Шлифовальные круги Режимы

Тепловые деформации при шлифовании зависят от конструкции отдельных механизмов станка (в частности шпиндельных опор), количества охлаждающей жидкости и степени ее нагрева, протяженности температурных размерных цепей, характеристик шлифовального круга, режимов резания, размеров заготовки, температуры окружающей среды, количества и длительности перерывов в работе, массы деформирующихся объектов и т.д. [c.55]

Метод нанесения металлопокрытия Марка шлифовального круга Режимы резания [c.345]

Основными технологическими факторами, определяющими режим шлифования, являются заданные точность и шероховатость поверхности, мощность двигателя главного привода и стойкость шлифовального круга. Режимы резания задает технолог или мастер или выбирают по справочникам. [c.257]

Материал обрабатываемого инструмента Характеристики шлифовального круга Режимы обработки [c.437]

Характеристика шлифовальных кругов Режимы заточки [c.86]

Шлифовальные круги Режимы заточки [c.442]

Заточной инструмент и охлаждающие жидкости. На процесс заточки и качество затачиваемых поверхностей режущих инструментов, производительность и экономичность операций большое влияние оказывает правильный выбор характеристики шлифовальных кругов, режима обработки и охлаждающей жидкости. Выбор характеристики шлифовального круга зависит от конст- [c.76]

Неточность профиля зуба зависит от профиля режущего инструмента или заправки шлифовального круга, режима резания и т. д. [c.262]

Исследовали влияние характеристики шлифовального круга, режима шлифования и ширины обрабатываемой поверхности на усилие шлифования, в данном случае на усилие подачи. [c.85]

При исследовании изучалось влияние на точность обработки жесткости шпиндельной головки, величины дисбаланса и размерного износа шлифовального круга, режима обработки, характеристики шлифовального круга и неравномерности припуска, т. е. всех факторов, сказывающихся на динамической жесткости системы. [c.93]

Шлифование, выполняемое после закалки и отпуска, улучшает свойства поверхностного слоя (удаляется обезуглероженный слой, уменьшается шероховатость поверхности, повышается прочность и стойкость инструмента). Однако значительное тепловое воздействие на поверхностный слой, возникающее при шлифовании, при некоторых условиях (зависящих от характеристики обрабатываемого материала инструмента, шлифовального круга, режимов шлифования, СОЖ и др.) может привести к ухудшению его свойств. Это связано со следующими особенностями процесса шлифования [c.94]

Следовательно, при обработке жаропрочных сплавов можно достигнуть значительного повышения стойкости шлифовального круга и снижения его износа путем уменьшения возможности налипания металла на зерна круга. Интенсивность налипания в большой степени зависит от характеристики шлифовального круга, режима шлифования и состава смазывающе-охлаждаюш,ей жидкости. [c.405]

Таким образом, проблема повышения обрабатываемости жаропрочных сплавов шлифованием должна решаться путем выбора оптимальных характеристик шлифовального круга, режимов шлифования и смазывающе-охлаждающих жидкостей. [c.406]

Номер образ- ца Характеристика шлифовального круга Режимы шлифования Смазывающе-охлаждающая жидкость [c.432]

Указанные требования выполняются при правильном выборе шлифовального круга, режимов обработки (табл. 1) и хорошем состоянии заточного станка. [c.5]

Удельная трудоемкость шлифовально-заточных операций, определяющих точность, долговечность инструмента, достигает 80 % общей трудоемкости изготовления инструмента. В связи с этим от правильности выполнения операций этого цикла в значительной степени зависят как качество готового инструмента, так и производительность обработки. Вопросы выбора шлифовальных кругов, режимов обработки инструмента рассмотрены в гл. 14. Операции цикла разделяются на шлифовальные операции, операции по вышлифовке профиля инструментов, заточные. [c.812]

Для восстановления режущих свойств абразивные инструменты подвергают правке. Чаще всего правку производят алмазом ппи обильном охлаждении. Алмаз, укрепленный в специальной державке, перемещается вручную или автоматически с подачей 5пр относительно вращающегося круга. Толщина удаляемого слоя шлифовального круга обычно не превышает 0,01—0,03 мм. Время непрерывной работы инструмента между двумя правками. характеризует период его стойкости. В зависимости от требований к качеству обработки и режимов резания стойкость инструмента ориентировочно составляет 5—40 мин. [c.364]

Режимы при наружном круглом шлифовании. Снятие металла при обработке осуществляется вращающимся шлифовальным кругом. Скорость круга м/с, можно определить по формуле [c.164]

Применение в качестве изнашивающего средства абразивной пыли или шлифовального круга неприемлемо первой — из-за измельчения абразивных зерен и возможного шаржирования ими поверхности образца, второго — вследствие присущего шлифовальному кругу притуплению зерен и засаливанию. Был применен метод равномерного удаления малых слоев металла с поверхности вращавшегося образца абразивным бруском, прижимавшимся к образцу с небольшим давлением. Этот способ аналогичен операции суперфиниш в режиме резания [c.18]

При испытаниях для выбора величины постоянной нагрузки применяли ролики из закаленной стали 45 твердостью около 500 кгс/мм по НВ. Они шлифовались до получения шероховатости по Ва = 0,35 мкм. Правка шлифовального круга велась острой алмазной иглой, причем режимы правки и шлифования выдерживались одинаковыми. [c.33]

Разная шероховатость обработанной поверхности ролика получалась путем изменения глубины шлифования и продольной подачи, а также режима правки шлифовального круга перед шлифованием. [c.37]

Макронапряжения при шлифовании врезанием с охлаждением изучали после чистового s = 0,002 мм/об) и чернового (s = = 0,006 мм/об) шлифования в зависимости от скорости враш,ения детали (Уд = 10 30 м/мин) и износа шлифовального круга (см. табл. 3.3, режимы 17—21). [c.117]

В себестоимости алмазной обработки значительное место занимают расходы на инструмент. Это приходится учитывать как при выборе характеристики шлифовального круга, так и при назначении режимов обработки. Инструмент и режимы должны обеспечивать высокую производительность и качество обработанной поверхности, а также минимальный удельный расход алмаза на единицу объема снятого металла. [c.62]

При работе на шлифовальных станках особое внимание должно быть уделено правильности установки и крепления шлифовального круга, выбору режима резания и соблюдению условий безопасности работы. Ниже приводится инструкция по технике безопасности при шлифовальных работах. [c.313]

Металлорежущие станки. Центральной задачей создания новой техники в этой отрасли машиностроения является повышение точности работы и рабочих режимов резания и одновременно резкое снижение всякого рода вспомогательного времени. Первая задача — повышение качества работы и производительности станков за счет режимов резания — во многом связана с используемыми режущими инструментами. Например, в области шлифования это достигается применением шлифовальных кругов, изготовленных из новых абразивных материалов. Большое значение имеет более широкое применение фасонных алмазных инструментов, новых видов твердых сплавов. Вторая задача — снижение вспомогательного времени практически всецело связана с изобретательством, направленным на автоматизацию ручных операций, в том числе по установке и съему обрабатываемой заготовки, на подналадку, замену инструментов и т. д. [c.83]

Достигаются положительные технико-экономические результаты за счет использования оптимальных режимов резания снижена шероховатость обработанной поверхности (с 6 до 7-го класса) штучное время сократилось в среднем в 1,5 раза полностью ликвидирован брак повышена вдвое, за счет получения плавной равномерной подачи, стойкость шлифовального круга достигнута экономия электроэнергии — в среднем 7000 квт-ч в год на один станок. Универсальность станка сохраняется. [c.116]

Режимы правки абразивных шлифовальных кругов [c.660]

Второй путь — модернизация станка, т. е. постановка на него дополнительного механизма подач, который должен обеспечить автоматическую подачу, переключение режимов резания и отвод шлифовального круга от изделия в соответствии с командами, выдаваемыми прибором активного контроля. [c.142]

Работа прибора в автоматическом режиме происходит следующим образом. Обрабатываемое кольцо механизмом загрузки опускается на нож суппорта и ведущий круг. Происходит быстрый подвод шлифовального круга, переключение на ускоренную подачу до набора станком установленной мощности. [c.275]

В настоящее время одним из наиболее распространенных видов алмазной обработки является алмазное шлифование. Перед промышленностью стоит задача выбора оптимальных режимов обработки для различных типов кругов, а также контроля шлифовальных кругов в заводских и лабораторных условиях. Непрерывно ведется исследование кругов, изготовленных на различных связках. [c.265]

Режимы резания. Наилучшие результаты при заточке режущих инструментов получаются при окружных скоростях шлифовальных кругов, лежащих в пределах 25—28 ж/сек. Глубина шлифования и продольная подача обычно ручные и устанавливаются опытным путём, с учётом требующейся чистоты поверхности и исключения отпуска и пережога шлифуемых режущих граней. [c.126]

Обработку осуществляют конической частью шлифовальных кругов. Режимы обработки указаны в табл. 22. Проверку отклонений от радиальности передней поверхности, накопленной погрешности окружного шага, наибольшей разности окружных шагов стружечных канавок в пределах оборота, передней поверхности от осевого направления, конуСйости по наружному диаметру, радиального биения по наружному диаметру производят на приборах фирмы Клингельнберг мод. PWF-250. Их можно осуш,ествлять и на приборах фирмы Цейсс . [c.88]

В книге главы I, И и IX содержат сведения о режущем инструменте, шлифовальных кругах, режимах заточки, универсальных станках, средствах и методах контроля режущего инструмента после заточки главы III—VIII содержат сведения об оборудовании и заточке основных видов режущего инструмента. [c.3]

На глубину слоя с измененной структурой и количество остаточного аустенита влияют химический состав шлифуемого материала, характеристика шлифовального круга, режимы, условия шлифования, тип СОЖ и др. При шлифовании различных быстрорежущих сталей электрокорундовым кругом глубина светлого дефектного слоя и количество остаточного аустенита различны. Для стали Р9Ф5 глубина светлого слоя 0,078 мм, количество остаточного аустенита 85 %. Для стали Р18 глубина светлого слоя 0,024 мм, количество остаточного аустенита 40 %. [c.95]

Подачами являются перемеш,ения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход. Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным. Для расчета элементов ишифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.92) тангенциальную Р , радиальную Ру и осевую Р . Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р — необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга. [c.361]

Нормативы вспомогательного времени, связанного с обработкой одной поверхности, даются для круглошлифовальных, внутришли-фовальных и плоскошлифовальных станков нормативы содержат время на подвод и отвод стола или шлифовального круга, включение и выключение подачи, изменение режима работы, промер детали в процессе обработки. [c.116]

При установлении режимов резания для шлифования определяют скорость вращения шлифовального круга (в м1сек) в зависимости от обрабатываемого материала, скорость вращения обрабатываемой детали (в м1мин), продольную подачу круга (для обычного метода шли- рования — в долях круга, для глубинного — в миллиметрах на оборот детали), поперечную подачу — глубину резания (в миллиметрах — при работе круга с продольной подачей, в миллиметрах на оборот изделия — при шлифовании в упор), число оборотов стола и глубину шлифования на один оборот (при шлифовании на станках карусельного типа), скорость хода стола (в м1мин) при шлифовании на станках продольного типа. [c.140]

Наклеп при шлифовании методом продольной подачи иссле довали в зависимости от поперечной подачи = 0,01 0,03 0,06 мм/об. дет. Постоянными в опытах данной серии оставались окружная скорость шлифовального круга = 30 м/с, продольная подача s p = 0,3 В В — ширина круга, равная 60 мм) и скорость детали Уд = 10 м/мин, обильное охлаждение эмульсией (см. табл. 3.3, режимы 22—24). [c.104]

Смаэывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ). Правильно подобранный для данного обрабатываемого материала, режима обработки и типа шлифовального круга состав СОЖ позволяет [c.16]

После этого в режиме наладка включают вращение детали, ос-Щ1ЛЛЯЦИЮ шлифовального круга и пробки и подают в рабочую зону охлаждающую жидкость. С помощью упора 20 регулируют моменты срабатывания клапана 25 пневматического выключателя 18. Регулировку производят с таким расчетом, чтобы стрелка отсчетного прибора из своего крайнего положения возвращалась к нулевой отметке шкалы в течение четырех-пяти двойных ходов пневматической пробки. Амплитуда колебаний стрелки вблизи нуля шкалы не должна превышать одного деления. Если стрелка при осцилляции прибора переместилась относительно нулевой отметки шкалы, ее возвращают в первоначальное положение с помощью винта противодавления. [c.219]

Рассмотрены решающие элементы на базе операционного усилителя, снабженные управляющими реле. В их число входят последовательные и параллельный сумматоры, управляемый расширитель импульсов и другие. С использованием решающих элементов построены многооперационные субблоки, используемые в комплексах серии Алмаз , предназначенных для автоматического контроля и исследования шлифовальных кругов. Описан один из режимов прибора Алмаз-3 , в котором для цифрового считывания с запоминающих конденсаторов использован программно-управляемый субблок. [c.437]

Высушенные склеенные детали могут в случае необходимости подвергаться механической обработке, но без сильного нагревания и ударов. Механическая прочность карбиноль-ной склейки зависит в основном от следующих факторов а) качества исходных материалов б) точности обработки и качества склеиваемых поверхностей наибольшая механическая прочность получается при склеивании поверхностей с равномерной шероховатостью после обработки сверлом, резцом, напильником, шлифовальным кругом, на пескоструйном аппарате полированные поверхности дают меньшую прочность склеивания в) степени обезжиривания склеиваемых поверхностей поверхности, загрязнённые или покрытые маслом и эмульсией, не склеиваются чем чище и суше склеиваемые поверхности, тем выше механическая прочность карбиноль-ной склейки г) температурного режима сушки склеенных изделий при температуре 15—20° С требуется длительный срок сушки при температуре сушки выше 40° С процесс полимеризации ускоряется с некоторым снижением механической прочности склеивания, поэтому наилучшей температурой для сушки считается 25—35 С. [c.252]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...