Зернистость металлических порошков

Зернистость металлических порошков 961 [c.1193]

Рис. 8. Изменение пористости образцов системы алмаз — Си — Ag— Ti с зернистостью алмазного порошка 160/125 мкм от прилагаемого давления при различном содержании металлической составляющей

Рис. 7. Зависимость относительной плотности композиций алмаз — Си — Sn — Ti от зернистости алмазного порошка при различном содержании металлической составляющей

В практике никогда не встречаются металлические порошки с частицами одной крупности. Относительное содержание фракций частиц различной крупности называется гранулометрическим составом порошка. Гранулометрический состав обычно выражают либо в виде таблиц, либо графически — в виде кривой зернистости. Условно применяемые в порошковой металлургии металлические порошки могут быть подразделены на категории [5], приведенные в табл.8. [c.156]

В качестве охлаждающей среды при закалке используют также кипящий (псевдоожиженный) слой. Псевдоожижение заключается в интенсивном перемешивании частиц твердого зернистого материала (например, корунда, песка, руды, металлического порошка) восходящим потоком газа. При достаточной скорости газа твердые частицы приобретают подвижность и слой становится похожим на вязкую жидкость. Скорость охлаждения в кипящем слое зависит от размера частиц, теплопроводности газа и может быть отрегулирована в широких пределах. Для предохранения деталей сложной формы от коробления при закалке применяют охлаждение в специальных штампах и приспособлениях. Расплавленные соли применяют при ступенчатой и изотермической закалке. [c.62]

В качестве обрабатывающего материала используют пемзовый порошок, частицы "сухого льда", толченые косточки вишен, абрикосов, ореховую скорлупу, металлические порошки, стеклянные шарики. Зернистость подбирается в зависимости от состояния исходной поверхности и требований, предъявляемых к микрогеометрии обработанной. Концентрация абразива в суспензии по массе составляет 1 4 (1 часть абразива на 4 части воды). При обработке хрупких материалов, закаленных сталей углы атаки 90°, для более пластичных материалов - угол атаки 45 - 60°. [c.591]

В практике никогда ие встречаются металлические порошки с частицами одной крупности. Количественное содержание частиц в определенных фракциях (фракция порошка — диапазон размеров частиц между их верхним и нижним значениями) по отношению к общему количеству порошка называется гранулометрическим составом порошка. Гранулометрический состав обычно выражают либо в виде таблиц, либо графически — в виде кривой зернистости. [c.184]

Точные поверхности очищаются более мягкими металлическими щетками, абразивной бумагой высокой зернистости (170 и выше), более тонкими порошками мела и пемзы. [c.71]

Большое влияние на шероховатость поверхности отливок оказывают природа материала покрытия, дисперсность наполнителя, наличие посторонних включений и способ нанесения покрытий на форму. Плотность укладки зерен наполнителя в поверхностном слое формы в большой мере зависит от класса шероховатости и свойств материала модели или стержневого ящика. Изучением структуры поверхности образцов, изготовленных из песков, порошков и металлической дроби с различной зернистостью, а также математическими расчетами установлено, что координационное число укладки зерен из поверхности равно 12, а в объеме — 6—8 средний диаметр пор соответственно составляет 0,15 и 0,4 диаметра зерен. Плотность структуры поверхностного слоя формы определяется степенью свободы перемещения зерен смеси под действием сил внешнего трения скольжения между моделью и поверхностным слоем формы. [c.134]

При доводке уплотнительных колец из металлического сплава используют абразивный порошок из корунда, белого корунда, нормального корунда зернистостью М20—М5 и пасту ГОИ. На притир наносят 1,5—2 г абразивного порошка и 8—10 капель смазочной жидкости (керосин, 2% стеарина и 5% веретенного масла). Для предварительной доводки применяют порошки [c.151]

Длительное хранение металлических заготовок не вызывает особенных затруднений, так как при этом может только окисляться поверхностный слой, удаляемый перед началом приготовления СО. Исходную заготовку кусковых и зернистых материалов хранят в деревянных ящиках с внутренней прокладкой, предохраняющей от загрязнения, влаги, атмосферного воздействия и т.д. Измельченный материал помещают в герметичные металлические емкости. Хранение и перевозка абразивных порошков в полиэтиленовых мешках, как показал опыт, связаны с риском перехода заметных количеств полиэтилена в материал СО из-за царапин на внутренней поверхности мешков. Недопустимой оказалась и замена склянок полиэтиленовыми банками для расфасовки дисперсных СО состава черных металлов и ряда ферросплавов. [c.131]

Возможности в этом плане развитого в данной работе фрактального подхода в теории консолидации рассматриваются ниже на примере ряда из пяти видов порошковых и зернистых материалов металлических, керамических, полимерных, древесных и торфяных. Ряд сформирован не случайным образом, он подобран так, чтобы при переходе от одного вида материалов к другому происходило постепенное усложнение внутренней структуры консолидируемых частиц. Занимающие в этом ряду среднее положение полимерные пресс — порошки являются сложной системой, поскольку содержат минеральные или, чаще всего, древесные наполнители. Для древесных дисперсных систем характерна иерархическая структурная организация. Торфяные системы интересны тем, что они имеют древесные структуры или близкие к ним, но преобразованные идущими в торфяной залежи химическими, биологическими и геологическими процессами. Теория фракталов позволяет проследить влияние заказанных особенностей на механику консолидации. [c.92]

Алмазоносные кольца изготовляют из алмазных порошков зернистостью от А5 до А50 по ГОСТ 9206—59 с концентрацией 25, 50 и 100% на металлической связке. [c.329]

Новый метод позволяет сократить технологический цикл, в широком диапазоне изменять зернистость порошков, повысить качество твердых сплавов, вести процесс при более низких температурах в более стойкой металлической аппаратуре и автоматизировать процесс. [c.175]

Втулку 1 смазывают изнутри ровным тонким слоем мелкого порошка с зернистостью от 8 и мельче (корундового или зеленого карбида кремния) с маслом и керосином или доводочной пастой ГОИ . Затем втулку вставляют в металлическую скобу [c.169]

Затачивают и доводят алмазные резцы при помощи чугунных дисков, шаржированных смесью алмазного порошка (зернистость А5—АМ5) с оливковым маслом, со скоростью 30—40 м/с. Затачивать можно также алмазным кругом на металлической основе, но с последующей доводкой на чугунном диске передней и задней поверхностей до 12-го класса шероховатости поверхности. [c.289]

Наиболее эффективным и надежным способом интенсификации теплообмена при кипении является применение пористых металлических покрытий. При этом пористая структура образуется либо в результате покрытия поверхности трубы тонкими металлическими сетками, либо нанесением на нее металлического порошка определенной зернистости. При этом образуется пористый слой с разветвленной системой сообщающихся между собой капиллярных каналов, через которые происходят эвакуация пара и подпитка пористой структуры жидкостью, подтекающей сюда под действием сил поверхностного натяжения. Кипение происходит как внутри пористого покрытия, так и на его поверхности. Высокая ннтен-сивность теплообмена свидетельствует о том, что пористая структура создает весьма благоприятные условия для зарождения и роста паровых пузырей. Например, авторы работы [137] указывают, что при кипении н-бутана (р= 1,27-10 Па) на гладкой трубе образование паровых пузырей по всей ее поверхности наблюдалось только при = 35 кВт/м2, а дд трубе с пористым покрытием вся поверхность трубы была занята паровыми пузырями уже при 7=1,5 кВт/м . Эти и многие другие опыты показали, что устойчивое развитое кипение на поверхностях с пористыми покрытиями устанавливается при весьма незначительных температурных напорах (перегревах жидкости). Основной причиной этого является то, что в данном случае поверхности раздела фаз возникают внутри пористого слоя [54, 130, 146]. При выбросе паровой фазы из пористой структуры в последней всегда остаются паровые включения, в которые испаряется тонкая пленка жидкости, обволакивающая стенки капиллярных каналов [54, 130]. В соответствии с моделью автора [14G] испарение микропленки происходит по всей поверхности капиллярного канала, высота которого равна толщине пористого покрытия. Таким образом, элементы пористой структуры сами являются центрами зарождения паровой фазы. Так как диаметр капиллярных каналов (10- —10 м) больше критического диаметра обычного центра парообразования, то испарение пленки в паровые включения или с поверхности капилляра требует значительно меньшего перегрева жидкости. Не менее важное значение имеет и то, что в пористой структуре перегрев поступающей в капилляры жидкости происходит в условиях весьма высокой интенсивности теплообмена. Действительно, при таких малых диаметрах капилляров движение жидкости в них всегда ламинарное. В этом случае значение коэффициента теплоотдачи определяется из условия (ас ) Д = 3,65. При диаметре капилляров 10- —10 м значение а получается равным 5-103—5-Ю Вт/(м2-К). В условиях сильно развитой поверхности пористого слоя только за счет подогрева жидкости можно отводить от стенки весьма большие тепловые потоки. Снижение необходимого перегрева, а также интенсивный подогрев жидкости существенно уменьшают время молчания центров парообразования, что также способствует интенсификации теплообмена на трубах с пористыми структурами. [c.219]

Рис. 5. Зависимость относительной плотности композиций от зернистости алмазного порошка и коли-чеетва металлической составляющей при давлении 25 кг см (1—3) и сво- бодном спекании (4—6)

Ранее [12] нами было показано, что при свободном спекании таких алмазо-металлических композиций усадка обратно пропорциональна размеру алмазных частиц, в случае жидкофазного спекания под давлением (10—40 кг1см ) усадка не зависит от размера частиц твердой фазы [11]. Представленная на рис. 7 зависимость относительной плотности образцов от зернистости алмазного порошка показывает, что и в данном случае зернистость алмаза практически не влияет на процесс уплотнения [131. Таким образом, данные о независимости усадки от размера частиц твердофазной составляющей, полученные ранее при жидкофазном спекании под небольшими давлениями, подтверждаются и при горячем прессовании с приложением высоких давлений. Для достижения высокой плотности композиций с высоким содержанием алмаза весьма перспективно применение набора зернистостей алмаза в определенном [c.108]

Хонингование вьшолняют брусками АБХ30х14х5 i 25 (ГОСТ 16606 — 71). Число брусков в комплекте — 12 (по два бруска на одну колодку) зернистость алмазного порошка (А) 200/160 для чернового хонингования и 80/63 для чистового связка — металлическая. [c.809]

Этот процесс предполагает покрытие стали слоем цветного металла, причем сталь предварительно тщательно очищают. Очистку обычно производят при помощи дробе-и пескоструйной обработки однако на отдельных заводах очистку осуществляют до сборки конструкции, поэтому имеется возможность осуществить очистку ее методом кислотного травления. Можно наносить на сталь цветные металлы методом погружения ее в расплавленный металл (раздел 6.2), как и при горячем цинковании, а также прокаткой стали в нагретом состоянии вместе с нанесенным на нее металлическим порошком. Применяется также метод распыления (раздел 6.4). Методы прокатки и распыления дают до некоторой степени грубую зернистую поверхность. Для обеспечения адгезии оцинкованную горячим способом поверхность необходимо предварительно тщательно обработать. [c.496]

В связи с высокой твердостью окончательно обожженных алго-мооксидных изделий в качестве рабочего инструмента используют алмазные шлифовальные круги. Для круглой шлифовки — алмазные синтетические шлифовальные круги прямого профиля на металлической связке АПП 250X10 ГОСТ 9770-61 с концентрацией алмаза 100% и зернистостью алмазного порошка 8—16 мкм. Окружная [c.45]

Вольфрамовую кислоту или паравольфрамат аммония прокаливают в электрических вращающихся или муфельных печах. Температура прокаливания составляет 600—800° С, (в зависимости от требований, предъявляемых к зернистости порошка). Полученный вольфрамовый ангидрид далее поступает на восстановление, причем для производства ковкого компактного вольфрама применяют исключительно водородное восстановление. Теория и практика процессов восстановления WO3 водородом рассмотрена в разделе получения металлических порошков. [c.447]

Большое влияние на механические свойства спеченного тита11а (табл. 38) оказывают зернистость и чистота исходного металлического порошка. Прочностные свойства и пластичность с увеличением [c.55]

Сущность метода металлокерамики (порошковой металлургии) заключается в производстве металлических порошков с последующим получением из них готовых деталей или заготовок. Металлический порошок или смесь порошков нескольких металлов прессуют в изделие и спекают в течение определенного времени при температуре, которая ниже температ фы плавления самого легкоплавкого металла из числа входящих в шихту. При этом можно получить исходный материал с различными физическими свойствами, изменяя зернистость пороияка, давление прессования, температуру и продолжительность спекания. Этот метод дает возможность получать такие детали, производство которых обычным путем невозможно, а также изготовлять детали, не требующие обработки резанием. Характеристика металлических порошков приведена в табл. 114. [c.210]

Абразивные бруски изготовляют из белого электрокорунда и зеленого карбида кремния зернистостью от. 16 до М5 (в отдельных случаях 20—32) на керамической и бакелитовой связках твердостью от М1 до Т2, алмазные бруски — из порошков природных и синтетических алмазов (табл. 3) зернистостью 400/315—10/7 на органических, металлических и металлосиликатных связках. [c.665]

Алмазные бруски изготовляют из порошков природных и синтетических алмазов (см. таб.(1. 169) зернистостью 400/315—10/7, концентрации 50 и 100%, на органических, металлических и металлосилпкатиых связках. Рекомендации по выбору зернистости брусков в зависимости от величины снимаемого припуска и шероховатости обработанной поверхности приведены в табл. 188 и 189, по выбору связок — в табл. 177. [c.360]

В производственной практике наиболее распространено механическое смешивание порошков кобальта и карбидов в шаровых вращающихся, вибрационных и аттриторных мельницах, позволяющее получать высококачественные минимально загрязненные смеси из карбидов различной исходной зернистости, которая может быть изменена в процессе размола. Такое смешивание (совместный размол) можно проводить в газовой атмосфере (воздух, инертный газ), в вакууме или в жидкой среде (вода, ацетон, бензин, этиловый спирт). Мокрый размол более предпочтителен, так как обеспечивает лучшее распределение кобальта между карбидными частицами и его натирание на их поверхность. При этом одновременно происходят разрушение конгломератов и дробление частиц карбидов и кобальта и их тщательное перемешивание, причем присутствие кобальта не препятствует измельчению карбидных зерен, хотя несколько понижает его интенсивность. Степень измельчения частиц карбидов и кобальта может достигать 10-20 и более. В процессе размола кубическая модификация кобальта превращается в гексагональную. Важным является то, что на поверхности карбидных частиц наряду с частицами металлического кобальта присутствуют пленчатые частицы оксида кобальта СО3О4 весьма малого размера (порядка 30 нм), способствующие в последующем спеканию. [c.102]

При изготовлении штампов, армированных твердыми сплавами, а также прессформ, режущего и измерительного инструмента применяют алмазные бруски из порошков синтетических алмазов на органической (зернистость АМ40—АМ10) и металлической (зернистость А8—А4) связках (табл. 31). [c.272]

Гидропескоструйная очистка, очистка влажным песком, струйная очистка наждачным порошком и карборундом различной зернистости, очистка стальной дробью, металлическим песком и рубленой проволокой явля.ются отличными способами подготовки деталей для всех видов покрытия, не требующих полирования поверхности. [c.65]

Надфили плоские и трехгранные изготовляются двух типов остроносые (АПл и AIT) и тупоносые (АПлТ и А2Т). Алмазоносный слой изготовляют 3 ш лифторошков марок А, АСР, АСВ зернистостью 125/100, 100/80, 80/63, 63/50 и 50/40 или из микр о порошков марок АМ и АСМ зернистостью 60/40 на металлической связке. Стержень надфиле й изготовляют из инструментальной стали У13 или У12, термически обработанной до твердости HR 38—42. На конце ручки каждого надфиля несмываемой краской наносится маркировка, обозначающая зерниотость алмазоносного слоя 60/40 — 63/50 — синяя, 80/63 — 100/80 — белая, 125/100 — красная. [c.75]

Вольфрам получается из встречающихся довольно редко руд путем сложной химической переработки промежуточным продуктом является вольфрамовая кислота H2W04, из которой получается восстановлением водородом при нагревании до 700° С металлический вольфрам в виде мелкого порошка. Из этого порошка при давлении до 2 ООО ат отпрессовываются стержни, которые в дальнейшем подвергаются сложной термической обработке в атмосфере водорода (во избежание окисления), ковке и волочению в проволоку диаметром до 0,01 мм, прокатке в листы и т. п. Таким образом, при получении изделия из вольфрама он не доводится до температуры плавления такая технология, в известной степени аналогичная технологии керамических материалов, называется металлокерамикой. Для вольфрама характерна слабая механическая связанность между отдельными кристаллами, поэтому при зернистом строении сравнительно толстые вольфрамовые изделия весь--м-а—хрупки и легко ломаются. Если—же-из—вольфрама при помощи правильных режимов обработки получить тонкую нить, кристаллы которой имеют вытянутую форму, то излом не будет уже весьма затруднен, что и объясняет гибкость тонких вольфрамовых нитей. При уменьшении толщины вольфрамовой проволоки сильно возрастает и ее предел прочности при растяжении (от нескольких десятков кГ мм для коваиых стержней диаметром 6—3 мм до 300— 400 кГ/мм — для тонких нитей). [c.212]

Алмазные бруски изготовляют шести типоразмеров преимущественно из порошков синтетических алмазов на органической и металлической связках. Алмазные бруски на металлической связке рекомендуется применять зернистостью А8—А4, а бруски на органической связке — зернистостью АМ40—АМ10. [c.203]

Алмазные бруски изготовляют из порошков преимущественно синтетических алмазов, скрепленных металлической или органической связкой. Алмазоносный слой закрепляется на стальной оправке плоской, трехгранной или выпуклой формы. Длина оправок 120 мм. Ширина алмазоносного слоя применяется от 6 до 10 мм, длина 40 мм. Алмазные бруски на металлической связке рекомендуется применять зернистостью АСВ—АС4, а бруски на органической связке — зернистостью АСМ40—АСМ10. [c.18]

Доводку алмазными притирами выполняют вручную, или с помощью ручных пневматических головок, или на притирочно-доводочных станках с прямолинейным возвратно-поступательным движением инструмента. На операциях предварительной доводки применяют притиры зернистостью А1210 с 100%-ной концентрацией алмазного порошка на металлической связке. При окончательной доводке применяют притиры зернистостью А4-АМ40 с 50%-ной концентрацией алмазов на органической связке. [c.19]

Примечания 1. Алмазные круги на металлической связке применяют преимущественно при заточке сильно затупленных или вновь изготовляемых инструментов, когда необходимо сошлифовать значительный слой твердого сплава. Эти круги, как правило, изготовляют из алмазных порошков зернистостью АС40 — АСМ40 и в большей степени используют при ручной предварительной и чистовой алмазной заточке, а также при доводке твердосплавных инструментов. [c.39]

Алмазные круги на органической связке, как правило, изготовляют из алмазных порошков зернистостью АС16 —АСМ10 и применяют в основном на доводочных операциях, где необходимо снимать незначительный слой твердого сплава. Применение их при больших съемах твердого сплава нецелесообразно, так как они быстро изнашиваются и обладают значительно меньшим сроком службы (до 10 раз) по сравнению с кругами на металлической связке. [c.39]

Марки и зернистость кубонита. Из кубонита изготовляют шлифпорошки двух марок обычной прочности КО с зернистостью 160/125— 50/40 и повышенной прочности КР с зернистостью 250/200—50/40 ыикропорошок КМ с зернистостью 60/40—1/0. Зерна КО имеют более развитую поверхность и меньшую механическую прочность, чем КР. Кроме того, выпускаются порошки с металлическим покрытием (КОМ [c.15]

Круг отрезной алмазный диаметром D= 100 мм, толщиной режущей части Н— 0,6 мм, шириной алмазного слоя 5=5 мм, из порошков природного илмаза марки А, зернистостью 63/50, с концентрацией алмаза 50 %, на металлической связке М, исполнения 1 [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...