Конструкции стальные сварные сборка

Главы V и VI посвящены технологии производства стальных конструкций сварных (гл. V) и клёпаных (гл. VI). В этих главах помещены справочные данные о заготовительных операциях, об обработке деталей конструкций и их сборке. [c.562]

Первоначально все соединения кузова из легкого сплава грузового автомобиля собирались на заклепках. При таком способе сборки кузов был на 50% легче стального сварного кузова такого же объема. После перевода кузова из алюминиевых сплавов на сварку и соответствующего изменения конструкции вес его стал на 60—65% меньше веса стального кузова и на 20—25% меньше кузова из легких сплавов, собранного на заклепках или болтах. [c.58]

Технология производства 232—254 Стальные конструкции сварные плоские — Сборка 243 [c.789]

Сварные стальные конструкции должны изготовляться на основе разработанного технологического процесса сборки и сварки этих конструкций. [c.634]

В условиях низких температур сварочный ток следует повышать таким образом, чтобы при —30 °С он был на 10—15% больше, чем при 0°С. При температуре ниже —5°С соединения стержней сваривают без перерыва, за исключением времени на смену электрода или зачистку шва. В случае вынужденного прекращения сварки соединения очищают от шлака, подогревают и заваривают. При температуре окружающего воздуха ниже О °С целесообразно снизить скорость охлаждения стыковых соединений стержней, выполненных ванными способами, следующим образом. Формующие элементы нужно снимать после остывания соединения до 100 °С и ниже. Сварное соединение прикрывают или обматывают мягким асбестом. В необходимых случаях применяют предварительный подогрев стержней газовыми горелками, а затем и сваренных соединений на расстоянии 3—4 диаметров по обе стороны от стыка до 200—250 °С. Подогрев стержней осуществляют с закрепленными на них инвентарными формами, стальными скобами или накладками, не разбирая кондукторов для сборки и сварки конструкций. Дефекты в швах сварных соединений стержней с накладками или нахлесткой, элементах закладных деталей вырубают после подогрева участка сварного соединения до 200—250 °С. Вырубленный участок заваривается тоже после подогрева. [c.188]

По конструкции опоки делятся на цельнолитые, сборные и сварные. Крупные чугунные и стальные опоки часто делают сборными из нескольких частей для удобства сборки и изменения размеров. [c.76]

Стяжные приспособления для сборки конструкций на монтаже, предусмотренные технологическим процессом сборки и сварки, входят в комплект конструкций, изготавливаемых заводом. Число их определяет монтажная организация. Детали для строповки и сборки стальных конструкций, а также для крепления подмостей и фиксации сварных монтажных соединений после изготовления устанавливаются в местах, указанных в чертежах. [c.37]

Сварка стальных конструкций должна производиться по заранее разработанному технологическому процессу (в виде инструкций или карт), устанавливающему способ сварки, порядок наложения швов, увязку сварочных работ со сборкой, режимы сварки. Технология сварки должна обеспечивать требуемую прочность и пластичность сварных соединений при наименьших усадочных напряжениях и деформации свариваемых деталей. [c.483]

Кондукторы для сборки конструкций и прихватки сварных соединений широко применяют при изготовлении и монтаже. На заводах собирают в кондукторах трубы башенных конструкций с фланцами, секции башенных конструкций, стропильные фермы и их половинки, составные колонны промышленных зданий, подкрановые балки и много других конструкций. При монтаже зданий и сооружений применяют кондукторы для сборки стропильных ферм, железобетонных н стальных колонн, негабаритных трубных и других конструкций. На рис. 14.4 приведена схема кондуктора для сборки балок. Перед сборкой кондуктор настраивают, для чего приводным винтом устанавливают балки 8 и прижимы 7 соответственно высоте будущей балки затем укладывают на балки 8 и стенку балки 10, после чего устанавливают вертикально [c.183]

Стальные конструкции сварные плоские— Сборка 5 — 243 Стальные фитинги 4 — 760, 761 Стальные фланцы — Размеры 4 — 754— 756, 758—760 Стандартные элементы резьбовых соединений 4 — 544—573 [c.475]

А. И. Туполева, применяющего конструкцию из легких сплавов тийа дуралюмина. В части набора корпуса лодочных гидросамолетов точно также б. ч. применяется дуралюмин. Что же касается всех остальных конструкций самолетов, то стальные конструкции фюзеляжей следует считать распространенными повсеместно и вытесняющими все другие виды. В СССР внедрению сварных трубчатой конструкции фюзеляжей было положено начало Харьковской конструкторской группой во главе с инж. Калининым. Наиболее часто применяются сварные трубчатые конструкции и несколько реже конструкции, собранные механическим способом (клепка, сборка на болтах). Производство фюзеляжа само лета из хромомолибденовой стали заключается в вырезывании листового материала для косынок и накладок, резке труб определенных размеров, изгибании, придании формы и сборке их в стапелях и шаблонах посредством сварки или же механич. способом. Там, где достаточна умеренная прочность деталей, сталь подвергается нормализации (нагрев до определенной Г порядка 800° и охлаждение в воздухе), и этим термич. обработка ограничивается. Для ответственных конструктивных частей, подвергающихся большим напряжениям, толчкам и пр., трубы идут в сборку в отожженном состоянии и после сварки подвергаются закалке с соответствующим отпуском. Попытки термич. обработки сваренных деталей- самолета обычными способами в обыкновенных закалочных печах как правило кончаются неудачей. Во время нагрева до f риш. детали оседают под влиянием собственного веса после выемки из печи, для закалки они снова оседают в ином направлении и наконец в процессе охлаждения детали снова коробятся вследствие одностороннего соприкосновения с закалочной средой. Такая сумма короблений обычно уже не допус- [c.53]

При сварке тонколистового материала решающее значение имеет целесообразная конструкция и подготовка сварного соединения (особенно в условиях массового производства). При сварке оплавлением без присадочного металла важно, чтобы свариваемые детали хорошо прилегали одна к другой, так как воздушный зазор вызывает прожоги. При наличии небольшого числа деталей рекомендуется изготовлять специальные приспособления, которые обеспечивают хорошую сборку и исключают переход тепла на участки деталей, не участвующих в сварке, благодаря чему в значительной степени уменьшается коробление. Решающим при сварке является состояние поверхности детали. Перед аргоно-дуговой сваркой необходимо тщательно очистить место сварки и присадочный материал от масла, жира и других загрязнений. Способ очистки поверхности выбирается в зависимости от марки свариваемых металлов и условий производства (обдувка песком, зачистка стальной вращающейся щеткой или наждачной шкуркой, обезжиривание растворителем, химическая очистка). [c.14]

Характерными примерами сварных валов большого размера могут служить валы крупных турбин. Конструкция валов гидравлических турбин проста — это массивная труба с одним или двумя флагщами. Заготовки обечаек обычно получают ковкой заготовки фланцев — ковкой или иногда в внде стальных отливок. Так, валы Красноярской ГЭС (рис. 10.4) в >шолнены из кованых заготовок из стали 25ГС. На сборку среднего стыка обечайки 2 поступают пос- [c.349]

Созданы и создаются поточные механизированные и автоматизированные линии для изготовления сварных конструкций. Примерами подобных решений может служить механизированная поточная линия сборки и сварки кузова автомобиля Волга , комплексная автоматизированная линия изготовления стальных цельносварных труб, двухсотметровый шагающий конвейер сборки и сварки главной рамы электровоза и другое. По объему применения автоматизированных и механизированных методов сварки СССР занимает первое место в мире. [c.280]

В задвижках последних конструкций с диаметром прохода Dy = 200-г400 мгл, предназначенных для паротурбинной установки, крышка с корпусом соединяется без фланца с мягким уплотнением сальникового типа. Для фланцевого соединения требуется большое количество металла, при этом получаются конструкции с увеличенными габаритами. Бесфланцевое соединение более компактно, но создаются дополнительные трудности при сборке, ремонте и герметизации соединения. В задвижках больших размеров (Dy > 400 мм) основных контуров АЭС обычно применяют фланцевое соединение корпуса с крышкой. В целях дополнительной герметизации прокладочного соединения по наружному периметру обваривают два тонких стальных кольца, приваренных к корпусу и крышке и образующих мембранное сварное соединение. [c.40]

Рассмотренные конструкции цилиндров и сопловых коробок представляют собой примеры образования сложных узлов турбин путем сварки между собой стальных отливок относительно простой формы. Интересный пример выполнения сложного и высоконапряженного цилиндра питательного насоса высокого давления из хорошо поддающихся механической обработке относительно простых поковок стали 15Х5МФ показан на фиг. 61. Корпус насоса не имеет горизонтального разъема, благодаря чему толщина стенок в каждом сечении одинакова по окружности. Внутреннее давление действует на торцовые крышки, прибалчиваемые по окружности к корпусу. Такое фланцевое соединение является значительно менее напряженным и работает в лучших условиях, чем горизонтальный разъем цилиндров турбин. Правда, сборка внутренних частей при такой конструкции менее удобна, чем при наличии горизонтального разъема, однако вопросы плотности при давлении питательной воды, достигающем в современных конструкциях величины более чем 300 ата, настолько важны, что предпочтение, как правило, отдается корпусам насосов без горизонтального разъема. Удобно обрабатываются и патрубки насоса, представляющие собой прочные кованые фланцы с примыкающим коротким участком трубы. Для удобства сварки сварные швы открыты со всех сторон. Патрубки вставляются в заточку корпуса. После сварки место шва доступно с внутренней стороны для осмотра и механической обработки. [c.108]

Изготовление сварных стальных конструкций должно производитьс на основе разработанного технологического процесса сборки и сварки эти констоукций. [c.156]

Сварка стальных конструкций должна производиться после проверки правильности их сборки. Начало и конец шва стыкового сварного соединения должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти лланки удаляются кислородной резкой после окончания сварки. Места, где были ус- [c.132]

На рис. 21-7 показана сварная станина пресса усилием 40007, выполненная из толстолистового проката, массивной литой траверсы и кованой трубы. Сварные соединения — стыковые, тавровые и угловые большинство из них, выполняются электрошлаковой сваркой. Последнее обстоятельство определяет некоторые особенности конструкции и последовательность выполнения сборочно-сварочных операций. Угловые и тавровые соединения элементов собираются при помощи косынок и диафрагм, стыковые— при помощи скоб. В местах, недоступных для постановки формующих медных охлаждаемых подкладок, применяют остающиеся стальные пластины. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операции выбирается так, чтобы концы каждого из электрошлаковых швов можно было вывести за пределы тела детали. Поэтому общей сборке сложной детали обычно предшествует сборка и сварка относительно простых узлов. При этом, для уменьшения угловых сварочных деформаций, желательно, чтобы каждый собранный под сварку узел имел замкнутое сечение. Применительно к станине пресса усилием 4000 Т (рис. 21-7) последовательность и содержание основных сборочносварочных операций показана на рис. 22-6. Первым узлом является тумба 1. Сначала в замкнутое сечение собирают ее боковые стенки, и электрошлаковые швы (1) и (2) выполняют с полным проплавлением привариваемого элемента (рис. 22-6,а). Затем устанавливают горизонтальные листы тумбы и выполняют первые пары швов (3) и (4) (рис. 22-6,6). Участки первых пар швов, препятствующие установке карманов и выводу усадочных раковин вторых пар швов, удаляются из зазора огневой резкой. Готовая тумба входит в сборку второго, более крупного узла — стойку (рис. 22-6, в). Замкнутое сечение образуется присоединением элементов полустоек 2 и 3 швы (5), (6), (7) н (8) выполняются электрошлаковой сваркой. Формирование корпуса станины завершается сборкой стоек с траверсой 4 и сваркой электрошлаковых швов (9), (10), (И) и (12) (рис. 22-6,г). Затем в по-лустойках 3 огневой резкой вырезают пазы под трубу 5. Следует заметить, что образование пазов резкой не плоских заготовок, а уже сваренного узла с удалением части пгаа, является приемом, [c.683]

Корпуса паровых турбин являются сложной конструкцией, имеющей различные диаметры по длине и ряд приливов, например впускные и выпускные патрубки, камеры для отбора пара из промежуточных ступеней, кронштейны для установки вспомогательных устройств, лапы для опор и т. д. Корпус выполняется с горизонтальным разъемом, необходимым для сборки турбины. У мощных турбин, кроме того, предусм-о-трены один или два вертикальных разъема для облегчения отливок и обработки. В зависимости от параметров пара корпуса вьшолняют из стального или чугунного литья, а в новейших конструкциях — сварными. [c.462]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...