверяют гидравлическим испытанием (см. табл. 122). Пропуски и потение через пористость отливки не допускаются. [c.162]

Каждый масляный буфер подвергают гидравлическому испытанию и проверке на полный возврат плунжера. Порядок испытания должен отвечать техническим условиям на изготовление буфера в инструкции завода-изготовителя. Упоры и буфера устанавливают в приямке так, чтобы расстояние от верхней части упора или головки буфера до опорной буферной плиты кабины или противовеса было не более 200 мм, когда кабина или противовес нахо- [c.85]

Окончив очистку, пользуясь специальным приспособлением, произведите гидравлическое испытание полости масла под давлением 0,8 МПа (8 кгс/см2) в течение 10 мин и полости воды на плотность давлением 0,2 МПа (2 кгс/см ) при полностью собранном маслоохладителе. Течь по трубной доске устраняют запайкой мест течи припоем ПОС-30. При обнаружении течи из трубок их запаивают с обоих концов. Число запаянных трубок не должно превышать 5 % их общего числа в маслоохладителе. Заметив течь через сальниковое уплотнение подвижной головки охлаждающего элемента, необходимо подтянуть болты нажимного фланца. Перетягивать болты не рекомендуется. Сальниковые резиновые кольца замените новыми. [c.158]

Головки, поступающие в ремонт, подвергаются гидравлическому испытанию под давлением 3—4 ат. [c.211]

Дефекты блока цилиндров устанавливают тщательным осмотром, обмером цилиндров и опрессовкой. Осмотром обнаруживают пробоины, сколы, заметные для глаза трешины, срывы резьбы, состояние зеркала цилиндров. Опрессовкой выявляют трещины, не замеченные при осмотре. Один из применяемых стендов для гидравлического испытания блока цилиндров показан на рис. 67. В рубашку охлаждения блока под давлением 0,4—0,5 МПа (4— кгс/см ) нагнетается вода. При этом на блок цилиндров должна быть установлена головка блока или вместо нее чугунная плита с резиновой прокладкой. Поворачивая раму стенда, осматривают блок и устанавливают, нет ли течи воды. [c.88]

По окончании очистки маслоохладителя, пользуясь специальным приспособлением (крышки маслоохладителя сняты), произвести гидравлическое испытание полости масла давлением 8 кгс/см2 в течение 10 мин, полости воды на плотность давлением 2 кгс/см при полностью собранном маслоохладителе. Обнаружив течь по трубной доске, запаять места течи припоем ПОС-30. Поврежденные трубки запаивают с обоих концов. Количество запаянных трубок не должно превышать 5% общего числа трубок в маслоохладителе. Заметив течь через сальниковое уплотнение подвижной головки охлаждающего элемента, следует подтянуть болты нажимного фланца сальника. Перетяжка болтов не рекомендуется. Разрушенные сальниковые резиновые кольца заменить новыми. [c.111]

После оснащения головки всеми указанными деталями собранный цилиндр подвергается гидравлическому испытанию на непроницаемость при подогреве до 80°С и давлении 5,6—6,5 кг см и на прочность при давлении 50—52 кг/см . [c.279]

Регулятор. Основными неисправностями регуляторной головки и привода регулятора являются трещины и механический износ. После полной разборки и очистки деталей регулятора от загрязнений производят тщательный их осмотр и соответствие чертежным размерам. При наличии трещин в большом клапане и в его седле их заменяют новыми. В корпусе регуляторного клапана разрешается заваривать трещины, если их количество не более трех, а по длине каждая из них не превышает 50 мм, с последующим гидравлическим испытанием давлением 20 кГ/см . При большем количестве трещин или превышающем указанную их длину корпус заменяют новым. [c.134]

Отдельные детали устройств испытывают на усталость с помощью универсальных машин с гидравлическими пульсаторами. На рис. 129,а показано испытание на усталость двух сцепленных между собой корпусов автосцепных устройств при осевом циклическом растяжении. На рис. 1129,6 показано испытание корпуса автосцепки на изгиб с получением излома в опасном сечении — месте перехода от хвостовика к головке корпуса. [c.232]

Другим типом электрических устройств, работающих с автоматами нагружения, являются следящие устройства, осуществляющие программирование нагрузки по сложному закону (с варьируемыми скоростями деформирования, формой цикла и другими параметрами режима испытаний). Заданная программа определяет весь ход изменения нагрузки во времени. В качестве задающего программу устройства может быть использован, например, стандартный фотоэлектрический следящий прибор РУ5, позволяющий воспроизводить сложные программы в виде темных линий, нанесенных на перемещающуюся прозрачную ленту. Связанный механически со следящей головкой РУ5 потенциометр вместе с потенциометрическим датчиком включены в балансную схему, приводящую в действие электрический преобразователь, величины токов в обмотках которого являются функцией отклонения нагрузки от заданного значения. Электрический преобразователь воздействует на регулятор гидроусилителя, являющийся исполнительным органом гидравлического силовозбудителя. [c.175]

Для создания нагрузки на стендах применяют в основном электромагнитные порошковые, а также гидравлические тормоза, электрические генераторы, электродвигатели с фазовым ротором, работающие в генераторном режиме. Имеются три типа нагрузочных головок для испытания сборочных единиц с горизонтальным выходным валом, вертикальным выходным валом и вертикальным выдвижным шпинделем. Головки создают крутящий момент, осевую силу или крутящий момент и осевую силу. [c.242]

Стенд для гидравлического испытания гОловки блока и рубашки дизелей типов 1Д6 и 1Д12 (№ ст. 516-02) [c.273]

Газобаллонная система подачи, 468-474 Газоводы, 323—327 Газогенераторы, 365 503—512 Гальванометр, 564 Гетерогенные потоки, 121 Гидравлический к. п. д. насоса, 477 Гидравлические испытания головки камеры, 394—395 Головка камеры сгорания (см. Система впрыска ) [c.784]

Новые и отремонтированные водоуказательные колонки проверяют на плотность гидравлическим испытанием. Отдельно провер51ют плотность запорных и быстрозапорных вентилей верхней и нижней головки прибора, после чего присоединяют и испытывают колонку. [c.232]

Проверка герметичности головки цилиндров. При гидравлическом испытании на герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров необходимо установить на головке детали, входящие в комплект приспособления А. 60334 (рис. 37) подключить к крану насос подогреть воду, содержащуюся в баке насоса, до те.мпературы 85—90° С и подвести ее внутрь головки под давлением 2—3 кгс/см (при этом давлении течи не должно быть). Если есть трещины, стрелка манометра возвратится на нулЁ вследствие утечки воды из головки. При обнаружении трещин в зоне камеры сгорания головку необходимо заменить. Трещины в других местах могут быть ликвидированы заваркой или заделкой эпоксидной пастой. [c.40]

Произвести при сборке дизеля гидравлическое испытание (опрессовать водой) блока с гильзами и закрепленными на не-м головками цилиндров давлением 4 кГ см в течение 5 мин. [c.162]

При контроле деталей разобранного двигателя каждый блок подвергают гидравлическому испытанию водой под давлением 3—4 кг/сл в течение двух минут. После испытания блока цилиндров на герметичность цилиндры промеряют и устанавливают ближайший ремонтный размер, под который следует расточить блок цилиндров. Замер диаметра цилиндра производят 11ндикатором — нутромером в поясе, расположенном на расстоянии 8—Юллс от верхней плоскости блока в зоне работы первого компрессионного кольца лри положении поршня в верхней мертвой точке. Перед расточкой цилиндров проверяют чистоту поверхностей разъема блока с головкой и картером. [c.124]

Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головку блока и др.) обязательно подвергают такому контролю. [c.136]

После сборки котел готовят для гидравлического испытания (рис. 208, д). Затем закладывают асбестовым шнуром промежутки между ребрами и головками секций, монтируют топочную гарнитуру и топочный каркас с загрузочной и зольниковой дверцами. [c.338]

Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головка блока и др.) обязательно подвергают указанному контролю. Для выявления дефектов блок цилиндров опрессовывают водой на специальном стенде. Вода нагревается до температуры 70—80°С и под давлением 0,4—0,5 МПа (4—5 кгс/см ) постуиает в рубащку охлаждения блока. Стенд поворотный и позволяет осматривать блок цилиндров со всех сторон для выявления течи воды. [c.82]

Дисковый вакуум-фильтр (рпс. VUI-18, табл. VU1-I3) состоит из вала, дисков, собранных нз секторов, распределительной головки, корыта, мещалки и привода. Вал представляет собой как бы две концентрично расположенные толстостенные трубы, соединенные между собой продольными ребрами. Ребра разделяют кольцевую поверхность на соответствующее число ячеек (каналов), соединяющихся е секторами и распределительной головкой. Валы изготовляют обычно литыми из серого чугуна марок СЧ 15-32 и СЧ 18-36 отдельными секциями. Прп фильтровании кислотных пульп применяют кислотостойкое литье. Отлитые секции подвергают гидравлическому испытанию секции с подтеками, отпотеванием и течью забраковывают. Торцовые части (фланцы) секций тщательно обрабатывают, между ними устанавливают прокладки, промазанные щелачным лаком. [c.385]

Деазратордые баки и головки. Конденсатные, дренажные и другие баки. Расширители дренажей непрерывной и периодической продувки, теплообменники, охладители выпара конденсата. Перекачивающие, дренажные, конденсатные и другие насосы. Баки воды охлаждения подшипников. Арматура, трубопроводы, опоры, подвески, лестницы и площадки в пределах установки. Местные КИП. Гидравлическое испытание. Промывка и продувка трубопрово-,цов. Обкатка насосов [c.542]

Гидравлическому испытанию подвергаются различные сосуды, котлы и трубопроводы, работающие под давлением. Г идравлическим испытанием контролируется не только плотность сварных соединений, но также относительная прочность всей сварной конструкции. При гидравлическом испытании сосуд наполняется водой для выхода воздуха в верхней части одно отверстие оставляют открытым. Это отверстие закрывается лишь после наполнения водой всего сосуда. Затем в сосуде гидравлическим прессом создается давление, равное рабочему давлению. Если дефектов не обнаруживается, давление увеличивается до = i,25Ppa6 для сосудов и Р сп = 1-5Рраб ДЛЯ трубопро-водов. Под этим давлением сосуд или трубопровод выдерживают 5 мин, затем давление снижают ДО Рраб и обстукивают соединения молотком со сферической головкой на расстоянии 15-20 мм от кромки шва. После этого швы осматривают. При испытании на морозе вместо воды применяют антифриз. [c.231]

Заливку контрольной пробки легкоплавким сплавом осуществляют с применением кокиля, установленного на электромагнитном приборе (рис. 99). Качество заливки считается удовлетворительным, если легкоплавкий сплав имеет вогнутую поверхность (мениск) в сторону головки без наличия в нем трещин и отсутствие выхода вставки над торцовой поверхностью головки пробки. Затем боковую поверхность головки очищают от сплава до металлического блеска и производят гидравлическое испытание со стороны головки на рабочее давление пара в котле плюс 5 кГ1см в течение 3 мин. При отсутствии течи контрольная пробка считается годной для постановки в потолок огневой коробки. [c.146]

Измерение реактивного момента на балансирном статоре фактически сводится к измерению силы при помощи рычажно-весовых, гидравлических или других силоизмерительных устройств. Выбор системы измерения крутящего момента зависит от конструкции испытываемой гидромашины, требуемой точности измерения, программы испытаний. Для ускорения испытаний силоизмерительное устройство должно быть с автоматическим уравновешиванием измеряемого усилия. Точность измерения усилия должна быть (0,2—0,5)% при испытании серийных машин (0,02—0,1)% для исследования опытных образцов гидромашин [23]. Поэтому для измерения момента применяются высокоточные весовые головки квадрантного типа, рейтерные механизмы, гидравлические силоизмери-тели с вращающимися поршнями. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...