Чистота Классы при механической

Таблица 134 Классы чистоты поверхности при механической обработке

Обкатывание повышает чистоту поверхности. При исходной чистоте поверхности 4—5 классов при правильно подобранном инструменте и давлении можно стабильно получать 8—9 класс, а в некоторых случаях и 10 класс чистоты. На результаты обработки, так же как и при раскатке отверстий, влияют физико-механические свойства обрабатываемого металла, величина продольной подачи, число проходов, характер профиля деформирующего элемента. [c.283]

Режим резания при механической обработке определяется скоростью резания, подачей и глубиной резания. Глубина резз н и я в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэто Му при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие припуска за один проход. При получистовой обработке глубина резания в зависимости от величины припуска, требуемой степени точности и чистоты поверхности назначается в пределах от 1 до 4 мм. Чистовая обработка выполняется также в зависимости от степени точности и класса чистоты с глубиной резания от 0,1 до [c.58]

Приведенные в таблицах припуски на механическую обработку штамповок предусматривают степень шероховатости обрабатываемых поверхностей от 1-го до 3-го классов чистоты, а при более чистых поверхностях обработки к табличным величинам прибавляют при шероховатости поверхностей от 4-го до 6-го класса чистоты — 0,3. ... .. 0,5 мм на сторону и при шероховатости поверхностей от 7-го класса чистоты и выше — 0,5. .. 0,8 мм на сторону. [c.32]

После нанесения пористого хрома на детали последние должны подвергаться соответствующей механической обработке, назначением которой является исправление искажений геометрической формы детали при осаждении слоя хрома и обеспечение необходимой чистоты поверхности. Последнее назначение механической обработки связано с тем, что при анодном травлении происходит ухудшение чистоты поверхности изделия. Установлено, что например поверхность, имеющая 10-й класс чистоты, ухудшается при анодном травлении приблизительно на два класса. [c.108]

В некоторых отраслях промышленности приходится сталкиваться с требованиями соблюдения определенной чистоты поверхности изделий. При механической подготовке в гальванических цехах может быть достигнуто следующее изменение чистоты поверхности [2]. Шлифованием абразивами зернистостью 30—220 достигается чистота поверхности, соответствующая 6—10-,му классу по ГОСТ 2789—51. Полированием на кругах с пастами чистота поверхности повышается от 7—9-го классов до 10—13-го классов. [c.9]

При работе на этом штампе были получены поковки сменных головок с S = 10- 32 (рис. 5). Поковки после выдавливания имеют окончательные размеры, шероховатость наружной поверхности соответствует 4—5-му классу чистоты, а внутренней поверхности 5—6-му классу. Дальнейшая механическая обработка заключается в подрезке торцов и оформлении фасок. [c.100]

Полирование производят в несколько переходов с применением все более мелкого абразивного материала, что способствует повышению класса чистоты обработки. При полировании происходит сложный физико-химический процесс разрушения шероховатости на поверхностном слое. Здесь имеет место химическое воздействие на материал, электрическое взаимодействие между полировальным инструментом и заготовкой, наконец, механическое царапание материала абразивными частицами и удаление шероховатостей. [c.609]

Перед механической обработкой методом дефектоскопии отбраковывают все заготовки с трещинами, раковинами, вмятинами и забоинами на рабочей поверхности, глубина которых превышает 0,75 от величины припуска на механическую обработку. Механическая обработка рабочих поверхностей, полученных прокаткой, штамповкой, литьем, не должна быть ниже шестого класса чистоты. Не следует пользоваться при механической обработке затупленным инструментом. Не рекомендуется применять местную накатку. Важно следить за тем, чтобы переходы от одного сечения к другому выполнялись плавно, кромки плавно закруглялись. Следы, оставленные на поверхности режущим инструментом, необходимо тщательно зачистить. Рекомендуется полировать рабочие поверхности. [c.47]

Анодно-механическая обработка дает 2—7-й класс чистоты поверхности при анодно-механическом шлифовании можно получить 6—10-й класс, а при доводке 9—12-й класс чистоты. [c.198]

После шлифовки данные материалы позволяют получать класс чистоты поверхности 8—9 и после доводки — 13—14, При ручной доводке получается более низкий класс чистоты поверхности, чем при механической. Следует иметь в виду, что свойства материалов, приведенных выше, установлены на образцах и по методике, предусмотренным Г(ХТ 5458-64. [c.350]

Электроабразивная обработка позволяет получить 10-й класс чистоты поверхности при доводке режущих и мерительных инструментов. Электроабразивная обработка основана на электромеханическом растворении твердого сплава при одновременном механическом удалении продуктов растворения из зоны обработки. [c.315]

Так же, как и при механической обработке, класс чистоты поверхности рабочей части инструмента для чистовой обработки должен быть выше, чем у инструмента для предварительной обработки. [c.7]

ММ обрабатывается в приспособлении на станке 4723. Время обработки всех 36 формующих полостей с чистотой поверхности 5-го класса составляет 7,5 ч вместо 50 ч при механической обработке. Кроме того, если раньше из-за сложности обработки такие [c.284]

При электроэрозионном шлифовании, так же как и при механическом, на грубом высокопроизводительном режиме стремятся снять наибольший припуск, хотя ему соответствует низкий класс чистоты поверхности, а затем производят переход к заданной чистоте поверхности, снижая жесткость режима (при неизбежном уменьшении производительности). Возникает вопрос о том, как наиболее целесообразно произвести переход от поверхности низкой чистоты (например, у5) к поверхности с более высокой чистотой (например,у9)- Решение задачи на минимум (затрачиваемого на обработку времени) показывает, что смена режимов обработки должна быть непрерывной, т. е. на последующем режиме с бесконечно мало уменьшенной силой тока / з должен быть снят бесконечно малый слой металла. В этом случае время обработки будет минимальным. Если это время принять равным 100%, то легко найти относительное время обработки при различном числе переходных режимов. Как видно из приведенного на рис. IV. 28 графика, при 15 режимах это время составит 110%, при 10 — 120"о, при 5 — 135%, при 2 — 300%, при 1 около 900%. Таким образом, число режимов должно быть возможно большим. Но это связано с усложнением и удорожанием установки. Малое же число режимов значительно увеличивает длительность обработки. По нашим наблюдениям, достаточно наличие в станке 5—б режимов, [c.205]

Для оценки распределения микротвердости по глубине поверхности в зависимости от вида обработки были поставлены эксперименты на образцах из стали 45 для поверхностей 3-го, 5-го и 9а классов чистоты. Для определения толщины наклепанного слоя, образовавшегося при механической обработке, были изготовлены косые шлифы под углом 2° к поверхности. На графиках на рис. 2-7 приведены данные экспериментов, полученные методом косых срезов путем замера микротвердости Яд на приборе ПМТ-3 под нагрузкой 100 г. Анализ расположения кривых зависимости микротвердости от высоты микроиеровностей Яд=/ /г), а также данные авторов [Л. 58] показывают, что микротвердость наклепанного слоя уменьшается при повышении чистоты обработки поверхностей. Для того чтобы иметь ясное представление о микротвердости исследуемой поверхности, целесообразно определять ее в каждом частном случае. [c.55]

Поверхность изделия, как отмечалось, зависит от чистоты поверхности пресс-формы. Чистота поверхности зубьев шестерен при механической обработке выбирается соответственно классам точности шестерен 1 класс (особо точные) — у8 2 класс (повышенной точности) — у7 3 класс (точные) — у5. [c.126]

Поверхность детали, полученная в результате электрополирования, отличается от поверхностей, полученных при всех видах механической отделочной обработки. После механической отделочной обработки на поверхности остаются тонкие штрихи от абразивных зерен. После электрополирования никаких штрихов нет. На поверхности имеются неровности в виде сферических выступов и углублений. Внешний вид поверхности после электрополирования показан на фиг. 147. С помощью электрополирования может быть достигнут 12-й класс чистоты поверхности. Поверхности с чистотой более высоких классов при электрополировании получить затруднительно. [c.243]

Один из основных недостатков — незначительная эффективность сглаживания. Электрохимическим полированием можно улучшить чистоту поверхности на 1—2 класса, причем оно эффективно, еслн исходная шероховатость не грубее 4—5-го классов. Поэтому при необходимости достигнуть 12—13-го классов приходится механически подготовлять поверхности до 10—П-го классов. Грубо обработанная поверхность (после точения, фрезерования, шлифования), подвергнутая электрохимическому полированию, почти сохраняет макрорельеф поверхности. Сглаживаются полностью лишь отдельные микровыступы и наблюдается закругление гребешков. [c.113]

Припуски на механическую обработку назначают с целью достижения заданных чертежом конечного или промежуточного размера, обеспечения требуемых шероховатостей поверхности детали и чистоты поверхностного сюя металла отливки. Минимальные припуски определяют в зависимости от класса точности отливки, ее номинального и габаритного размеров, положения данной поверхности при заливке, способа литья и вида сплава. [c.129]

Необходимые способы очистки, их сочетание и требуемую чистоту контролируемых поверхностей определяют в технической документации на контроль. При высоком классе чувствительности контроля предпочтительны не механические, а химические и электрохимические способы очистки, в том числе с воздействием на объект контроля ультразвука или электрического тока. Эффективность этих способов обусловлена оптимальным выбором очищающих составов, режимов очистки, сочетанием и последовательностью используемых способов очистки, включая сушку. [c.167]

Проведенные в дальнейшем исследования влияния шероховатости поверхности на трение и изнашивание сводились к установлению так называемой оптимальной шероховатости применительно к конкретным трущимся сопряжениям. Покажем это на некоторых примерах. Исследования по влиянию чистоты механической обработки поверхности хромированного зеркала цилиндра на износ поршневых колец показали, что кривая зависимости износа поршневого кольца от класса чистоты обработки цилиндра имеет минимум. При этом установлено, что наибольшая износостойкость кольца будет в том случае, когда чистота обработки поверхности зеркала цилиндра соответствует У9, что благоприятствует жизнеспособности масляной пленки [94]. [c.7]

Влияние качества механической обработки поверхности трения шкива. В результате опытов установлено, что степень точности обработки поверхностей тормозных шкивов не влияет на величину установившейся температуры, но меняет темп ее нарастания. Чем грубее была обработана поверхность шкива, тем быстрее достигалась установившаяся температура. Но к моменту достижения установившейся температуры (примерно через 1—1,5 ч после начала работы) поверхность трения шкива имела уже другой класс чистоты, значительно отличающийся от первоначального, так как при периодически повторяющемся торможении вследствие износа фрикционной накладки и шкива с течением времени устанавливается определенный класс чистоты рабочей поверхности, свойственный данному режиму работы механизма и данным условиям эксплуатации. [c.636]

Производство пластмасс и изготовление изделий из них являются менее трудоемкими процессами, так как центр тяжести переносится из обрабатывающих в заготовительные цехи, где будут изготавливаться не заготовки, а детали из пластмасс, не требующие дальнейшей обработки. Современные методы переработки и изготовления деталей из пластмасс характеризуется высокой экономичностью и технологичностью. Например, замена металлических линз для соединения трубопроводов в пневмо-и гидросистемах высокого давления полимерными позволило сократить затраты на их изготовление литьем под давлением приблизительно в три раза. Даже при необходимости получения уплотнительных линз механической обработкой затрачивается на это времени в 1,5—2 раза меньше из-за понижения класса чистоты поверхности на два — три порядка. Трудоемкость в металлургическом производстве превышает трудоемкость производства пластмасс в два — пять раз. [c.136]

Как показали испытания, при обработке поверхности трения методом гидрополирования износостойкость повышается на 25—30% по сравнению с механическим полированием, причем величина износа зависит от фактической шероховатости поверхности. С увеличением шероховатости износ увеличивается, хотя коэффициент трения в диапазоне от 4 до 10-го классов чистоты по ГОСТу 2789—59 существенно не меняется. Оптимальная микрогеометрия поверхности (при которой износ минимален) устанавливается в зависимости от условий нагружения и изнашивания и физико-механических свойств материала, главным образом его поверхностного слоя. [c.313]

Качество микропорошков оценивается зернистостью, абразивной способностью и шероховатостью обработанной ими поверхности. Абразивная способность выражается отношением веса сошлифован-ного корунда к весу израсходованного микропорошка. Шероховатость обработанной поверхности регламентирована для каждой зернистости. Например, при обработке образцов из твердого сплава Т15К6 микропорошком 40/28 шероховатость при механическом методе испытаний должна соответствовать 9в классу, а при обработке порошком 2/1 — 126 классу чистоты. [c.59]

Изменяются структура и механические свойства обработанной поверхности, повышается твердость в 2—3 раза на глубине слоя 0,1—0,15 мм. Чистота поверхности достигает 9-го класса по ГОСТу 2789—59 При грубых режимах мнкро-трещины глубиной 0,2—0,5 2— 3-й класс чистоты поверхности При чистовых режимах мик-ротрещин нет, 6—7-й класс чистоты поверхности [c.396]

Припуски и режимы обработки. На операциях механической притирки снимаемые припуски обычно не превышают 0,02 мм на сторону. Припуски для предварительной притирки цилиндрических деталей составляют 0,005—0,025 мм, плоских деталей 0,007—0,018 мм, а при окончательной притирке — до 0,005 мм. Точность обработки деталей перед притиркой должна находиться в пределах 2-го класса точности, причем отклонения геометрической формы (овальность, конусность, огранность) не должны превышать 0,003—0,004 мм. В зависимости от трёбований к чистоте поверхности детали до притирки должны быть обработаны по 7—9-му классам чистоты. При такой подготовке притирка в среднем может поднять чистоту поверхности на два-четыре класса. При одновременной групповой притирке деталей необходимо, чтобы они были одного размера, разница в размерах деталей, одновременно обрабатываемых, не должна превышать 0,005 мм. [c.656]

Электрополированная поверхность отличается от механически полированной отсутствием деформированного слоя, наклёпа, термических изменений и других дефектов и характеризуется весьма высокими классами, чистоты. В производственных условиях обычно достигается 8—10-й класс. При. электрополировании поверхностей однородных по [c.942]

Особенностью электролитического полирования является то, что этот метод требует определенного предварительного выравнивания и сглаживания поверхности, т. е. хорошо выполненного механического шлифования. Предварительную механическую обработку следует производить до 6—8-го классов чистоты в соответствии с ГОСТом 2789-51. Чистота поверхности после обработки электрополированием может быть повышена на два-три класса. При более грубой механической обработке, в пределах 4—7-го класса, электрополированная поверхность приобретает блеск, но чистота поверхности при этом повышается на один класс. [c.116]

Перед электрополированием поверхность деталей должна быть хорошо отшлифована механическим путем. Предварительную механическую обработку следует производить до 6—8-го класса чистоты (в соответствии с ГОСТ 2789-59). Чистота поверхности после обработки электрополированием может быть повышена на два-три класса. При более грубой механической обработке электрополи-рованная поверхность приобретает блеск, но имеющиеся на поверхности дефекты (риски, царапины и пр.) остаются заметными. [c.75]

В ряде случаев применяется высадка с подогревом. Холодная высадка часто сочетается с редуцированием (уменьшением диаметра стержня) или калибровкой гладкой части стержня, осуществляемой путем проталкивания его через матрицу. Холодную высадку применяют при изготовлении деталей из стали, цветных металлов и сплавов. Точность размеров при холодной высадке составляет 3—5-й классы, а чистота поверхности 5—7-й классы. Широкое применение в настоящее время получает электровысадка, которая обеспечивает получение заготовок 2 и 3-го классов точности, без окалины, вследствие быстрого местного нагрева прутка (2—4 сек). При холодной высадке и электровысадке болтов и гаек расход металла уменьшается примерно в 2 раза, трудоемкость в 5 раз и более и стоимость изделия в 6 раз и более по сравнению с аналогичными показателями при механической обработке. [c.19]

В связи с незначительными давлениями, при которых протекает процесс, достигается высокая точность резки (300—600 мк при диаметре отрезаемого прутка 18—120 мм). Чистота поверхности при анодно-механической резке находится в пределах 2—4-го класса чистоты по ГОСТу 2789-51. Твердость поверхности у стали несколько повыщается лишь при жестких режимах за счет термических воздействий. Съем металла составляет 2000—6000 mm Imuh на дисковых и свыше 6000 mm Imuh на ленточных станках. [c.168]

На установке Бармакс практически возможно изготовление лопаток из бруска, однако фирма производит обработку заготовок после черновой ш тамповки. Одновременно обрабатываются четыре лопатки. Две 1оловки обрабатывают профиль корыта, а две головки — профиль спинки. Один цикл всех четырех головок длится 10 мин, т. е. одна лопатка обрабатывается за 5 мин. При механической обработке эта операция длилась более 3 ч. Точность профиля пера получается в пределах допуска с чистотой поверхности до 9—10-го класса (0,13—0,25 мк). Серый налет, образующийся на поверхности лопатки после обработки, легко удаляется. [c.70]

В качестве электролита, дающего пассивирующую пленку на аноде, применяют водный раствор жидкого стекла. Электрод изготовляется из низкоуглеродистой стали. Анодно-механическую обработку применяют главным рбразом для разрезания заготовок из высоколегированных сталей и труднообрабатываемых сплавов, а иногда для шлифования твердосплавных заготовок. Скорость разрезания составляет диском 15—35 см/мин, лентой до 20 см/мин чистота поверхности соответствует 1—3-му классу при разрезании и 7—8-му — при шлифовании. Ширина прорези при разрезании составляет 1,5—3 мм на дисковых станках и 1—2 мм — на ленточных [3, 42, 621 [c.277]

Электрохимикомеханическая обработка основана на анодном растворении металла и удалении продуктов реакций при помощи абразива и потока электролита. К этому виду обработки относится электрохимическое шлифование, хонингование и полирование. Производительность данного метода в 4—8 раз выше, чем при механической обработке. Данная технология находит применение для плоского, круглого и профильного шлифования [42, 62]. Указанный вид обработки совмещают со шлифованием абразивом или алмазом. При этом процесс анодного растворения облегчает съем металла. Особенностью процесса является высокий класс чистоты поверхности (7—8) при высокой производительности и энергоемкости. [c.282]

Механическая обработка. Большинство изделий с напьшенными покрытиями подвергают окончательной механической обработке. При этом преследуют две цели придания изделию окончательных размеров и доведения поверхности покрытия до требуемого класса чистоты. Основными методами механической обработки напыленных покрыгий являются резание, шлифование и полировка. Для покрытий из металлических сплавов с повышенной твердостью обработка должна осуществляться на шлифовальных станках с алмазными кругами повышенной жесткости. [c.233]

При современном состоянии технологии электрополирования этот процесс не может служить полной заменой механическому полированию, но во многих случаях либо заменяет его, либо сопутствует ему, существенно снижая трудоемкость полирования. Электрополирование, как способ чистовой обработки металлов, наиболее целесообразно применять для деталей и изделий, предварительная механическая обработка которых производилась по 8-му и 10-му классам в соответствии с ГОСТ 2789—51. В этом случае чистота обработки электрополированием может быть повышена на 2—3 класса. При более грубой обработке металла, в пределах 4 —7-го класса, электрополируемая поверхность приобретает блеск, чистота поверхности при этом повышается только на один класс. [c.38]

Обтачивание титановых сплавов по корке рекомендуется производить резцами с пластинками из твердого сплава ВК8, причем перед механической обработкой целесообразно заготовки подвергнуть дробеструйной обработке. Получистовое и чистовое точение титановых сплавов рекомендуется выполнить резцами с пластинками из сплавов ВК6М, ВК4, ВКЗМ и алмазными резцами. Шероховатость поверхности зависит наиболее значительно от подачи. При подаче 5 = 0,18 мм об чистота соответствует 7 классу, а при 5 = 0,4 мм об лишь 5 классу. При наличии незначительных вибраций чистота ухудшается на 1—2 класса. Притупление резца ухудшает чистоту поверхности в пределах одного класса. С увеличением скорости резания класс чистоты поверхности несколько увеличивается. [c.101]

Для исследования влияния шероховатости поверхности при отсутствии поверхностного наклепа на характеристики усталости испытано по 17 серий образцов из сплавов ЭИ617, ЭИ826 и ЭИ929 с различной высотой микронеровностей 5, 7, 9 и 10-го классов чистоты. Образцы фрезеровали, шлифовали абразивным кругом и лентой вдоль и поперек оси образца. Режимы механической обработки указаны в табл. 3.3. [c.190]

Исследуемые образцы были изготовлены из стали марки Ст. 3, нормализованы и имели микротвердость 220 кг1ммР-. Чистота обработки поверхностей трения образцов соответствовала 6-му классу по ГОСТ 2789-59. Перед испытанием поверхности образцов очищались от окислов и загрязнений механическим путем, а в отдельных опытах производилось только обезжиривание поверхностей трения специальным растворителем РДВ. Большинство опытов проводилось при поступательном перемещении образцов, а отдельные — при возвратно-поступательном перемещении образцов, в среде углекислого газа, в условиях повышенных температур. Все опыты проводились в условиях сухого трения. Для более точного определения характеристик развития процессов на поверхностях трения для каждого режима работы испытывалось не менее пяти контрольных пар образцов. [c.148]

Влияние обработки гидрополированием на предел выносливости стали изучалось на обычных образцах диаметром 14 мм с концентратором напряжений в виде кругового надреза глубиной 1 мм. Все образцы изготовляли на токарном станке из стали 1X13 одной плавки после нормализации НВ 200) при одинаковых режимах. Затем поверхность участка образца с надрезом обрабатывали гидрополированием (до 6-го класса чистоты) или механическим полированием (до 8-го класса чистоты), или дробью (до 5-го класса чистоты), или дробью с последующим гидрополированием (до 7-го класса чистоты). В зависимости от метода обработки поверхностный слой образцов имел различную глубину наклепа после обработки дробью 0,3 мм дробью с абразивом 0,2 мм гидрополированием (зерно ЭК-100) 0,15 мм после грубого шлифования 0,75 мм. [c.315]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...