Сварка последующим оплавлением

Контактная сварка с прерывистым подогревом стержней и последующим оплавлением. Прерывистый подогрев током можно рассматривать как непрерывный подогрев в течение общего времени током меньшей плотности [c.241]

Толщина уса в 3—3,5 мм обеспечивает хорошее формирование корневого шва и она вполне достаточна для предотвращения прожогов при наложении последующих слоев электродуговой сваркой. Ширина уса в 3,5—4 мм необходима для предупреждения оплавления кромок разделки прн аргоно-дуговой сварке, что приводит к ухудшению формирования корневого шва и может вызвать значительное ослабление обратного валика корневого шва в потолочном положении. Кроме того, такая ширина уса необходима для обеспечения свободного манипулирования электродом при выполнении электродуговой сваркой последующих проходов. [c.399]

Контактная сварка с прерывистым подогревом и последующим оплавлением. Прерывистый подогрев рассматривают как непрерывный в течение времени током меньшей плотности [c.30]

Изделия с компактным сечением могут свариваться с подогревом и непрерывным оплавлением, причем для Р, большего 8000 мм , непрерывное оплавление применяется редко. Сварка изделий с развернутым сечением, в частности листов, проводится наиболее часто непрерывным оплавлением. Листы толщиной более 4—5 мм могут свариваться оплавлением с подогревом. При сварке листов и тонкостенных труб подогрев дает очень большую неравномерность в распределении температуры по сечению, которую не удается выровнять при последующем оплавлении. Поэтому для заготовок с развитым сечением применяется только не- [c.90]

В некоторых случаях для обеспечения равномерного прогрева сложного сечения (например, рельсового стыка), облегчения удаления окислов, образующихся на стыкуемых кромках, а также для упрощения подготовки кромок при развитых сечениях (например, при стыковании полос) рациональнее применять сварку с оплавлением кромок. Тогда нагрев металла вблизи кромок до температуры сварки давлением сопровождается дополнительным нагревом металла на поверхности кромок до температуры плавления. При последующем сжатии жидкий металл выдавливается из зазора и производится обычная сварка давлением металла, находящегося в твердом состоянии. [c.146]

Контактная сварка с прерывистым подогревом и последующим оплавлением. Прерывистый подогрев рассматривают как не- [c.50]

Различают стыковую сварку сопротивлением (рис. 64, а) и оплавлением (рис. 64, б). Сваркой сопротивлением называется стыковая сварка с разогревом стыка до пластического состояния и последующей осадкой. Сваркой оплавлением называется стыковая сварка с разогревом стыка до оплавления и последующей осадкой. Различают сварку непрерывным и прерывистым (импульсным) оплавлением, а также оплавлением с подогревом. [c.107]

Подготовка деталей к стыковой сварке должна быть произведена с обеспечением необходимого припуска на оплавление, осадку и последующую механическую обработку. [c.363]

Контактная сварка относится к видам сварки с кратковременным нагревом места соединения без оплавления или с оплавлением и с последующей осадкой разогретых заготовок. Характерная особенность этих процессов - пластическое деформирование, в ходе которого формируется сварное соединение. [c.256]

Труднее сваривать потолочные швы. В этом случае надо нагреть кромки деталей до начала оплавления и в этот момент ввести в образующуюся ванну присадочную проволоку. Ее конец быстро оплавляется. Металл удерживается в ванне давлением газов пламени (рис. 44, б, в). Многослойная сварка деталей толщиной более 5 мм при любом пространственном положении стыка дает меньшую зону нагрева, обеспечивает отжиг нижележащих слоев. Выполнять многослойный шов лучше короткими участками, стыки валиков в различных слоях не должны совпадать. Каждый предыдущий слой перед наплавкой последующего нужно зачищать. [c.76]

Применение при автоматической сварке поперечных колебаний электрода значительно облегчает провар корня шва и формирование швов в последующих проходах. Амплитуда и частота поперечных колебаний электрода зависят от ширины разделки и параметров режима. Сборку труб под сварку осуществляют в специальных центраторах или на прихватках. При сварке вольфрамовым электродом прихватки выполняют длиной до 15 мм обычно без присадочной проволоки за счет оплавления кромок. При сварке прихватки следует полностью переваривать. Для предупреждения вытекания расплавленного металла из сварочной ванны электрод смещают с зенита навстречу вращению труб. Величина смещения зависит от диаметра труб и режима сварки. [c.141]

Сварочные машины полевого типа (табл. 159) предназначены для контактной сварки рельсов, лежаш,их в пути, а также для сварки новых рельсов, разложенных внутри колеи для последующей укладки в путь. При этом применяется автоматическая сварка по методу непрерывного оплавления с программным регулированием скорости оплавления специальным устройством. [c.441]

Наибольшим распространением пользуется сварка оплавлением. При этом не требуется тщательная подготовка кромок. После включения тока детали сводят до соприкосновения и в местах контактов, благодаря высокой плотности тока, происходит оплавление. При последующих соприкосновениях происходит оплавление всего стыка. Прилегающий к стыку металл нагревается до пластического состояния и в этот момент осуществляется его осадка. В процессе осадки выдавливается жидкий металл с торцов и вместе с ним удаляются окислы и загрязнения с кромок. В результате полного удаления окислов удается получить более стабильные результаты по качеству образующихся соединений. [c.480]

Таким образом, сварку магниевым термитом вьшолняют без оплавления соединяемых поверхностей, т. е. путем нагрева и последующего давления. [c.266]

При подготовке деталей к стыковой сварке обеспечивается необходимый припуск на оплавление, осадку и последующую обработку. Оптимальная величина припуска на оплавление колеблется в пределах 4—8 мм в зависимости от размеров поперечного сечения заготовок. Сечения свариваемых заготовок обычно одинаковы. В случае сварки заготовок разных диаметров на заготовке большего диаметра выполняется шейка, диаметр которой равен диаметру меньшей заготовки. Свариваемые торцы заготовок для создания устойчивой дуги должны быть перпендикулярны к оси. Заготовки с косым срезом и надломами для сварки применять нельзя. Контактные поверхности заготовок должны быть очищены от окалины, грязи, масла. Поскольку углеродистая сталь обладает лучшей теплопроводностью, чем быстрорежущая, длина вылета из зажимов устанавливается в соотношении 1,5 2. Стыковую сварку инструмента производят с подогревом. Постепенный подогрев обычно осуществляется повторным замыканием и размыканием торцов при включенном токе. Интенсивность разогрева регулируется продолжительностью замыканий и их числом. После подогрева начинают оплавление заготовок, медленно перемещая их навстречу друг другу, а затем производят осадку. Сваренную заготовку немедленно переносят в печь для изотермического отжига. Задержка в передаче заготовок в печь ведет к образованию кольцевых трещин. Сварные заготовки контролируются внешним осмотром и испытанием на удар. В правильно сваренной заготовке звук при ударе должен быть чистый металлический, а грат — плотный. [c.191]

Контактная сварка состоит в одновременном оплавлении свариваемых поверхностей с помощью специального электронагревательного инструмента, с последующим быстрым соединением их под усилием 2,5 0,5 кгс/см в течение 30—60 сек. Окончание оплавления характеризуется появлением валиков расплавленного мате- [c.503]

Электрическая контактная сварка основана на нагреве стыковых концов свариваемых деталей выделяющимся теплом при прохождении через них электрического тока. Нагрев стыков деталей производится либо до оплавления их (сварка плавлением), либо до сварочного жара (пластического состояния) с последующим сдавливанием деталей (сварка давлением). Этот способ сварки самый производительный и рентабельный при массовом и крупносерийном производствах. [c.65]

При стыковой сварке оплавлением допускается менее тщательная подготовка торцов. Обычно резка осуществляется на пресс-ножницах, механической пилой или на станке, а также газо.м с последующей очисткой от шлака. [c.349]

Стыковая сварка с разогревом стыка до пластического состояния и последующей осадкой называется сваркой сопротивлением, а при разогреве торцов заготовок до оплавления — сваркой оплавлением. [c.343]

Сварка сплавов алюминия с магнием и цинком (АМг и АМц) не вызывает затруднений и производится теми же способами, что и сварка алюминия. Исключение составляют дюралевые сплавы, представляющие собой сплавы А1 с Си. Эти сплавы являются термически упрочняемыми путем закалки и последующего старения. В результате старения значительно повышается прочность и твердость сплавов. Нагрев свыше температуры 500° С приводит к оплавлению и окислению границ зерен, вследствие чего происходит резкое снижение механических свойств. Свойства перегретого дюралевого сплава не могут быть восстановлены никакой термической обработкой. Таким образом, сварка дюралей связана с разупрочнением зоны термического влияния на 40 50%. При сварке дюралюмина в атмосфере защитного газа также происходит снижение прочности, однако термообработкой можно восстановить прочность до 80—90% от прочности основного металла. [c.375]

Изготовление колец сваркой в стык оплавлением взамен литых дает большую экономию материала и соответственно снижает стоимость колец. Так, например, вес первоначальной отливки заготовки для колец был 222 кг. При изготовлении колец из пруткового материала сваркой с последующей раскаткой экономия материала составила 59 кг, что уменьшило стоимость изделия примерно на 43%. [c.109]

Концы свариваемых труб отрезают перпендикулярно оси и зачищают от заусенцев. На гладком конце трубы снимают наружную фаску под углом 45° и отмечают карандашом границу вдвигания трубы в раструб (а следовательно, и в гильзу). Внутренняя фаска на конце раструба снимается перед формованием. Перед сваркой следует проверить размеры труб и устранить овальность на калибровочном инструменте. Затем на дорн нагревателя насаживают раструб, а в гильзу вставляют гладкий конец другой трубы. Продолжительность выдержки деталей составляет для труб с толщиной стенки 3 мм и более в пределах 2—6 сек, с толщиной стенки до 3 мм — 0,5—2 сек. Оплавленные концы труб постепенно снимают с инструмента и гладкий конец сразу же вводят в раструб до упора. В течение последующих 20—30 сек трубы должны находиться в покое под небольшой осевой нагрузкой. [c.55]

В процессе контактной стыковой сварки оплавлением расплавленный металл несколько выдавливается, образуя грат. При последующей обработке деталей или в процессе сварки грат удаляется с поверхности металла. [c.6]

Существует большая группа сварных изделий — сварной режущий инструмент. В работе [227] изучено влияние ТЦО на структуру и механические свойства сварных швов заготовок инструмента. Для экономии дорогостоящих быстрорежущих сталей режущий инструмент обычно изготавливают, предварительно сваривая заготовки из быстрорежущих сталей, например Р6М5, и конструкционных (углеродистых и низколегированных). Быстрорежущая часть заготовки предназначена для рабочей (режущей) зоны инструмента, конструкционная, например из стали 45,— для хвостовиков сверл, фрез, метчиков и т. д. Сварку сталей производят двумя наиболее распространенными способами трением и электроконтактным оплавлением. Сварной шов в месте соединения быстрорежущих и конструкционных сталей характеризуется большой твердостью (до 63—65 ННСэ), хрупкостью и практически не обрабатывается резанием. Большая твердость шва обусловлена закалкой поверхностных слоев при охлаждении на воздухе от температур оплавления и появлением в его структуре ледебуритных игл — крупных карбидных включений. Значительная хрупкость зоны шва связана с потерей пластичности сталью, перегретой при сварке до оплавления, и с ускоренной кристаллизацией и последующей закалкой. Такая структура неудовлетворительна не только для механической обработки при изготовлении инструмента, но и для окончательной ТО — закалки и соответствующего отпуска. Дело в том, что если производить закалку сварного соединения, в структуре которого имеется ледебурит, то получаемая структура мартенсита с иглами крупных карбидов тоже имеет неудовлетворительные свойства. На практике часто сварные швы не подвергают закалке. [c.225]

Титан и его сплавы свариваются преимущественно оплавлением, хотя его сварка в аргоне и гелии сопротивлением также не исключена при соответствующей очистке поверхностей и газов. При сварке сопротивлением возможно снижение пластичности из-за значительного роста зерна. Технология сварки титана оплавлением близка к сварке алюминия, а именно требуются большие токи, сравнительно небольшая длительность оплавления и последующая осадка с больщой скоростью. [c.152]

Стыковую сварку с разогревом стыка до пластического состояния и последующей осадкой называют сваркой сопротивлением, а при разогреве торцов заготовок до оплавления и последующей осадкой — сваркой оплавлением. Для правильного формирования сварного соединения необходимо, чтобы процесс протекал в определенной последовательности. Совместное графическое изображение тока и давления, изменяющихся в процессе сварки, называют цикл о-граммой сварки. [c.212]

Звенья и полузвенья круглозвенных цепей изготовляются методом холодной гибки на цепевязальных автоматах с последующей стыковкой контактной сваркой оплавлением, детали разборных цепей изготовляются методом горячей штамповки. [c.149]

Рис. 124. Микроструктура в зоне стыка при сварке оплавлением труб поверхностей нагрева из стали 20 а —окислы в стыке (микрошлиф не травлен б — обезуглероженный слой, видны окислы (этот и все последующие шлифы травили в азотной кислоте, растворенной в спирту) в — участок частичного расплавления г — участок нормализации д — учаотрк. нагретый в интервале между Асз и Ас, (произошло измельчение зерна перлита) е — основной металл

Flash welding — Стыковая сварка оплавлением. Процесс электрической контактной сварки, который соединяет металлы путем нагрева прилегающих поверхностей за счет прохождения электрического тока с последующим приложением давления. Металл вытесняется из соединения с образованием облоя. [c.959]

По составу электролита раз-личают три способа электролитического лужения щелочной, кислый и галогенидный. Наиболее распространен второй способ. На рис. ИЗ представлена схема непрерывного агрегата э лектро-литического лужения с кислым электролитом. Рулон жести с раз-матывателем подается к ножницам и сварочной машине, где производится сварка концов предыдущего и последующего рулонов. Через петлевую яму полосу подают в ванну электролитического обезжиривания и травления с последующей струйной промывкой. Слой олова наносят в ванне, содержащей сернокислый электролит. Электролит для лужения состоит из раствора сернокислого олова, серной кислоты и добавок диметиламина, фенола и других поверхностно активных веществ, улучшающих качество покрытия. После улавливания электролита и промывки полосы водой ее подают в установку для оплавления олова контактным способом с целью уменьшения пористости оловянного покрытия и придания ему высокой химической стойкости. Затем в камере осуществляют электрохимическую обработку полосы — пассивацию. После пассивации на полосе образуется тончайшая сплошная бесцветная пленка, пре- [c.183]

Подрезы представляют собой углубления или канавки яа пранице оплавления основного и наплавленного металла. Подрезы приводят к уменьшению сечения основного металла. Подрезы чаще всего встречаются при сварке горизонтальными швами на вертикальной поверхности. Причинами возникновения подрезов при гаэо1Вой сварке являются повышенная мощность сварочной горелки при малом расходе присадочной проволоки, неправильный наклон торелки, излишний разогрев кромок основного металла. Подрезы устраняются нанесением дополнительного сварочного валика и последующей зачисткой. [c.170]

Существует много различных способов сварки. Основные из них показаны на рис. 1. Все способы сварки могут быть разделены на две группы сварка плавлением, осуществляемая путем нагрева кромок свариваемых деталей до расплавления и соединения их в жидком состоянии, и сварка давлением, осуществляемая путем нагрева кромок свариваемых деталей до пластического (тестообразного) состояния (в некоторых случаях до оплавления кромок) и последующего сжатия этих деталей под давлением. Разновидностью сварки давлением яв-ияется холодная сварка, выполняемая без нагрева свариваемых деталей и требующая значительного давления для их соединения. [c.8]

Процесс газопрессовой сварки заключается в нагреве соединяемых деталей ацетилено-кислородным пламенем до пластического состояния или до оплавления и последующем их сдавливании. Различают два вида газопрессовой сварки — сварку в пластическом состоянии и сварку оплавлением. Сварка в пластическом состоянии происходит без расплавления металла при нагреве его до температуры 1200—1250° и осуществляется двумя способами при постоянном давлении и. при заданной температуре. [c.256]

Так как при сварке в пластическом состоянии металл не доводится до расплавления, то дефекты, связанные с переходом металла в жидкое состояние и последующим его затвердеванием (трещины, раковины, усадочная рыхлость и т. д.), отсутствуют. Расход кислорода и ацетилена меньще, чем при сварке оплавлением. Кроме того, величина укорочения детали может быть рассчитана с большей точностью. [c.258]

Процесс газопрессовой сварки заключается в нагреве свариваемых заготовок ацетилено-кислородным пламенем до пластического состояния или до оплавления и последующем их сдавливании. Соответственно имеется два способа газопрессовой сварки сварка в пластическом состоянии и сварка оплавлением. [c.485]

Газопрессовой сваркой называется процесс получения неразъемного соединения путем нагрева ацетилено-кх слородным пламенем торцов свариваемых деталей до пластического состояния или до оплавления с последующим их сжатием. Газопрессовая сварка — прогрессивный способ, обеспечивающий высокую производительность и хорошее качество сварки применяется для сварки труб равного сечения, рельсов, валов, осей и др. [c.287]

Присадочным металлом является свинцовая проволока, диаметр которой (2—2,5)5, где 5 — толщина металла или полоска из свинца. Применяют способ сварки каплями (ванночками). При этом способе одновременно нагревают кромки и проволоку до начала плавления, а затем отводят горелку. Капля стекает на расплавленный металл кромок, смешиваясь с ним и образуя металл шва. Каждая последующая капля должна наполовину перекрывать предыдущую. При толщине свыше 8 мм применяют многослойную сварку. При сварке внахлестку верхнюю кромку слегка отгибают и используют ее как присадочный материал. Для лучшего оплавления металла при сварке свинца и удаления пленки окиси можно применять флюс из равных частей канифоли и стеарийа. Сварка свинца производится нормальным пламенем. Присадочный пруток берут того же состава, что и основной металл. Свинец можно сваривать нижним, вертикальным и потолочным швами. Сварка свинца в положениях, отличных от нижнего, значительно труднее и имеет свои особенности, так как приходится принимать меры против вытекания металла из шва при сварке. Основными мероприятиями в этом направлении являются соответствующая подготовка кромок, высокая скорость сварки и применение охлаждающих полосок, холодильников из стали, способствующих формированию шва. [c.140]

Стыковая контактная сварка основана на нагреве стыкуемых торцов дета тей теплотой, выделяющейся при прохожденщ электрического тока. Нагрев торцов деталей производится либо до оплавления их (сварка плавлением), либо до пластического состояния с последующим сдавливанием деталей (сварка давлением). Этот способ сварки самый производительный и рентабельный при массовом и крупносерийном производстве. Шовная контактная сварка, при которой соединение элементов выполняется внахлестку вращающимися дисковыми электродами в виде непрерывного или прерывного шва, применяется для получения герметичных швов в тонколистовых конструкциях (различные сосуды). Точечная контактная сварка, при которой соединение элементов происходит на участках, ограниченных площадью торцов электродов, применяется для тонколистовых конструкций, в которых не требуется герметичность швов. [c.47]

Образование горячих трещин при сварке возможно также и в околошовно зоне вследствие интенсивного роста зерен, выделения по их границам легкоплавких составляющих и вредных npnMe eii и последующего их частичного оплавления. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...