Сталь анодное оксидирование

От ванн обезжиривания, травления, покрытия в щелочных, цианистых и хромовых электролитах, фосфатирования, бондеризации, анодного оксидирования алюминия и стали и т.п. отсос воздуха производится посредством местных вентиляционных кожухов (бортовые отсосы). От шлифовальных и полировальных станков отсос производится посредством вентиляционных кожухов от каждого шпинделя. [c.314]

Анодное оксидирование (или анодирование) алюминия и его сплавов и фосфатирование стали широко применяются во многих отраслях промышленности. Большая часть деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов, подвергается анодированию. [c.3]

Ванну анодного оксидирования в хромовом ангидриде (фиг. 18) изготавливают из стали. Ванну подогревают через водяную рубашку 2 такой вид обогрева обеспечивает [c.104]

Оксидные пленки (анодное оксидирование алюминиевых сплавов, щелочное воронение стали, фосфатирование) . 0,95 0,93 4 [c.546]

При сочленении деталей недопустимы контакты магниевых сплавов со сталями, алюминием, медью, никелем и их сплавами допустимы контакты с цинком, оловом, кадмием или деталями из других сплавов, покрытыми этими металлами, а также с деталями из алюминиевых сплавов, прошедшими анодное оксидирование и специально загрунтованными. При наличии лакокрасочного покрытия деталей из магниевого сплава допустим их контакт с деталями из алюминиевых сплавов, не имеющими грунтовки. [c.184]

Анодное оксидирование стали проводится в 5 %-ном растворе бихромата калия при температуре 45—55 °С и плотности тока 3—5 А/дм в течение 10—15 мин. После оксидирования детали промывают в воде и подвергают анодной обработке в растворе едкого натра (350—650 г/л) при 65—80 °С и плотности тока 3—5 А/дм в течение 10—30 мин. [c.485]

Особое внимание должно быть уделено конструированию и изготовлению приспособлений, применяемых для хромирования, анодного оксидирования деталей, изготовленных из алюминия и его сплавов, и электрохимического полирования деталей из стали, меди и ее сплавов и никелевых покрытий. [c.660]

Для анодного оксидирования стали можно использовать 40-процентный раствор едкого натра. Обработку ведут в течение 10—30 мин при температуре 122° С и плотности тока 5—10 а дм . По другим рекомендациям плотность тока может быть понижена до 3—5 а дм при температуре электролита 65—80° С [131. [c.13]

Анодная обработка сопровождается небольшим травлением металла, достаточным, однако, для того, чтобы заметно уменьшился его блеск. Сохранить металлический блеск алюминия можно, лишь предотвратив сопутствующий оксидированию процесс травления. Это достигается применением химического или, что более эффективно, электрохимического полирования. Образующаяся на поверхности металла при такой обработке тонкая пассивирующая пленка препятствует травлению в начальный, самый ответственный период оксидирования и одновременно не создает затруднений для формирования оксидного покрытия. Только благодаря применению в одном технологическом цикле операций анодного полирования и последующего анодного оксидирования, а также адсорбционного окрашивания стало возможным реализовать отделку алюминиевых изделий под золото. [c.241]

Сообщалось об успешном применении анодно-окисных алюминиевых покрытий, полученных погружением в горячий расплав и методом электрофореза. Однако при этом имеются трудности в получении беспористого покрытия. Кроме того, оно должно быть достаточной толщины, чтобы обеспечить возможность анодного оксидирования (анодирования). Дело в том, что анодная пленка толщиной 0,025 мм образуется при расходе металла примерно 0,05 мм от исходной поверхности. В ванне для анодирования поверхность стали должна быть полностью закрыта (изолирована). [c.406]

Лопасть несущего винта вертолета по профилю и конструкции напоминает крыло самолета. Она может иметь пустотелый лонжерон переменного сечения из стали или алюминиевого сплава, нервюры и обшивку из алюминиевого сплава или стеклопластика. Перед окраской лонжерон, нервюры и обшивки из алюминиевых сплавов подвергаются анодному оксидированию в серной или хромовой кислотах. [c.278]

Оксидирование стали с последующей окраской или обработкой маслами. Анодное оксидирование алюминия и его сплавов с последующим нанесением лакокрасочного покрытия или пропиткой маслами. Фосфатирование стали и чугуна с последующей обработкой маслами и лаком [c.81]

К этому виду покрытий относятся оксидирование стали (воронение), меди и ее сплавов, фосфатирование стали, хроматирование цинка и кадмия, анодное оксидирование алюминия (анодирование). [c.150]

Оксидную пленку на стали можно получить в горячем растворе щелочи и селитры, анодным окислением в растворе щелочи, в расплаве нитрата и нитрита натрия или в атмосфере водяного пара, а также методом оксидирования в кислых электролитах. [c.189]

При оксидировании меди температура электролита 80—90° С, при оксидировании латуни 60—70° С. Отношение анодной и катодной поверхности составляет 1 5. Катодами служат пластины из стали. [c.152]

Для электрохимического оксидирования стали используется раствор, содержащий 40% едкого натра. Обработка производится при анодной плотное тока 5—10 а дм , температуре электролита 122°, в течение 10—30 мин. По другим данным, хорошие результаты были получены при следующем режиме оксидирования анодная плотность тока 2,5—5 a/ лi , температура электролита 65—80°, продолжительность электролиза — 10—30 мин. Последний режим более экономичен. Помимо снижения расхода электроэнергии, он позволяет использовать для подогрева ванны пар, что в цеховых условиях иногда более доступно, чем электрический обогрев. [c.15]

В заключение отметим, что электрохимический способ оксидирования стали, который заключается в анодной обработке деталей в горячих щелочных растворах, на практике применяется очень редко. [c.105]

Анодизационные покрытия — анодирование анодное оксидирование) — используются для деталей из нержавеющей стали, магниевых и алюминиевых сплавов. [c.162]

Рефлекторы изготовляют серебрением поверхности соответствующим образом отформованного полиакрилатного элемента или полировкой и анодным оксидированием заготовки, изготовленной из листа алюминия или нержавеющей стали. Рефракторы состоят из нескольких рассеивающих (как было описано выше) свет призм. [c.412]

Хорошими покрытиями для отделки подобных деталей являются фосфатные, оксидо-фосфатные и никелевые однослойные покрытия. Не допускается производить анодное оксидирование алюминиевых литейных сплавов с арматурой из стали, латуни, бронз и т. д. [c.648]

Анодное оксидирование бериллия производят в электролите, состоя щем из 20-процентного раствора хромового ангидрида при рабочей тем пературе 10° С и плотности тока 10 а/дм с катодами из стали 0Х18Н10Т При выдержке 1 ч оксидная пленка имеет черный цвет, толщину 15—17 мкм пористость до 40% и высокое электрическое сопротивление. [c.184]

Шсцдные пленки (анодное оксидирование алюми-ниевых сплавов, оксидирование стали, фосфатирование) Ванна 0,8 [c.545]

Сульфатный электролит обладает высоким травящим действием, поэтому не пригоден для анодного оксидирования сложнопрофильных, сварных и клепаных деталей. Для уменьшения растравливающего действия в электролит вводят щавелевую кислоту в количестве 10—20 г/л электролит во время работы перемешивают очищенным воздухом, а температуру поддерживают в интервале 18—24 °С. Для охлаждения электролита используют водяные рубашки и змеевики или фреоновые холодильные установки из коррозионностойкой стали или титана. [c.492]

Фосфатированию можно подвергать углеродистые и низколегированные стали, чугун, некоторые цветные и легкие металлы алюминий, магний, цинк, кадмий. Высоколегированные стали фосфатируются с трудом и дают пленки более низкого качества. Фосфатные пленки на алюминии и магнии являются менее надежной защитой этих металлов от коррозии, чем пленки, полученные анодным оксидированием. [c.95]

Значительное улучшение защитных свойств цинковых покрытий достигнуто [35] благодаря осаждению их на сталь, предварительно оксидированную в горячем растворе, содержащем 600 г/ л NaOH и 500 г/л NaNOs. Никелевые покрытия из электролита с добавкой 2,6—2,7-дисульфонафталиновой кислоты и медные из сульфатного раствора показали хорошее сцепление с низкоуглеродистой сталью и сравнительно небольшую пористость, если их осаждали на предварительно анодно оксидированный металл. Анодирование проводили в течение 3 мин при комнатной температуре в электролите, содержащем по 200 г/л КОН и NaaP04 [36 . [c.71]

Анодная обработка в щелочной ванне производится следующим образом. Навеска с деталями после промывки помещается на штангу щелочной ванны, нагретой до 65—70° и обрабатывается током плотностью 25—40 а/дм-в течение от 30 секунд до двух минут. Направление тока через 30—45 секунд меняется, если первоначально деталь завешивалась на катод, и остается постоянным, если деталь сразу служила анодом. В последнем случае время обработки несколько увеличивается. Продолжительность обработки зависит от плотности тока, от марки стали и от возраста работающего электролита. Известно, что различные марки стали оксидируются с разной скоростью. В процессе работы по новому способу на заводе Авторемлес замечено, что чем дольше работает щелочной электролит, тем скорее протекает оксидирование деталей. Время обработки определяется визуально обработку можно считать достаточной после того как по верхность (нетравленых) деталей слегка потемнеет от образовавшейся оксидной пленки и приобретет такой вид, будто детали слегка прокоптили над костром. Если после 30-секундной обработки такого потемнения не обнаруживается, обработку продолжают еще 30 секунд и т. д. Неравномерностью потемнения смущаться не следует, на качество травления эта неравномерность влия ния не оказывает. Неравномерность потемнения объясняется различной толщиной образовавшейся оксидной пленки, что зависит от рассеивания электрического поля ванны. В дальнейшем вся пленка уничтожается в электролите осталивания и нужно лишь следить, чтобы были удалены и наиболее темные места (участки с наиболее толстой пленкой). [c.44]

Несколько неожиданные результаты были получены с дюралюминием, который имел на своей поверхности анодную окисную пленку. Если в отсутствие окисной пленки потеря механических свойств у плакированного сплава была незначительной, то у оксидированного ллакированного дюралюминия наблюдалась значительная потеря меха-лических свойств, когда он находился в контакте с катодными металлами (рис. 54). Иначе говоря, Павлов пришел к заключению, что катодные контакты представляют для оксидированного плакированного дюралюминия большую опасность, нежели для неоксидированного. Объясняет эти результаты автор следующим образом наличие окисной пленки на ловерхности плакированного дюралюминия способствует, с одной стороны, локальной коррозии, а с другой, исключает возможность электрохимической защиты плакированного слоя, поскольку он стал менее активным. Из-за наличия относительно толстой окисной пленки плакированный слой перестает, по мнению Павлова, выполнять свою основную функцию — электрохимически защищать сплав сердцевины. [c.170]

Автоматические линии оснащаются вспомогательным оборудованием ваннами селективной очистки, установками БРП (бесконтактный переключатель), буферными и запасными ваннами. Ванны селективной очистки предназначены для электрохимической очистки никелевых электролитов от металлических загрязнений. Они изготовлены из стального футерованного корпуса, двух катодных и четырех анодных рядов. Установка БРП устанавливается на ванне для включения и выключения реле времени, технологического тока и воздуха. Буферные ванны используются при очистке зеркала электролита в ваннах обезжиривания и состоят из корпуса со сливным карманом и крышки с люком. Запасные ванны служат для приготовления или хранения электролитов при ремонте ванн или фильтрации растворов и состоят из сварного корпуса и крышки с люком. Эти ванны имеют три модификации для цианистых и кислых электролитов, для электролитов фосфатирования и хромирования и электролитов щелочного лужения и оксидирования стали. Автооператорные линии для цинкования на подвесках модели АЛГ-35М разработаны ЦКБ ГП (рис. 3. 38 и 3.39). [c.125]

Оксидирование черных металлов нашло широкое применение в технике защиты их от атмосферной коррозии. Оксидную пленку на стали можно получить как электрохимическим (анодным) окислением в электролитах, так и путем химической обработки стали -в кислых или чаще щелочных окислительных средах при повышенных температурах, например в концентрированных растворах щелочи и селитры, в расплаве нитрата натрия, а также нагревом в атмосфере водяного пара (паротермический метод). Наибольшее распространение [c.230]

Анодирование сталей имеет декоративное или вспомогательное значение как средство получения подслоя для других более эффективных покрытий. Обработка производится в 40—56% растворе NaOH при анодной плотности тока 2,5—10 А/дм и 80—120 °С. Оксидирование хрома в отличие от других металлов производят катодной обработкой. [c.56]

Процессы пассивации металлов, т. е. их перехода в пассивное состояние, имеют значение не только при электроосаждении металлов, но и для процессов анодного и химического оксидирования. Здесь наиболее важным является получение на поверхности металла плотной, прочносцепленной оксидной пленки с заданными свойствами. Поэтому процесс электрохимического оксидирования всегда проводили, задавая металлу потенциал в области пассивности или перепассивации, т. е. в той области поляризационной кривой, где на электроде возможен рост пассивирующей пленки, причем неважно, задается ли потенциал от внешнего источника напряжения (электрохимическое оксидирование) или составом раствора, содержащего окислитель (химическое оксидирование). Качественно рассмотрим процесс хими ческого оксидирования стали в щелочи при повышенной температуре. При контакте железа с раствором устанавливается стационарный потенциал Ест, соответствующий равенству токов растворения железа и восстановления кислорода. Как видно из рис. 1.9, потенциал будет находиться в области пассивности железа и на нем образуется пассивная пленка. [c.26]

Покрытия, наносимые путем распыления (пульверизации) расплавленного металла на поверхность изделий. Наиболее распространена металлизация алюминием, цинком, кадмием, никелем. свинцом, оловом, бронзой, медью и нержавеющей сталью Покрытия, получаемые анодной обработкой защищаемого металла в соответствующих электролитах с применением тока от внешнего источника с образованием окисных защитных пленок на железе, алюминии и алюминиевых сплавах, а также на меди, медных сплавах и цинке Покрытия, получаемые на поверхности металлов при воздействии химических реагентов, без применения тока оксидирование и фосфатирование черных металлрв, оксидирование магниевых сплавов, меди, медных сплавов, цинка и др. [c.14]

В отличие от химических способов электрохимическое оксидирование более универсально и позволяет получать прочные черные пленки на меди и большинстве сплавов на ее основе, включая и оловянистые бронзы. Процесс ведут в обычной стальной ванне при анодной плотности тока 0,5—1,5 а1дм . Электролитом является 207о-ный раствор едкого натрия, нагретый до температуры 80—90° С. В качестве катодов применяются пластины из нержавеющей стали или никеля. Время обработки не превышает 30 мин. При этом необходим надежный контакт деталей с медными электродными подвесками. Большая, по сравнению с химическим, трудоемкость электрохимического оксидирования медных сплавов окупается дешевизной и стабильностью рабочего раствора, а также лучшим качеством оксидной пленки. [c.106]

Часто для повышения антикоррозионных свойств анодных пленок на магнии и его сплавах оксидированные детали обрабатывают в слабых растворах бихромата калия. В качестве катодов в хромовокислых электролитах применяется листовой свинец, а в щелочных — ма[Лоуглеродистая сталь. Ванны не отличаются по конструкции от применяемых при оксидировании алюминиевых сплавов. Нагрев электролита через водяную рубаш- [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...