Дисперсный состав материала

Дефекты полимерных пленок 161 Диановые смолы 99 Дисперсный состав материала 31 [c.331]

Гранулометрический состав материала дисперсных СО следует выбирать таким образом, чтобы в процессе расфасовки, транспортировки и применения исключалась возможность существенной сегрегации зерен по массе и плотности и чтобы он соответствовал требованиям методики количественного анализа. Вместе с тем Дж.Кали справедливо отмечает, что степень однородности никогда не должна сильно превышать необходимую, так как достижение гомогенности материала СО — дорогостоящая, длительная и трудная задача [59]. [c.113]

Представленные на рис. 3 и 4 результаты получены для угольной пыли определенного дисперсного состава и удельного веса. Поэтому можно было предполагать, что для пылей другого минералогического и дисперсного состава полученные зависимости могли оказаться иными. Для проверки этого предположения проведены сравнительные опыты на пылях угля, песка и золы. Дисперсные составы пыли, песка и золы (рис. 2, кривые 3, 4) значительно различались как между собой, так и с дисперсностью угольной пыли. Объемные веса песка и золы соответственно равны 2,69 и 2,72 г/сж . Результаты исследований представлены на рис. 5. Из рисунка видно, что, несмотря на значительно различающийся дисперсный состав и материал [c.95]

Преимущество этого метода заключается в возможности получения газового потока (нейтрального или восстановительного) большой мощности, регулируемого в широких пределах и обеспечивающего создание сверхвысоких температур (до 15000°С), позволяющих расплавлять любой тугоплавкий материал. Дисперсный состав получаемых порошков зависит от числа оборотов заготовки, расхода плазмообразующего газа, диаметра расходуемого электрода и тока дуги. С увеличением приведенных параметров выход мелкодисперсных частиц возрастает. Например [5], для получения порош- [c.12]

Концентрация и дисперсный состав пыли в аспирируемом воздухе. Концентрация пыли и ее дисперсный состав зависят от ряда факторов от вида материала и его гранулометрического состава, твердости, влажности, от конструктивного исполнения перегрузочных узлов, от аэродинамических параметров аспирационных укрытий (подвижности воздуха в укрытии, скорости входа воздуха в пылеприемник). [c.280]

Дисперсный состав пыли, описанный функциями распределения В(б/) и графически представленный на рис. 5.20 - 5.22 в двойной логарифмической координатной сетке, более стабилен по сравнению с запыленностью и зависит в основном от вида перерабатываемого материала и типа оборудования. [c.282]

При упрочнении стали 45 с повышением давления понижается как твердость, так и глубина ее распространения. Объясняется это тем, что решающее значение для стали 45 имеет термическое упрочнение поверхностного слоя, т. е. увеличение зоны высокого температурного влияния. Исходная структура обрабатываемого материала, ее состав и дисперсность оказывают заметное влияние на глубину упрочненного слоя и его твердость 153]. При обработке стали 45 с исходной сорбитной структурой упрочненный слой в 1,4 раза больше, чем при обработке при тех же режимах стали 45 перлитной структуры. [c.27]

Дисперсные материалы. ГОСТ 8.531-85 (СТ СЭВ 4569-84) регламентирует исследование однородности дисперсного материала СО методом, основанным на многократном измерении содержания аттестуемого компонента в ряде проб, отобранных случайным образом от всего материала СО, с последующей обработкой результатов по схеме дисперсионного анализа. Методика аналитического контроля, применяемая для оценки однородности, должна удовлетворять одному из следующих условий 1) проба в процессе измерений не разрушается и ее химический состав может быть измерен требуемое число раз 2) необходимое число навесок отбирают от предварительно гомогенизированной (например, переведенной в раствор) пробы материала. [c.133]

Различные причины изменения свойств при термомагнитной обработке в общем сводятся к перестройке атомов под влиянием магнитного поля. Можно показать, что энергия, необходимая для рекристаллизации или выделения дисперсной фазы, на два или более порядка величины выше энергии магнитного поля, создающего эффект термомагнитной обработки. Следовательно, термомагнитная обработка не может влиять на фазовый состав или текстуру материала. Однако выделение фазы, кристаллизация или напряжения могут развиваться вдоль таких кристаллографических направлений, что энергия кристаллизации или выделения будет минимальна в определенном направлении, зависящем от направления магнитного поля [9]. Так, например, наличие-поля во время выделения магнитных частиц из немагнитной мат- [c.306]

Жаропрочные сплавы представляют собой многокомпонентные и многофазные системы. Причем, несмотря на то, что роль дисперсных фаз в упрочнении сплавов велика, определяющим фактором, особенно при высоких температурах, является прочность твердого раствора. В этой связи интересно выяснить влияния отдельного и совместного воздействия компонентов, входящих в состав твердого раствора жаропрочных сплавов, на механические свойства последних при различных температурах. Для этого можно воспользоваться измерением микротвердости, которая характеризует сопротивление изучаемого материала пластическому деформированию и может служить критерием для оценки свойств прочности и пластичности [2, 3, 6]. [c.25]

Антифрикционные самосмазывающиеся порошковые материалы. Известно, что антифрикционные свойства металлокерамического изделия, содержащего твердую смазку, в значительной степени зависят от количества вводимой в его состав твердой смазки. Так, для образования сухой смазывающей пленки на поверхности трения материал должен содержать графита более 30%, молибденита более 50%. По данным работы Л. А. Плу-талова , содержание графита в металлокерамическом материале свыше 12% приводит к тому, что изделия перестают спекаться. Объясняется это тем, что порошки твердых смазок при высокой дисперсности имеют малую насыпную массу и огромную поверхность контакта. Если количество вещества объемом 1 см и поверхностью б см измельчить на частицы размером 0,1 мкм, то поверхность контакта с окружающей средой при этом возрастает до 60 м-. При размоле пластинчатых твердых смазок частицы имеют неправильную форму, что еще больше увеличивает их активную поверхность. [c.74]

Правильно выбранный материал полировального круга в сочетании с определенной полировальной пастой обеспечивает необходимое качество поверхностей пластмассовых деталей. Состав полировальных композиций, наносимых на полировальные круги, зависит от назначения последних. Основной частью композиций являются абразивные материалы пемза, наждак, карборунд, корунд, мел, окись хрома, крокус. Абразивные вещества вводят в композиции в виде порошков различной дисперсности, причем порошки более мелкого помола применяются для окончательного полирования. [c.84]

Исходя из определяющей роли, а также протяженности меж-фазных границ в КМ и многочисленного разнообразия путей их образования и положения о том, что свойства материала определяются не только составом, но и структурой и дисперсностью входящих в его состав компонентов [44], была разработана структурно-размерная классификация композиционных материалов [10—12]. По этой классификации (рис. 1.2) допускается возможность существования КМ в широком диапазоне по размерам частиц II фазы, размерам зерен кристаллитов матрицы и их взаимного расположения в материале. Все КМ делятся на 19 основных классов. [c.15]

Легко убедиться, что если в формуле (2.14) б = бо, то имеет место кнудсеновский режим течения, если же 6 = 61, то осуществляется течение со скольжением. Для кнудсеновского режима параметр бо приблизительно равен единице. Для режима скольжения газа параметр 61 зависит как от состава используемого газа, так и от исследуемого дисперсного материала [33]. Тем не менее для широкого ряда газов и дисперсных сред (газы —водород, кислород, углеводородные, углекислый газ, гелий, воздух среды — серебро, алюминий, медь, стекло, железо, окислы металлов) параметр 61 колеблется от своего минимального значения 0,59 (при /1 = 1) до 0,92, так что 61 в среднем можно принять равным 0,8, внося, если это необходимо, коррекцию на данный состав газа и среды. [c.51]

Дисперсный состав урана в теплоносителе первого контура реактора ИВВ-2М изучали с использованием полиядерных фильтров (ПЯФ). Серии проб теплоносителя объемом 0,5 1,0 2,0 л, отобранные в разные периоды времени в течение полугода при стационарном режиме работы реактора, прокачивали через колонку с последовательно расположенными ПЯФ с диаметрами пор 2,0 1,0 0,5 0,2 0,1 0,05 мкм и приблизительно одинаковой пористостью (4—6%). Материал ПЯФ — лавсан толщиной 10 мкм. Скорость прокачки воды 2,0 л/ч. Концентрация в теплоносителе в этот период времени изменялась в диапазоне от 15 до 150 нг/л. Концентрацию урана определяли с использованием пластиковых трековых детекторов (ПТД) во влажном варианте метода [1], а массу на ПЯФ — с использованием метода ПТД в так называемом сухом варианте, т. е. когда ПЯФ плотно обжимался с обеих сторон трековыми детекторами на период облучения тепловыми нейтронами до флюенса 2-10 — 6-10 см . При максимальном флюенсе нейтронов масса [c.133]

Гранулометрический или дисперсный состав сыпучего материала показывает, какую долю или процент массы, объема поверхности или числа частиц во всей массе анализируемой пробы составляют определенные частицы или группы частиц. Для экспериментального определения этой характеристики используют тот или иной метод дисперсионного анализа ситовой, седиментационный, гидроаэродинамический, микроскопический, электростатический, фотоэлектрический, кондуктометри-ческий и др., представляя полученные данные в виде таблиц, гистограмм или формул (функций распределения). [c.126]

Абразивные изделия, являясь совокупностью зерен абразивного материала, скрепленных каким-либо цементирующим веществом (связка), имеют крайне различный состав, структуру, форму, величину и назначение. ИхЧюжно подразделить на две основные подгруппы объемные орудия, куда входят шлифовальные круги, точильные камни, бруски, оселки, дефибрерные камни, жернова и др., и плоскостные изделия — шкурки , представляющие собой полотно или бумагу с наклеенными на них тонким равномерным слоем абразивными зернами. Объемные орудия в свою очередь делятся на искусственные и естественные. Для искусственных сырьем служат дисперсный абразивный материал и связывающая их минеральная или органич. добавка. Для естественных — куски массивной горной породы (песчаники, сланец и др.), где верна абразивного материала сцементированы уже самой природой. [c.16]

Рассмотрено [102, 126] влияние состава электролитов и условий электролиза на свойства покрытий Ni—M0S2. В исследованных четырех электролитах с низким pH образование КЭП, содержащего 4—12 M0S2, происходит лишь при малых плотностях тока (0,8—2 кА/м ), причем изменение тока по-разному влияет на содержание включений в зависимости от состава электролита. При рН<2,0 содержание включений меньше 1%- При содержании M0S2 в электролите, в состав которого входит аминоуксусная кислота (60 кг/м ), количество включений достигало 14%. С целью улучшения качества покрытий в начале процесса в течение 10—15 мин электролиз проводили без перемешивания и при низких плотностях тока. Дл я более полного использования дисперсного материала применяли ванны с наклонным дни щем. [c.138]

Общая характеристика и классификация композиционных материалов. Композиционными называют сложные материалы, в состав которых входят отличающиеся по свойствам нерастворимые друг в друге компоненты. Основой композиционных материалов является сравнительно пластичный материал, называемый матрицей. В матрице равномерно распределены более твердые и прочные ве1цества, называемые ирочнмшеляд/w или наполнителями. Матрица может быть металлической, полимерной, углеродной, керамической. По форме упрочнителя композиционные материалы делятся на дисперсно-упрочненные (с нуль-мерными упрочнителями), волокнистые (с одномерными упрочните-лями), слоистые (с двумерными упрочнителями). [c.260]

В литературе имеется описание лишь одного тина эмалевых тензочув-ствительных покрытий с рядом модификаций для исследования напряжений при повышенных температурах [7, 8]. Такое покрытие позволяет проводить исследования при температурах до 300° С, на его чувствительность не влияют влажность и незначительные колебания температуры, чем выгодно это покрытие отличается от канифольного. К недостаткам разработанного до настояш,его времени эмалевого тензочувствительного покрытия относится следующее. Состав таких покрытий весьма сложен [8]. Он представляет собой смесь (фритта) частиц определенной дисперсности элементоорганических и других соединений, состав которой дополнительно регулируется специальными порошковьщи добавками. Из фритты и порошковых добавок готовят шликер, и окончательную регулировку состава производят путем введения в него боросиликата свинца. Такие операции необходимы для подбора и регулирования коэффициента температурного расширения эмалевого покрытия, так как разность коэффициентов температурного расширения материалов покрытия и детали определяет тензочувствительность эмалевого покрытия. Как было установлено в указанной выше работе, отношение коэффициентов температурного расширения состава эмали и материала детали должно быть в пределах от 1,1 до 3,0. [c.9]

Все эти дисперсные системы рассматриваются в макрореологии такими, как они могут представиться при поверхностном рассмотрении невооруженным глазом, т. е. как если бы они были однородными или бесструктурными, или, как можно назвать, к в а-зиоднородными. Материал является квазиоднородным, если размер наибольшего дисперсного элемента много меньше, чем наименьший элемент объема, деформация которого рассматривается. Бетон рассматривается как квазиоднородный, когда размеры сделанных из него строительных конструкций много больше, чем размеры наибольших камней, которые входят в его состав, даже если эти камни хорошо видимы невооруженным глазом при довольно поверхностном рассмотрении. [c.242]

Исследования по влиянию режимов термической обработки и высокотемпературной деформации на фазовый состав и структуру сплавов 1-й группы [83, 85—90] позволяют представить следующую последовательность фазовых и структурных изменений в них. В полученном в реальных условиях литом материале, который может рассматриваться как материал, частично закаленный с высоких температур, процесс распада твердого раствора полностью подавить не удается, образуются вторичные карбиды или (W, Ме)а С и кар- бидыМеС, где Me — легирующий металл. При нагреве на температуры 1ШО—2000° С (ниже температуры растворимости карбида в вольфраме) происходит дораспад твердого раствора и снятие литейных напряжений. Отжиг литых сплавов на температуры однофазного состояния (2300—2700° С) обеспечивает полное растворение выделившихся первоначально в слитке карбидов с последующим выделением их в процессе охлаждения в более дисперсном виде. При этом происходит частичная инверсия Wg - МеС. Повторный отжиг старение) при более низких температурах (1700—2000° С) приводит к полному распаду твердого раствора с выделением более дисперсных, чем Wj карбидов МеС. [c.295]

Для получения покрытия с высокой плотностью и максимальным коэффициентом использования необходимо, чтобы все частицы, подаваемые в сопло, были нагреты до одинаковой температуры и находились в расплавленном состоянии к моменту соприкосновения с поверхностью покрываемого материала. Это возможно лишь в том случае, если все частицы будут иметь одинаковый размер, вес и обладать одинаковыми физическими свойствами. Это означает, что материал частицы, наносимой на поверхность, должен быть однородным и представлять собой либо сплав, либо смесь частиц, объединенных органической связкой, которая в процессе расплавления сгорает и не входит в состав покрытия. Форма этих частиц при порошковом питании установки должна быть в идеальном случае сферической, чтобы можно было обеспечить равномерную подачу материала в сопло головки. В связи с этим фирма Плазмадайн и другие выпускают порошки тугоплавких материалов и сплавов, частицы которых имеют сферическую форму и строго определенный гранулометрический состав. Предлагаются порошки различной дисперсности, которые применяются в зависимости от мощности установки для плазменного нанесения по- [c.64]

Гидрофобизующая ориентация поверхностно-активных веществ на поверхности размалываемого материала вызывает стабилизацию дисперсных частиц. При помоле мельчайшие частицы цемента вследствие своей высокой гидрофильности мгновенно образуют агрегаты, в результате чего ухудшается их фракционный состав. [c.108]

Химический состав природных дисперсных силикатов (наполнителей) приведен в табл. 32. В качестве гидрофобизатора был взят полиэтилгидросилоксан (ГКЖ-94), вводившийся в мельницу при помоле материала. Эффективность этой добавки определялась по изменению удельной поверхности. [c.134]

Абразивные зерна, как правило, изготовляются из искусственного абразивного материала высокой твердости (электрокорунд, карборунд и др.). В некоторых случаях применяют алмаз и корунд. Основные характеристики абразивных зерен химический состав, строение и форма, твердость, жаростойкость, дисперсность и вязкость. Зерна абразивного материала классифищ1руются по ГОСТу 3647—59. [c.433]

По электрическим характеристикам материала, полученным расчетным или экспериментальным путем, могут быть определены другие характеристики состава и структуры материала, из которых в первую очередь представляет интерес определение содержания компонентов гетерогенной среды, в частности, коэффициент армирования композитных материалов. Параметры таких гетерогенных систем вычисляют с помощью формул, определяющих средние значения диэлектрической проницаемости через диэлектрические проницаемости компонентов и их объемную или массовую концентрацию (табл. 3). Эти формулы могут быть использованы и для обратной задачи - определения характеристик состава материала, например, коэффициента армирования, пористости, влажности по диэлектрической проницаемости всей композиции и отдельных ее компонентов, а также для определения диэлектрической проницаемости одного из компонентов, если известны остальные параметры. Для более удобного и оперативного получения результатов контроля могут быть составлены номограммы. На рис. 6 приведены номограммы, предназначенные для определения объемного содержания сферических включений (алгоритм нахождения этого параметра - слева) и диэлектрической проницаемости включений (алгоритм справа). При контроле параметров структуры и состава сыпучих материалов, в частности, влажности, основными мешающими факторами являются следующие плотность заполнения ЭП (см. рис. 3), химический состав отдельных частиц, проводимость (минерализованность) воды, степень дисперсности материала, формы связи воды с материалами. Наиболее радикальным средством устранения влияния этих мешающих факторов является применение многопараметровых методов контроля, в основном многочастотных методов и амплитуднофазового разделения. [c.462]

Свойства материала существенно зависят от его химического состава и структуры. Влияние состава проявляется не только через общее соотношение химических элементов в материале, но также и через их распределение по фазам и объему изделия, через химические реакции, специфичные для каждой из фаз. При этом каждая реакция имеет свою полноту протекания, зависящую от условий получения материала. Не менее сложно на свойства влияет и структура материала. Во-первых, каждая фаза характеризуется своей кристаллической решеткой, или в общем случае - структурой расположения атомов твердого тела (если иметь в виду также и квазикристаллы, и аморфные тела) - это кристаллическая (атомная) структура. Во-вторых, существенную роль играют дефекты кристаллического строения, особенно зеренная, субзеренная и дислокационная структуры - это дефектная структура. В-третьих, значительное влияние на свойства материала оказывает распределение фаз по объему, их дисперсность и химический состав - фазовая структура. В-четвертых, важное значение имеют форма и размеры кристаллитов и их взаимная кристаллографическая ориентация - зеренная структура. [c.304]

У. может быть вызвано термическ ми, пласт че-скими и радиационными воздействиями, легированием и введением в металлич. основу инородных дисперсных включений (напр., материалы типа САП— спеченного алюминиевого порошка). Хим. состав сплава, пом мо прямого эффекта нр сутствия инородных атомов, определяет возможность и эффективность использования разных путей У., в частности — важнейшую для техники возможность У. за счет фазовых превращений при термич. обработке деталей, изготовленных из разупрочненного материала. [c.258]

Маскирующие дымы и туманы служат для создания дымовых завес горизонтальных и вертикальных. Вещество дисперсной фазы м. б. жидким или твердым оно д. б. трудно летучим и по возможности гигроскопичным обычный размер частиц 10 —10 см. Дымы или туманы для маскирующих завес получаются из особых веществ — дымообра-вователей — чаще всего при участии составных частей атмосферы влаги, кислорода или того и другого вместе поэтому хим. состав частиц дымов и туманов обычно не одинаков с составом исходного вещества. От маскирующей завесы требуется устойчивость, большая затемняющая (кроющая) способность и по возможности отсутствие ядовитого или раздражающего действия. Применяемые дымообразующие вещества должны быть а) доступны в больших количествах, б) безопасны в обращении, в) не должны разлагаться при хранении, г) техника их применения д. б. несложной и д) из единицы веса материала должен получаться большой объем дыма или тумана с высокой кроющей способностью. [c.368]

Известковое строительное вяжущее. Главной и существенной частью воздушно-известкового вяжущего является гидрат окиси кальция или смесь гидратов окиси кальция и окиси магния. Гидрат окиси кальция представляет собой аморфное тело белого цвета в состоянии высокой дисперсности, уд. в. 2,1 он растворяется в воде при темп-ре 15—20° в количестве 0,12% (1,2 г в 1 л воды) при повышении темп-ры растворимость падает при 80° она составляет 0,066%, при темп-ре, близкой к 100°, 0,058%. Рас твор окиси кальция обладает свойством ед кой щелочи и называется известковой водой При темп-ре 530° этот гидрат теряет воду Гидрат окиси магния представляет собой твер дое тело белого цвета растворимость его в воде ничтожна, составляя 0,001% (0,01 г в 1 л воды), при 230° теряет воду. Основой реакции твердения воздушной извести является карбонизация, под которой понимается превращение окиси кальция и окиси магния в углекислые соединения. В результате указанной реакции из порошкообразного вяжущего под влиянием углекислоты воздуха в присутствии влаги образуется твердое тело, по своему химическому составу тождественное с основной частью сырьевого материала. С химической точки зрения здесь мы имеем замкнутый цикл реакции углекислая известь (и углекислая магнезия) сырого материала под влиянием высокой температуры обжига диссоциируется на окись кальция (и окись магния) и углекислоту, а затем превращается гашением в гидрат, присоединяя воду. Гидрат входит в состав строительных растворов, где под влиянием углекислоты воздуха образует, выделяя воду, углекислую известь (и углекислую магнезию), переходя в устойчивые исходные соединения. Растворимость углекислой извести в чистой воде ничтожна. В воде, содержащей углекислоту, какой является дождевая, текучая и грунтовая вода, известь растворяется, образуя кислую соль. Под давлением растворимость повышается, при падении давления часть углекислой извести выпадает иа раствора как пример приводится образование силикатов. Углекислая магнезия в воде нерастворима, но обладает способностью образовывать кислые углекислые соли. Известь-кипелка непосредственно в строительстве не применяется, т. к. при затворении водой и образовании из безводных окисей гидратов сильно увеличивается в объеме — до 3,5 раз. [c.484]

Зерновой состав пылевидного материала суспензии должен пред ставлять собой смесь зерен различной дисперсности, включая зерна размером <1 мкм. Чем выше требования к поверхности отливок, тем должен бьпь тоньше (мельче) пылевидный материал, особенно для первого слоя. [c.199]

Простой анализ представленной зависимости (3.3) показывает, что чем меньше расстояние между частицами упрочняющей фазы, тем выше напряжение, необходимое для движения дислокаций и, следовательно, меньше интенсивность изнашивания материала. Поэтому с повышением дисперсности и количества твёрдой фазы усиливается эффект торможения дислокаций, что вызывает рост износостойкости металла. В большинстве работ [30,42,63,94,102,103], отмечается наличие зависимости износостойкости сплава от количества, формы и характера распределения упрочняющей фазы. Так, крупные избыточные включения, одновременно с положительным влиянием, оказывают существенное снижение пластичности материалов, что вызывает выкрашивание металла в процессе эксплуатации [30,38,71]. При равномерном распределении мелкодисперсных карбидов происходит повышение механических свойств без снижения износостойкости, что обеспечивает достаточную эксплутацпонную надёжность [63,66,81,87]. Существенное значение имеет и микротвёрдость карбидов и карбоборидов, их состав и свойства. Наименьшей износостойкостью обладают сплавы с карбидами цемептитами типа М3 С. [c.45]

Технология диффузионной сварки магнитных сплавов. При разработке технологии ДСВ конкретных материалов оптимальные параметры режима определяются обычным способом. Разработка технологии ДСВ магнита с магнитопроводом проводилась на магнитных материалах, состав которых приведен в табл. 2, с низко-углеродистой сталью ЭАА. Для снижения температуры сварки использовались промежуточные прокладки с более низкой температурой плавления в виде порошков, гальванических покрытий и фольг. В качестве материала промежуточной прокладки использовался порошок формиатного никеля дисперсностью частиц [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...