Переход — Применение диаметра

Галтели — скругления внешних и внутренних углов на деталях машин — широко применяют для облегчения изготовления деталей литьем, штамповкой, ковкой (рис. 7.8, а, б), повышения прочностных свойств валов, осей и других деталей в местах перехода от одного диаметра к другому. На рис. 7.9 буквой А отмечено место концентрации напряжений, могущей вызвать трещину или излом детали. Применение галтели устраняет, эту опасность. [c.165]

Конструктивные меры борьбы с усталостным разрушением сводятся к приданию деталям таких форм, при которых обеспечивается наименьшая концентрация напряжений. Для валов, например, основными концентраторами являются галтели, шпоночные канавки, шлицы, отверстия, прессовые посадки. Поэтому здесь применяются такие меры, как I) увеличение радиуса галтели (переход от меньшего диаметра к большему не по дуге окружности, а по дуге эллипса галтель с поднутрением) 2) уменьшение разности в жесткостях смежных участков вала 3) замена шпоночных соединений шлицевыми 4) применение в прессовых соединениях разгрузочных канавок на валу и в ступице колеса. [c.59]

Примечания I. В таблице цифрами обозначены номера переходов, в скобках указаны варианты выполнения переходов. Состояние отверстия заготовки обозначено Н — не подготовлено Л — отверстие получено в отливке, штампованной заготовке О — отверстие предварительно обработано. 2. Переходы зенкерования отверстий диаметром более 50 мм могут быть заменены переходами фрезерования по контуру. 3. Данные таблицы — по методическим рекомендациям. Обработка корпусных деталей крупными сериями на многоинструментных станках с ЧПУ с применением комбинированного инструмента , М. ЭНИМС, 1982, 24 с. [c.564]

Соединение труб на фитингах. Для соединения между собой стальных труб с резьбой на концах применяют фасонные соединительные части — фитинги, изготовляемые из стали или ковкого чугуна (рис. 89). Применение фитингов при сборке трубопроводов позволяет соединять трубы под разными углами, устраивать ответвления, переходы с одного диаметра на другой и т., п. Выпускаются фитинги согласно ГОСТу наиболее употребительные из них показаны на рис. 89. [c.252]

При переходах от одного диаметра к другому у валов и шпинделей на концентрацию напряжений большое влияние оказывает радиус галтели. Увеличение этого радиуса, применение переходов эллиптической и специальной формы способствуют снижению местных напряжений. [c.44]

Применение фитингов при сборке трубопроводов позволяет соединять сразу несколько труб воедино, устраивать ответвления под разными углами, переходы с одного диаметра на другой и т. д. [c.70]

Дальнейшее снижение размеров п массы можно осуществить уменьшением диаметра зубчатых колес (рис. 60, с). Повышение окружных усилий можно компенсировать увеличением длины зуба, переходом на- косой пли шевронный зуб, изготовлением колес из более прочных и твердых материалов и применением рациональной смазки. [c.130]

Применение последней формулы для рассматриваемого случая требует перехода от средней скорости в трубе и к максимальной которая для пограничного слоя соответствует и . Для закона одной седьмой U = 0,82й з д = 0,82и (см. 39). Кроме того, надо заменить диаметр трубы толщиной пограничного слоя (d = 26). [c.300]

Для повышения усталостной прочности вала под ступицей обычно номинальный посадочный диаметр увеличивают на 5 % с применением плавных переходов — галтелей (рис. 2.8, а). Для той же цели могут быть применены обкатка роликами, цементация или поверхностная закалка, азотирование. [c.43]

В условиях крупносерийного и массового производства широкое применение нашел способ выдавливания предварительно нагретых заготовок. При выдавливании в качестве исходной заготовки используют горячекатаный пруток диаметром 18—30 мм. Штучные заготовки длиной 25—50 мм, полученные отрезкой в штампе, нагреваются в установке ТВЧ и подаются на пресс, на котором в два перехода образуется заготовка клапана. [c.246]

Дюймовые резьбы по ОСТ 1260 охватывают диаметры от до 4" с числом ниток на Г от 24 до 3. Все измеряемые элементы дюймовой резьбы выражены и стандартизованы в миллиметрах. Тем не менее в целях унификации резьб одного и того же назначения применение дюймовой резьбы в СССР запрещено при проектировании новых изделий, а по изготовляемым изделиям проводится переход на метрическую резьбу. [c.841]

Отверстие, торцы, венцы. Зубчатые колёса типов А, Б, В отличаются от типов Г, Д, Е отсутствием выемок в отверстии или торцах, что влечёт за собой применение разных технологических маршрутов для их обработки. Например, для типов А, Б, В сверление отверстия и подрезание торца штампованных колёс диаметром более 55 мм производится в первой операции на сверлильном станке, а для типов Г, Д, Е из-за наличия выемок требуется применение особо сложного инструмента и большого количества переходов. По этой причине операция переносится для этих типов колёс на- револьверный станок в серийном производстве или на многошпиндельный патронный полуавтомат— в массовом производстве, причём обработка выполняется с применением большого количества инструмента обычной конструкции. [c.172]

При малой трудоёмкости обработки основные отверстия в корпусных деталях обрабатываются на универсальных горизонтальнорасточных станках с применением расточных кондукторов, с последовательной сменой бор-штанг, снабжённых необходимым для каждого перехода набором инструментов. При крупных размерах борштанг метод смены инструмента затруднителен, и его следует избегать. В корпусных деталях отверстия диаметром до 50—60 мм успешно обрабатываются на радиально-сверлильных станках с применением кондукторов и сменного инструмента, устанавливаемого в быстросменном патроне. При растачивании в кондукторе может быть достигнута точность взаимного расположения отверстий в пределах до 0,05 мм. Это обеспечивается соответствующей точностью изготовления посадочных мест кондуктора, борштанги и насадного инструмента (табл. 34) [1]. [c.188]

Основные мероприятия по повышению использования древесины а) подбор брёвен в партии по диаметру в соответствии с поставами б) переход на пилы с плющеным зубом для уменьшения потерь на пропилы и технический брак и повышения производительности в) использование ребровой распиловки для получения тонких досок г) разделка отходов д) максимальное использование допускаемых обзолов е) применение максимальных поставов. [c.636]

Диаметр разгрузочных клапанов выполняют преимущественно от 10 до 20 мм, смотря по диаметру основного клапана (25—60 мм). При больших сечениях возможно применение двух последовательно действующих разгрузочных клапанов или же переход на автоматически поднимающиеся ( плавающие") клапаны. [c.474]

Холодную штамповку переходов обжимом производят в штампе, схема которого приведена на рис. 3.27, а. Трубу — заготовку 3 устанавливают в цилиндрической части матрицы I. При движении ползуна пресса вниз плоским пуансоном 2 заготовка заталкивается в матрицу. Для выталкивания обжатой заготовки при обратном ходе пуансона служит выталкиватель 4. Диаметр трубы — заготовки принимают в соответствии с большим диаметром перехода. В результате обжима заготовки увеличивается толщина стенки на кромке трубы — заготовки Зов- Если в процессе штамповки напряжения в заготовке близки к пределу текучести, то это приводит к потере устойчивости перехода. Оптимальный угол конусности переходов составляет 10— 15° при применении смазки смесью веретенного масла с графитом и 20—25° при менее благоприятных условиях, т. е. определяется технологическими факторами. [c.296]

Применение приближенных методов расчета паропроводов на компенсацию не позволяет учитывать все факторы, от которых зависит гибкость паропровода. Поэтому особенно при переходе к толстостенным паропроводам большого диаметра действительные напряжения изгиба в них могут заметно превосходить расчетные. [c.167]

Применение втулки позволило также увеличить диаметр консольной части вала и тем самым исключить один переход ступеней, являющийся источником концентрации напряжений. [c.9]

Турбина стала выполняться одноцилиндровой, колеса Кертиса были заменены одновенечными ступенями и клапанное регулирование в ЧНД — поворотной диафрагмой. Число ступеней, за исключением регулировочных, осталось прежним (13). С переходом к одноцилиндровой конструкции общая масса турбины, однако, не уменьшилась, что объясняется увеличением диаметров ступеней и цилиндра, большим числом обойм и применением ряда унифицированных деталей. Из этого примера также следует, что даже переход от двухцилиндровой конструкции турбины к одноцилиндровой не гарантирует снижения массы, если эта задача не была поставлена при проектировании и не было найдено оптимального решения. Отметим глубину преобразования турбины при подключении ее к следующей серии. [c.11]

Установлено, что чем меньше диаметр труб, тем меньше коэффициент загрязнения труб (е) и тем меньше тепловое сопротивление загрязненной трубы отличается от сопротивления такой же чистой трубы. В связи с этим следует признать прогрессивным упоминавшийся выше переход от труб с наружным диаметром 38 мм к трубам меньшего диаметра, произведенный отечествен пыми заводами. Желательно широкое применение водяных экономайзеров, переходных зон в прямоточных котлах, изготовленных из труб диаметром 26—20 и промежуточных (пароперегревателей из труб 32—38 мм. [c.215]

Работа, проделанная ЦКТИ до Великой Отечественной войны, показала перспективность применения двухбарабанных вертикально-водотрубных котлов транспортабельного типа, поставляемых потребителю в собранном виде, взамен горизонтально-водотрубных котлов и вместе с тем наметила переход на кипятильные трубы меньшего диаметра 51/2,5 мм, вместо применявшихся труб диаметром 76/2,5 мм, что давало значительную экономию металла. [c.107]

Амер. нормы допускают более высокие вначения Вц (до 230—260 кг1см ), что достигается применением более легких шкивов, расположением их вблизи опор и т. д., ва счет чего уменьшается прогиб В. и величина изгибающих моментов. На фиг. 24 изображен В., воспринимающий мощность iVo главным шкивом и распределяющий ее между потребителями (Л , ТУа, и Ni). Ординаты заштрихованных площадок в масштабе измеряют передаваемую отдельными участками В. мощность. Как видно из ф-лы для определения с1, необходимый диаметр В. будет уменьшаться с уменьшением передаваемой мощности на первом участке В. должен быть рассчитан на полную мощность iVo, а напр, на последнем — на N . Т. о. теоретически рационально изображенный В. составить из четырех разных по диаметру кусков гладкого В. Однако при этом потребовались бы значительные затраты на соединительные муфты, потребовались бы различные диаметры подшипников и большее число их, что не всегда оправдывается экономией на материале В. Вопрос о рациональности перехода от одного диаметра к другому решается с учетом всех факторов экономич. и технич. порядка, как то насколько уменьшилась передаваемая мощность, какой длины последующий участок и т. д. Обычно этот переход оправдывается после уменьшения передаваемой валом мощности на 15— [c.152]

Особенности и область применения этих разновидностей сверления определяются преимуществами и недостатками применяемого способа подвода СОЖ и отвода стружки. Отметим ряд преимуществ сверления с внутренним отводом стружки во-первых, можно создать инструмент с более высокой жесткостью, т, е, с большим наружным диаметром, так как для подвода СОЖ требуется канал меньшего сечения, чем для отвода стружки во-вто-рых, этот вид сверления обеспечивает более высокое качество поверхности, так как стружка отводится вовнутрь и не воздействует на обработанную поверхность. Недостатками являются необходимость применения маслоприемника, который сложнее стружкоприемника, а также существенные затраты времени, связанные с переналадкой станка и сменой маслоприемника при переходе на другой диаметр. [c.25]

Схема штампа для вытяжки днищ на прессах, исключающих интенсивное гофрообразование стенки днища,приведена на рис. 3.29.6, Штамповка днищ по приведенной схеме заключается в формообразовании заготовки одним цуансоном и набором сменных кольцевых матриц. При первом переходе формируется центральная часть заготовки с приданием ей окончательной формы и размеров, а затем последовательно один за другим - остальные кольцевые участки заготовки. Задача разработки технологической схемы штамповки сводится к определению оптимальных диаметров матричных (протяжных) колец по операциям. Э )фективным является применение этой схемы при относительных толщинах днищ (S/A) IOO <0,25 и относительных глубинах /V/ZV 0,5. [c.61]

В конструкции 3 головки болта с поднутряющей выточкой, преследующей цель увеличения циклической прочности участка перехода головки в стержень, неправильно назначен диаметр выточки 28 мм. При нормальной головке размер под ключ 0,866 2 /= 0,866 36 = 31 мм-и минимальная ширина опорной поверхности п — 0,5(31 — 28) = 1,5 мм, что недостаточно. Положение можно исправить применением диагональной выточки 4 [размер п = 0,5 (32 — 24) = 4 мм] и.чи увеличением размеров головкн 5. [c.604]

К недостаткам бора можно отнести его хрупкость, большой диаметр воло1 он и твердость. Из бора нельзя получить ткань и плетеные полуфабрикаты, как из других материалов. Минимальный радиус изгиба для волокон из бора в среднем равен 12—13 мм, что ограничивает его применение в конструкциях типа стрингеров или подобных им деталях со сложным контуром, имеющим резкие переходы. Будучи хрупким, бор имеет достаточно низкое сопротивление удару и умеренную восприимчивость к производственным повреждениям. Его твердость способствует хорошему сопротивлению эрозии волокнистого материала, но при этом ведет к усложнению и повышению стоимости механической обработки, производимой с применением твердосплавного и алмазного инструмента. [c.84]

К началу Великой Отечественной войны 1941—1945 гг. промышленность Советского Союза полностью овладела методами массового производства, располагала всеми необходимыми государственными стандартами па нормальные диаметры, резьбы, допуски и посадки, измерительные инструменты и др., что явилось важным условием, решающей предпосылкой 1.юбилизации промышленности и быстрого перехода к производству военной техники в огромных количествах. Всюду создавались конвейеризированные предприятия по выпуску вооружения и боеприпасов, причем сборка изделий осуществлялась поточным методом, с широким применением сборочных конвейеров. [c.164]

Последовательность переходов лря консольнов обработке соосных отверстий диаметром 22Д и ЭОЛ с применением удлиненной направляющей втулки [c.418]

В месте соединения с качающейся стойкой рукоять выполнена в виде замкнутой конструкции с расточками диаметром 285 мм под ось. Перпендикулярно этим отверстиям располагают расточки диаметром 200 мм, через которые устанавливается фиксатор оси. Хвостовик рукояти завершается вальцованным и заваренным по контуру листом. В стыках частей и обечаек рукояти предусмотрены плотно пригоняемые подкладки. В тех местах, где подкладки отсутствуют, швы провариваются с двух сторон. Другие местные концентраторы напряжений почти полностью ликвидированы путем образования плавных переходов. Для балки рукояти применен листовой прокат из стали 10ХСНД. Вес рукояти ЭКГ-5 равен примерно 2,5 т. Сравнительно легкая рукоять при небольшом относительном снижении веса ковша (всего на 2—3%) позволила, сохраняя подъемное усилие 45 т, увеличить емкость ковша по сравнению с ЭКГ-4 примерно на 1 Л1 . [c.33]

Усовершенствование и развитие конструкций г. к. м. характеризуется следующим увеличением продольной и поперечной жёсткости станины и применением удлинённой направляющей системы центрального ползуна, с целью получения поковок повышенной точности усилением конструкций ковочных машин вообще, в связи с возрастающим спросом на поковки из высоколегированных сталей, при сохранении прежних номинальных размеров г. к. м. по диаметру обрабатываемого материала переходом на эксцентриковый привод для зажимного механизма, повышающий механический к. п. д. и эксплоатацион-ные качества машины применением фрикционных дисковых муфт с пневматическим управлением вместо жёстких шпоночных сцеплений, работа которых сопровождается ударом введением роликовых подшипников для приводных валов переходом на клиноремённую передачу от электродвигателя на приводной вал повышением точности изготовления г. к. м. [c.567]

В 1865 г. в США был построен шестиосный паровоз. Однако резкое повышение экономичносчи паровозов было достигнуто благодаря применению компаунд-машин, создающих двойное расширение пара. Они представляли паровые машины двойного действия, в которых пар, отработав в одном (меньшем) цилиндре, переходил затем в цилиндр большего диаметра. [c.225]

Однако использование ионных переходов связано с большими практическими трудностями и возможно только в том случае, когда ионы составляют заметную долю общего числа частиц в трубке. Следовательно, плазма разряда должна быть высокоиони-зированной. Это достигается применением дугового разряда, и, кроме того, для увеличения плотности тока разрядная трубка берется малого диаметра. Обычно это капилляр диаметром 1—5 мм. Пороговый ток в ионных ОКГ составляет несколько ампер, рабочий ток — несколько десятков ампер, плотности тока при этом [c.41]

Для сварки ряда сталей созданы также композиции чисто аустенитного металла шва типа Х15Н25М6 (электроды ЦТ-10, НИАТ-5) [35], типа Х25Н15Г7ВЗ (сварочные проволоки для автоматической сварки стали Х23Н18 [36]. Имеются данные о заметном повышении технологической прочности однофазного аустенитного металла шва в случае перехода к сварке в защитных газах (аргоне или углекислом газе). Необходимо, однако, подчеркнуть, что во всех случаях сварка сталей второй группы представляет заметно более сложную задачу и требует ведения ряда технологических ограничений, связанных прежде всего с введением процесса на пониженных режимах тока, применением электродов малого диаметра, недопущением разогрева детали при сварке и т. п. Длительная прочность сварных соединений сталей этого типа может уступать соответствующим показателям для основного металла. [c.39]

Для переходов с точностью обрабатываемых поверхностей 6 —7-го квалитета необходимо выделять отдельные позиции. При обработке наружных поверхностей и торцов с допусками биения 0,03 — 0,05 мм, а по диаметру и длине ступеней — 0,1—0,15 мм, обработку етальных заготовок следует осуществлять в три перехода чугунных — в два перехода. Для уменьшения основного времени обрабатываемые поверхности большой длины целесообразно делить на участки и выполнять обработку на двух-трех позициях. Длину обрабатываемых поверхноетей можно сократить также применением большего числа резцов, обрабатывающих данную поверхность в одной позиции. Однако такая рекомендавдя справедлива только для предварительной обработки, так как при чистовой обработке образование ступенек и рисок на поверхности не допускается. [c.293]

Комбинированные инструменты позволяют выполнить несколько переходов обработки за один рабочий ход. Применение комбинированных инструментов может быть обусловлено специальными техническими требованиями. Например, ступенчатый зенкер применяют для обработки в линию двух отверстий различных диаметров, сверло-цековку — для обеспечения перпендикулярности торца и отверстия. Не следует применять комбинированные инструменты с чрезмерно большим числом ступеней (более пяти) и такие сочетания инструментов, при которых неизбежно неравномерное изнашивание из-за различия в подачах на зуб и скоростях резания (например, раз-вертку-цековку). Для комплексной обработки отверстий, торцов и фасок применяют многоленточные комбинированные инструменты с чередующимися зубьями, сверла при отношении Djd< 2 (рис. 156) и цековки (рис. 157). Отверстие диаметром D, пересекающее другое, смещенное и расположенное перпендикулярно отверстию диаметром d, сверлят комбинированным ступенчатым сверлом (рис. 158), чтобы избежать отжимов и выкрашивания режущих кромок при вступлении их в зону пустоты . Нижняя ступень сверла диаметром D = 2[l-(dl2 -I- Л)], где Д = I -ь 3 мм, находясь в сплошном сечении заготовки, выполняет функцию направляющей части, препятствуя смещению инструмента. Дальнейшую обработку отверстия диаметром 0[, если к нему предъявляют повышенные требования по точности, расположению и параметру шероховатости поверхности, проводят однолезвийными, пушечными или алмазными развертками. [c.317]

Вальцовка труб экономайзера. На вальцовку и разбортовку одной трубы экономайзера диаметром 51X5 мм, учитывая переход от одного коллектора к другому, затрачивается обычно бригадой в составе 4 чел. 40 мин. рабочего времени. Слесарь-новатор т. Рожков обеспечил выполнение этой работы за 24 мин. за счет лучшей организации работы из четырех человек бригады он поставил двоих на прихватку, разбортовку и вальцовку труб с одной стороны экономайзера, один слесарь поддерживал специальной поддержкой трубы с другого конца вместо двух слесарей без применения поддержки. Сам же т. Рожков вел контроль за правильной технологией вальцовки, а также заменял и подбирал конусы вальцовок, которые были заранее подготовлены и находились в ящике для инструмента. [c.238]

Выполненные проекты показывают, что для топлив, имеющих температуру точки росы до 130° С, необходимый скачкообразный переход температуры стенки от 105° С до -1-10° С обеспечивается применением составных труб с диаметрами газовых и воздушных частей 22 и 32 мм. При пониженных нагрузках поддержание температуры стенки более горячей части воздухоподогревателя выше точки росы достигается применением промежуточного подогрева [с помощью рециркуляции (рис. 9-6) или отборного пара]. При температурах точки росы выше 130° С обеспечение необходимого для защиты воздухоподогревателя разрыва в температуре стенки требует применения труб с большей разницей в диаметрах, что вызывает повышенные воздушные и газовые сопротивления. В этом случае целесообразно сохранить указанные выше диаметры 22 и 32 мм.,, а дополнительное повышение температуры стенки более горячей части воздухоподотревателя обеспечить использованием промежуточной рециркуляции или подогрева воздуха паром уже при поминальной нагрузке. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...