Оксидирование анодное алюминиевых

По своему отношению к процессу анодного оксидирования составляющие алюминиевого сплава можно разделить на три группы. [c.16]

Такая система покрытий обеспечивает защиту стальной основы от водородного охрупчивания и коррозии и изнашивания гидро- или газоабразивным потоком. Двухслойное покрытие с наружным слоем, состоящим в основном из окиси алюминия, можно получать последовательным плазменным напылением с плавным переходом от А1 к AI2 О3 или окислением части нанесенного алюминиевого покрытия. При этом окисление можно проводить твердым анодированием, анодным оксидированием, ионной имплантацией, окислением в тлеющем разряде и другими методами. [c.111]

Инструкция Министерства авиационной промышленности № 265-54 Анодное оксидирование алюминиевых сплавов , 1954. [c.117]

Чаще всего на практике применяется оксидная изоляция именно на алюминии (имеется в виду не естественный, весьма тонкий слой оксида, использующийся для изоляции лишь при малых, менее 1 В, напряжениях между соприкасающимися алюминиевыми проводами, а получаемый путем специальной обработки сравнительно более толстый оксидный слой), которая имеет существенно большие пробивные напряжения (рис. 6-46). Практически оксидная изоляция алюминия получается посредством электрохимической анодной обработки этого металла. Если в ванну с кислотным электролитом погрузить два электрода, один из которых выполнен из алюминия, и подать на них постоянное напряжение так, чтобы алюминиевый электрод являлся анодом и на нем выделялся бы кислород, то сила тока, идущего через ванну, будет быстро уменьшаться, а на поверхности алюминиевого электрода, погруженного в ванну, будет образовываться все более толстая оксидная пленка. Возможно применение для оксидирования алюминия и переменного напряжения, причем оба электрода или большее их число (при многофазном напряжении) изготовляются из алюминия. [c.183]

В процессе анодного оксидирования алюминиевый предмет служит анодом электролитической ванны. Электролит обычно представляет собой раствор серной кислоты, иногда с добавлением органических кислот. Анодно-оксидное покрытие, формируемое в процессе электролиза, состоит из плотной части, или барьерного слоя, непосредственно граничащего с металлом, и расположенного поверх него микропористого слоя (рис. 115). [c.128]

Основным способом анодного окисления деталей из алюминиевых сплавов является сернокислотный. К преимуществам этого способа по сравнению с другими относят наибольшую скорость оксидирования, более низкую стоимость электролита и меньший расход электроэнергии. В серной кислоте анодируют листовой материал, деформируемые сплавы всех марок и механически обработанные детали. Этот способ не пригоден для оксидирования деталей, имеющих клепаные соединения, сборочные узлы, состоящие из разных металлов, а также литые детали с порами. [c.215]

В целях сохранения тематического единства книги две главы 7-го тома, не относящиеся к проблеме коррозионного растрескивания, были исключены. Однако эти главы, в которых рассматриваются методика измерения э. д. с. при высоких температурах и давлениях и механизм формирования оксида в процессе анодного оксидирования алюминиевых сплавов, также представляют интерес. [c.7]

Детали из магниевых сплавов при хранении и транспортировке надо защищать от коррозии оксидированием или смазкой. Изделия, работающие в атмосферных условиях, следует защищать от коррозии нанесением неорганических пленок н лакокрасочными покрытиями, а изделия, работающие в маслах —только неорганическими пленками. При 250° С лучшие защитные свойства обеспечивают фосфатные или анодные пленки. Места контактов обычно защищают грунтами, клеями и смазками. Стальные болты, шпильки и шайбы цинкуют или кадмируют. При клепке изделий из магниевых сплавов надо применять заклепки из сплава АЛГ-5 или, как исключение, из других алюминиевых сплавов, анодированных в серной кислоте с наполнением анодной пленки. [c.130]

Прочность склеивания металлов может быть значительно повышена путем специальной подготовки поверхности. При работе с алюминиевыми сплавами (плакированными и неплакированными) наиболее широко применяют метод анодного оксидирования. Кроме защитных свойств, анодная пленка обладает также высокими адгезионными свойствами, благодаря чему является хорошей основой для клеевых соединений. Оптимальная толщина пленки 8—12 мк для обшивочных листов изделий, работающих в условиях повышенных нагрузок и температур, 5—8 мк. [c.279]

При обработке алюминиевых сплавов процессу химического травления предшествует обезжиривание, травление в 5%-ном растворе щелочи, осветление в азотной кислоте, анодное оксидирование в растворе серной кислоты и наполнение пленки в растворе хромпика. [c.496]

Для ответственных отливок чаще всего используют анодное оксидирование (обычно в сернокислом электролите), так как по защитным и прочностным свойствам анодные оксидные пленки алюминиевых сплавов превосходят хроматные и фосфатные. Кроме того, эти покрытия хорошо адсорбируют красители, поддаются окраске в различные цвета, имеют красивый внешний вид и могут применяться как самостоятельные покрытия. Вместе с тем химические методы обработки поверхности (хроматирование и фосфати-рование) отличаются простотой проведения процесса, высокой экономичностью при достаточно хорошей про- [c.465]

Однако разрешающая способность отпечатков такого вида, естественно, ниже разрешающей способности двойных напыленных алюминиево-оксидных. Поэтому применение их можно рекомендовать лишь в том случае, когда хорошо отработана методика получения двойных алюминиево-оксидных отпечатков, имеется необходимая установка для анодного оксидирования. [c.94]

Анодное оксидирование (или анодирование) алюминия и его сплавов и фосфатирование стали широко применяются во многих отраслях промышленности. Большая часть деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов, подвергается анодированию. [c.3]

Наряду с обычным анодным оксидированием, создающим тонкие защитные против коррозии пленки, используется глубокое (твердое) анодирование, повышающее поверхностную твердость деталей. Процесс этот приобрел за последние годы большое распространение. Он дает возможность получить толстые пленки (20-f-70 мк) с поверхностной твердостью HR 35-I-45 и таким образом сочетать легкость веса деталей из алюминиевых сплавов с повышенной их износоустойчивостью. [c.3]

Процесс анодного оксидирования заключается в том, что на поверхности алюминиевой детали, подвешенной в электролитической ванне и служащей анодом, под действием электролитически возникающего кислорода образуется оксид, т. е. окись алюминия [c.6]

При анодном оксидировании чистого алюминия в серной кислоте на его поверхности образу ются бесцветные, прозрачные, стекловидные наиболее толстые пленки. Несколько иначе обстоит при анодном оксидировании в этом же электролите алюминиевых сплавов. [c.16]

На фиг. 6 показана схема процесса анодного оксидирования алюминиевого листа со значительным содержанием меди. На ста- [c.17]

В современной технике зачастую возникает необходимость частичного анодного оксидирования механически обработанных алюминиевых деталей, или анодирования узлов, имеющих детали ин других металлов. Подобное оксидирование весьма сложно и требует особой внимательности в работе. [c.26]

На основе практического опыта выведено соотношение между плотностью тока и напряжением его. Соотношение это может быть проверено для любых условий. Для этого на анодную штангу ванны завешивают детали точной геометрической формы (пластины или цилиндры), изготовленные из определенной марки сплава. Установив силу тока на основе точного подсчета поверхности детали и расчета плотности тока, замеряют напряжение на штангах ванны, обусловливающее эту силу тока, а следовательно, и плотность тока. Надо только иметь в виду, что замеру подлежит напряжение, установившееся через 1,5—2 мин. после включения тока, так как в первый момент голая поверхность детали оказывает току незначительное сопротивление, не соответствующее дальнейшему процессу анодного оксидирования. В табл. 1 приведены для различных алюминиевых сплавов время обработки, плотность и напряжение тока. [c.30]

Процесс анодного оксидирования требует особенно прочного контакта детали с токопроводящей штангой ванны, как по причине большого сопротивления, оказываемого оксидной пленкой, так и из-за сильного перемешивания электролита во время оксидирования. Поэтому подвесные приспособления имеют в этом процессе очень большое значение. Кроме обеспечения надежного крепления подвеска должна также обеспечить удобный и быстрый монтаж деталей. Материалом для подвесок может служить только алюминиевый сплав при всяком другом металле, не образующем в ванне оксидной пленки с большим электрическим сопротивлением, почти весь ток будет проходить через электролит непосредственно с подвески, минуя оксидируемые детали. Кроме того, такие подвески будут растравливаться. [c.34]

При полном соблюдении всех условий анодного оксидирования на поверхности чистого алюминия получается бесцветная, стекловидная пленка, хорошо впитывающая наполнители. Пленка, получаемая на алюминиевых сплавах, изменяет свою окраску, толщину и величину пористости в соответствии с маркой сплава, как указывалось выше. Характерными дефектами анодного оксидирования являются [c.37]

Подвесные приспособления должны удовлетворять тем же требованиям, что и при сернокислотном способе анодного оксидирования. Во избежание растравливания подвесок надо исключить применение алюминиевых сплавов с повышенным содержанием меди и кремния. [c.46]

Естественная окисная пленка, образующаяся на воздухе на поверхности алюминия, практически не разрушается в атмосфере, воде и в окислительных средах. Однако толщина пленки очень невелика (0,01—0,1 мк) и ее можно легко механически повредить. У алюминиевых сплавов защитная способность такой нленки значительно ослаблена из-за наличия легирующих компонентов. Поэтому алюминий и особенно его снлавы обычно подвергают искусственному оксидированию, создавая пленку большей толщины. Оксидирование можно производить химически и электрохимически. Преимущественно пользуются электрохимическим способом анодного оксидирования, при котором покрытие получается лучшего качества. [c.545]

Химическое оксидирование применяется обычно в тех случаях, когда анодное оксидирование не может обеспечить получения равномерной нленки для узких труб, трубчатых конструкций, литых алюминиевых деталей сложной формы с внутренними полостями и т, д. [c.549]

Фиг. 47. Ванна для анодного оксидирования крупных деталей из алюминиевых сплавов

Защитные свойства оксидных пленок, полученных по сернокислотному методу, значительно выше, чем, например, пленок, полученных из хромовокислых электролитов. Анодному оксидированию в серной кислоте можно подвергать почти все без исключения распространенные в технике алюминиевые сплавы, в то время как сплавы с высоким содержанием меди и кремния не анодируются, например, по хромовокислому методу. Оксидные пленки из сернокислотных ванн значительно лучше пропитываются наполнителями и окрашиваются, чем пленки, полученные другим способом. [c.240]

Фиг. 49. Типы подвесок для анодного оксидирования деталей из алюминиевых сплавов

Оксидирование алюминия и его сплавов можно осуществлять также с помощью переменного тока. Во время катодного полу-периода на обрабатываемом изделии в основном выделяется водород. Окисная пленка формируется во время анодного полу-периода. При анодировании переменным током алюминиевых сплавов, содержащих медь, электролит сильно загрязняется медью, накопление которой вызывает появление темных полос на пленке. [c.215]

Перспективное направление повышения коррозионной стойкости и износостойкости алюминиевых сплавов — использование метода микродугЬвого оксидирования (МДО), разработанного в Институте неорганической химии СО АН СССР. МДО позволяет получать оксидные пленки, прочно сцепленные с основой, характеризующиеся высокими показателями механических свойств, твердостью, износостойкостью, в 10—15 раз превосходящими анодные пленки, полученные при твердом анодировании. [c.123]

Анодизационные покрытия — анодирование анодное оксидирование) — используются для деталей из нержавеющей стали, магниевых и алюминиевых сплавов. [c.162]

Анодные пленки применяют также в качестве декоративных покрытий. В этом случае их наполняют специальными органическими или неорганическими красителями. Систему или способ защиты с применением различных лакокрасочных П01 рытий с предварительным оксидированием или без него выбирают применительно к условиям работы данной детали или изделия. Для защиты алюминиевых сплавов при транспортировке и хранении применяют специальные консервацион-ные смазки. [c.74]

Алюминиевые отливки перед окраской подвергают хронатированию, фосфатированию или электрохимическому (анодному) оксидированию (ГОСТ 9.305—84). [c.464]

Подсмазочные покрытия на алюминиевых сплавах получают анодированием (анодным оксидированием — образованием на поверхности металла пленки его окислов при электролизе) в растворе серной кислоты при плотности тока 80— 100 А/м и напряжении 11 —12 В в течение 15—25 мин при 20—25 °С. Медные сплавы (латуни) пассивируют в раствоое, содержащем 150—200 % хромового ангидрида и 75—100 % сульфата аммония при 25—30 °С. После анодирования или пассивирования наносят костный, животный или кашалотовый жир. [c.216]

ЭМАТАЛИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ — электрохимич. оксидирование алюминиевых сплавов с целью получения непрозрачных эмалевидных пленок молочного цвета. Декоративные свойства пленок обусловливаются внедрением в анодную пленку в процессе анодирования гидроокисей титана, тория или циркония, образующихся в результате гидролиза их солей. Покрытие обладает повышенной коррозионной стойкостью, сопротивлением износу, высокой диэлектрич. постоянной и нетоксичностью. Толщина получаемых пленок — 12—18 мк. Покрытие можно окрашивать оргапич. красителями. [c.479]

Анодирование (анодное оксидирование), т. е. образование на поверхности металла пленки окислов того же металла при электролизе, заготовок из алюминиевых сплавов осуществляется в растворе серной кислоты (190—200 г/л). Режим анодирования плотность тока 0,8—1,0 А/дм , напряжение 11 — 2 В отношение площадей анода к катоду 1—3 температура раствора 20—25 °С время обработки — 20—25 мин. Пассивирование заготовок из латуней проводится в растворе, содержащем 150—200 г/л хромового ангидрита и 75—100 г/л сульфита аммония, при температуре 25—30 °С. Полученное после анодирования или пассивирования покрытие должно удовлетворять требованиям, приведенным на стр. 114. В зависимости от конкретных условий (состава воды, принятой в гальваническом цехе технологии н др.) режимы могут варьиро-вагься. Смазочным материалом после анодирования для заготовок из алюминиевых сплавов и после пассивирования для заготовок из медных сплавов служит костный животный или кашалотовый (ГОСТ 1304—76) жир. Схемы процесса подготовки поверх- [c.149]

Хорошими покрытиями для отделки подобных деталей являются фосфатные, оксидо-фосфатные и никелевые однослойные покрытия. Не допускается производить анодное оксидирование алюминиевых литейных сплавов с арматурой из стали, латуни, бронз и т. д. [c.648]

Как было сказано выше, анодное оксидирование алюминня есть процесс, при котором на поверхности алюминиевой детали, подвешенной в ванне и служащей анодом, образуется плотная пленка-окиси алюминия. [c.9]

Защита неалюминиевой детали в узле (изделии) достигается главным образом путем применения приспособления, герметически ее закрывающего. Анодное оксидирование алюминиевого узла без изоляции входящих в него деталей из других сплавов невозможно, так как эти детали растворятся анодно. Кроме того, через эти детали ввиду их незначительного электрического сопротивления будет протекать основной ток, в результате чего оксидная пленка на деталях из алюминиевого сплава не образуется вовсе. [c.27]

Исследования в кипящем четыреххлористом углероде привели к интересным наблюдениям при действии этого соединения на алюминий установлен заметный инкубационный период, который в присутствии кислорода или воды еще более удлиняется [78, 79]. В начале реакции коррозия начинается на отдельных точках поверхности, что говорит о зависимости коррозии от состояния поверхности. Попытки определить отношение времени инкубации к состоянию поверхности показали, что толщина окисной пленки и беспористость пленки играют существенную роль. Здесь наблюдается некоторая аналогия с началом коррозии в царапинах и трещинах. Инкубационный период поэтому удлиняется при анодном оксидировании, а еще более — посредством нагрева металла. Исключительно длинный инкубационный период, наблюдающийся при действии кипящего четыреххлористого углерода на алюминиевые сплавы, по-видимому, является следствием образования особого защитного слоя в присутствии легирующих элементов. [c.535]

Изделия, подвергаемые оксидированию, очищают, обезжиривают и помещают в ванну с 20%-ным раствором серной кислоты на анодные штанги катодом служат свинцовые пластины. Температура электролита равна 25° С, продолжительность процесса составляет 30 мин. Затем изделия вынимают, промывают и погружают в ванну с раствором хромпика (10%-ный раствор КгСггО,) на 20 мин при температуре не выше 60° С для пассивирования оксидной пленки. В результате на алюминиевом изделии получается стойкая пленка. [c.235]

Анодное оксидирование в серной кислоте за исключением некоторых отдельных случаев, вытеснило применявшееся ранее анодное оксидирование в хромовой кислоте. Это объясняется возможностью оксидировать в серной кислоте детали из алюминиевых сплавов любых составов, постоянством паирян епия на клеммах ванны, большей толщиной и лучшими защитными свойствами получаемой пленки, меньшей стоимостью и менее вредным физиологическим действием серной кислоты по сравнению с действием хромового ангидрида. В зависимости от назначения покрытия различают антикоррозионное и глубокое (твердое) анодное оксидирование в серной кислоте. [c.545]

Эматалирование — одна из разновидностей процесса анодирования, применяемая для декоративной отделки изделий. Эматалирование позволяет получать совершенно непрозрачные пленки, напоминающие по внешнему виду фарфор или эмаль. Цвет пленок зависит от марки алюминиевого сплава, чем меньше легирующих добавок в составе, тем светлее пленка. Пленки имеют высокую твердость до 7000 МПа, большое удельное сопротивление и высокое пробойное напряжение. Пленки прочно сцеплены с металлом и не отслаиваются даже при значительных деформациях. Пористость эматалевых пленок значительно ниже пористости окисных пленок, полученных при других процессах анодного оксидирования. [c.119]

Проведение процесса в серной кислоте наиболее экономично в ней можно получать защитные пленки почти на всех алюминиевых сплавах, в то время как в других электролитах, например хромовокислом, оксидирование сплавов с высоким содержанием меди и кремния затруднено. Чаще всего процесс проводят в 20%-ном растворе H2SO4 при температуре 20° С и анодной плотности тока 1—2 А/дм2. [c.166]

При анодном оксидировании окисная пленка растет в толщину до некоторого предела, после чего ее рост прекращается. В этом случае скорость образования пленки равна скорости растворения ее в результате химического взаимодействия с электролитом. С ростом пленки геометрические размеры обрабатываемого издел1ия должны увеличиваться, так как объем образующейся окиси алюминия больше, чем объем исходного металлического алюминия, пошедшего на образование А Оз. Однако объем металла в целом должен уменьшаться вследствие непрерывного процесса пленкообразования. Практически отношение толщины анодной пленки к уменьшению толшины алюминиевого [c.213]

Инструкция по анодному оксидированию алюминиевых сплавов в растворе серной кислоты ускоренным методом. Сб. статей Ускоренные методы защиты изделий от коррозии , изд. Академи наук СССР, 1946. [c.400]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...