Определение внутренних пороков

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВНУТРЕННИХ ПОРОКОВ [c.232]

Определение внутренних пороков шва физическими методами контроля. [c.218]

На некоторых предприятиях имеются установки (дефектоскопы) для определения внутренних пороков деталей. [c.98]

Карпова для определения внутренних пороков в рельсах его можно применить и для контроля глз бин-ных дефектов качественного проката. Для определения качества сварки на Коломенском в-де применяется электромагнитный прибор Хренова и Назарова. Необходимо отметить желательность применения для контроля сварочных швов комбинации из рентгеновского и магнитного методов с использованием этого прибора. [c.194]

Соколов . Я-, Ультраакустические методы 1999. изучения свойств закаленной стали и определения внутренних пороков металлических изделий, [c.623]

Ультразвуковой метод обнаружения внутренних дефектов основан на способности ультразвуковых колебаний отражаться от поверхностей внутренних пороков металла. Ультразвуковые колебания (УЗК) представляют собой упругие колебания с частотой, лежащей выше предела слышимости, и обладают некоторыми специфическими свойствами при определенных частотах увеличивается направленность и уменьшается угол раскрытия пучка УЗК, что позволяет рассматривать его как ультразвуковой луч . [c.307]

В технике наряду с понятием измерение широко применяется понятие контроль . Под контролем в широко.м смысле имеется в виду понятие, включающее в себя определение как количественных, так и качественных характеристик, например, контроль дефектов наружной поверхности, контроль внутренних пороков металла (трещин, раковин) и др. [c.189]

Микромеханизм развития усталостного разрушения изучен слабо, несмотря на то, что усталости материалов посвящено большое количество исследований, проведенных в разных странах. Нет оснований считать, что этот механизм принципиально отличается от механизма развития пластической деформации и разрушения при статических или квазистатических условиях, хотя усталостное разрушение наступает при макронапряжениях, недостаточных для статического разрушения. Когда говорят о влияниях на усталость качества поверхности, надрезов, царапин, внутренних пороков, когда в ряде случаев вопрос об усталости материала заменяется вопросом об усталости тела, изготовленного определенным образом из этого материала, то надо иметь в виду, что детальный анализ напряженного состояния в окрестности различных изъянов и в испытуемом теле в целом дал бы возможность составить единую картину возникновения и развития усталостных разрушений в разных условиях в виде определенных критериев, включающих характеристики напряженного и деформированного состояний. [c.310]

Предел выносливости, определенный ускоренным методом, всегда выше предела выносливости, полученного при длительном испытании нескольких образцов. При ускоренных испытаниях выясняется сопротивление усталости всего объема деформируемого металла, в то время как при длительном испытании основной причиной усталостного разрушения является наличие микроскопических повреждений на поверхности или незначительных внутренних пороков образца. [c.345]

Наиболее часто встречающиеся внутренние пороки стального проката показаны на рис. 208. Металлографические методы определения неметаллических включений в стали приведены в ГОСТ 1778—70. [c.187]

На настоящей стадии развития можно считать, что ультразвуковой метод открывает новые возможности для определения наличия внутренних пороков в крупных изделиях. Однако для того чтобы этот метод мог стать методом массового контроля, необходимо более полное изучение его возможностей. [c.282]

Фиг. 49. Дефектоскоп для определения пороков в шейках вагонных осей системы Колесникова—Матвеева 1 — секция соленоида 2— каркас ящика J -боковая стенка 4—внутренний цилиндр 5 — ручка б — панель для клемм 7 —клемма 8 — пластинка со схемой соединения 9—изолирующая подкладка 10 — штепсельное гнездо для стандартной вилки 110 а и 220 в 7 7—стандартные штепсельные вилки 100 а, 220 в 72 — шнур осветительный , Ь мм 73 - рубильник 14 — защитный кожух для рубильника 75 - сетка 76—упор 77 — пластина С указанием напряжения

После изготовления баллонных прорезиненных материй последние поступают в вулканизацию, которая заключается в обработке в течение РД часа прорезиненной материи паром при температуре 100° С и выше и давлении около 2 атм. После вулканизации кусок баллонной материи поступает на проверку его качества по прочности, удлинениям, весу, газопроницаемости и ткацким, заранее определенным порокам. Прежде делали так ткацкие допустимые пороки в тканях, в двухслойных материях, заклеивались заплатками до вулканизации внутри двух слоев двухслойной баллонной материи после этой операции -материя дублировалась и далее поступала в вулканизацию. Этот способ имел свою логику необходимо было, чтобы заплатки, которые наклеиваются на резиновом клею, прошли процесс вулканизации для этого резинового клея. Теперь поступают иначе. Баллонную материю, поступающую из цеха прорезинивания, сдают в цех постройки (конфекции) или ее покупают другие строящие организации. Естественно, что перед постройкой объектов, в особенности объектов воздушной службы, строительный материал вновь проверяют. Готовую баллонную материю тщательно просматривают уже световым методом дефектные места в куске баллонной материи отмечают и, в зависимости от их значимости, на них с внутренней стороны материи наклеивают заплатки из баллонной материи или их вырезают. [c.271]

Для определения внутренних пороков металла (раковин, трещин и др.) применяют различные методы контроля качества материала. К ним относят магнитный, ультразвуковой, люминисцентный и метод просвечивания изделия рентгеновскими и гамма-лучами. [c.38]

Под контролем в широком смысле имеется в виду понятие, включающее в себя определение как количественных, так и качественных характеристик, например контроль дефектов наружной поверхности, контроль внутренних пороков металла (трещин, рако-. вин) и др. [c.583]

Способы определения повреждений механического и химико-теплового характера. Деформацию и коробление деталей в условиях депо и на ремонтных заводах определяют непосредственным измерением (микрометражом) или косвенными способами измерения. Оплавление, прогар, раковины, риски и т. п. выявляют, как правило, визуально. Трещины и внутренние пороки в деталях отыскивают Л1ето5алеы неразрушающего контроля. [c.57]

Внутренние пороки материала могут вызывать хрупкие разрушения крупных поковок. Так, например, наблюдались случаи неожиданного разрушения роторов турбин. В период с 1953 ио 1954 гг. в США в результате внезапного хрупкого разрушения были повреждены три таких ротора, изготовленных из обычно применяемой для этих конструкций стали (с содержанием 0,3% С 2,75% N1 0,5% Мо и 0,1%У) и один ротор для более высокой рабочей температуры, изготовленный из стали с высоким сопротивлением ползучести (с содержанием 1% Сг 1,25% Мо и 0,25% V). Два из этих роторов разрушились при нормальном числе оборотов — 3600 об1мин, остальные два — во время испытаний при повышенном числе оборотов. Очагом разрушения послужили зоны концентрации напряжений в местах внутренних пороков материала и в местах обработки при ремонте. Хрупкое разрушение во всех случаях имело место при номинальном напряжении ниже 1/3 предела прочности материала, определенного путем испытаний на растяжение стандартных образцов. [c.292]

Ввиду того, что каждая группа методов кортроля отвечает вполне определенным задачам контроля, сравнение этих групп между собой не имеет смысла. Поэтому в данном параграфе сравниваются способы, объединенные в группу 3, т. е. методы контроля, направленные на выявление наиболее опасных внутренних пороков в сварных швах и соединениях. При сопоставлении этих методов следует учитывать такие важные показатели, как производительность, чувствительность и объектдвность в оценке качества. [c.28]

П11Я, применяемые для дренажа (см.). Спецп-фич. условия работы Д. т. заставляют предъявлять к ним повышенные требования относительно правильности формы, одномерности и прямоугольного среза концов. Пригодность дренажных труб определяется внешним осмотром их (для установления достаточной правильности формы, одномерности и отсутствия заметных наружных и внутренних пороков — трещин, значительных неровностей и т. д.), а такше физич. и химич, испытаниями. Физич. испытания состоят в определении механической прочности (на излом), проверке степени пористости горячим водопоглощением и в испытании (не всегда обязательном) на морозостойкость. Химич, испытание производится в тех случаях, когда почва или дренажные воды имеют определенно кислый или щелочной характер или ненормально высокую t°. [c.158]

Дефектоско п УЗД-НИИМ-5 (рис. 3-63) предназначается для выявления внутренних пороков и определения их координат в металлических изделиях и сварных швах стыковых и угловых соединений. Прибор позволяет при наличии специального приолособления вести [c.140]

Снижению коэффициента общего запаса прочности должнв в значительной мере содействовать также и применение различных методов дефектоскопии, так как это исключает необходимость страховаться от возможных технологических пороков в заготовках деталей дополнительным повышением коэффициента запаса прочности в деталях машин. Однако применение современных методов контроля качества материалов и деталей машин тесно связано с особенностями каждого из них, так как ни один не обладает универсальными качествами для выявления различного характера дефектов например, гамма-дефектоскопический метод дает возможность выявлять-внутренние дефекты в виде пустот и пор, но не обеспечивает обнаружения тонких трещин, являющихся, как известно, весьма опасными дефектами. Ультразвуковой метод, обладая ценной способностью выявлять внутренние дефекты с определением глубины их залегания, также не может обнаружить поверхностных дефектов вследствие наличия так называемой мертвой зоны в поверхностном слое. [c.38]

Микроскопический анализ (микроанализ) — исследование металлов при больших увеличениях (до 2000 раз) при помощи металломикроскопов — применяют для определения химического состава некоторых составляющих и характера действия на них специальных веществ, участвующих в химической реакции для выявления микро-пороков (пористости, раковин, трещин) и изменений внутреннего строения сплава, происходящих под влиянием различных режимов термической и химикотермической обработки, а также после внешнего механического воздействия на сплав. [c.43]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...