Ободья зубчатых литых колес

Ободья зубчатых литых колес 352 [c.836]

Размеры спиц и ступицы центра можно принимать такими же, как и для литых колес. Для нешироких прямозубых или шевронных колес (Ь 250 мм) с 1600 -4- 1800 мм можно применять однодисковую конструкцию центра с диском толщиной (1 -ь 2) бо (большей — при большей ширине зубчатых колес), так как жесткость обода центра с напрессованным бандажом при таких разме- [c.147]

Типовые конструкции зубчатых колес и основные соотношения их элементов даны на рис. 13.4—13.8. Кованые заготовки для зубчатых колес применяют при наружном диаметре колеса da < 200 мм или при нешироких колесах Ьа 0,2) диаметром da до 400 мм. Операция штамповки отличается высокой производительностью и максимально приближает форму заготовки к форме готового колеса. Для облегчения заполнения металлом и освобождения от заготовки штамп, а следовательно, и заготовка должны иметь радиусы закруглений г>5мм и штамповочные уклоны у>5 (рис. 13.4). Внутреннюю поверхность обода, наружную поверхность ступицы и поверхности диска штампованных колес обычно не обрабатывают. Конструкция литого колеса дана на рис. 13.5. [c.222]

На следующем этапе (эскизное проектирование) выполняются проектировочные расчеты, позволяющие приближенно определить размеры основных деталей (шестерен, валов, муфт и др.) и сделать эскизный чертеж проектируемого устройства. Размеры некоторых элементов деталей (например, обода, диска, ступицы зубчатого колеса, литого или сварного корпуса и т. д.) можно определить по рекомендациям, составленным на основе опыта проектирования подобных конструкций. На параметры многих деталей машин (подшипники, муфты, смазочные устройства и др.) имеются ГОСТы, ознакомление с которыми и применение — одна из важных задач курсового проектирования. [c.6]

Зубчатые колеса больших размеров, шкивы, маховики, барабаны сваривают из следующих составных элементов а) ступиц, получаемых ковкой, или литьем, или вытачиванием из прутка б) ободов, вальцуемых из листов или полос или же получаемых ковкой или литьем в) соединительных элементов — дисков с ребрами или без ребер или спиц в виде труб, двутавровых или других элементов. [c.69]

Центробежное литье применяется для изготовления труб, втулок, маховых и зубчатых колес, ободов и т. п. В частности, чугунные трубы льют 0 50...1000 мм с производительностью до 40... 50 труб в час. Заготовки льют из чугуна, углеродистых и легиро- [c.39]

При изготовлении литых заготовок маховиков, шкивов, зубчатых колес возникновение коробления и трещин связано с различной скоростью охлаждения обода, ступицы и спиц. Если обод массивный и охлаждается медленнее спиц, в нем возникают значительные растягивающие напряжения, которые могут привести к потере цилиндрической формы. Если обод тоньше спиц, он кристаллизуется раньше и в спицах вблизи обода могут появиться трещины. Если раньше кристаллизуются спицы, трещина может возникнуть в ободе. Если соотношение сечений обода и спиц выбрано так, что кристаллизация происходит одновременно, а ступица охлаждается медленнее, то трещины могут появиться в спицах около ступицы. [c.79]

На чертежах сборочных единиц, изготовляемых путем заливки металлом армирующих деталей, могут быть таблицы параметров. Например, чертежи червячных зубчатых колес, у которых ступица стальная, обод бронзовый, соединяемый со ступицей методом центробежного литья. На таком чертеже проставляют размеры, нужные для токарной об- [c.166]

Определение ра еров элементов зубчатых колес. Приведенные в табл. 9 формулы для определения размеров элементов колес учитывают необходимую прочность и долговечность зубчатых колес в эксплуатации. Расчетная толщина обода между дисками зависит от межосевого расстояния, суммарного числа зубьев, числа зубьев колеса и коэффициента ширины зубчатого колеса. Толщина диска определяется условиями прочности и жесткости зубчатого, ко леса и величиной допускаемых напряжений в зоне сварного шва. Соотношения размеров ступицы такие же, как и у литых зубчатых колес. Проточки в шевронных зубчатых колесах выполняют так же, как и у литых (см. лист. 3, рис. 4). При длине ступицы зубчатого колеса /> 400 мм отверстие для посадки колеса на вал выполняют двухступенчатым. Предварительный расчет диаметра отверстия в ступице зубчатого колеса можно сделать по формуле [c.21]

Для деталей, у которых обрабатываются не все поверхности, первой — черновой базой следует выбирать поверхности, остающиеся черными. Такая базировка обеспечит правильное взаимное расположение обработанных поверхностей относительно необрабатываемых. Например, при обработке литого зубчатого колеса базой следует принять внутреннюю поверхность обода и торец диска. Тогда при обточке получится одинаковая толщина обода по всей окружности, а при подрезке торца обода одинаковая высота от торца обода до торца ступицы (фиг. 25). [c.66]

При серийном производстве зубчатые колеса обычно изготовляют литьем под давлением. Этим способом можно изготовить зубчатые колеса с модулем т = 0,2 мм. Минимальная толщина литой стенки 0,5—1,0 мм, максимальная толщина 15 мм. Необходимо, чтобы толщина венца была меньше толщины перемычки (обода), а толщина перемычки меньше толщины ступицы, в этом случае материал последовательно застывает в венце, перемычке, ступице, и усадка может быть восполнена иэ литника. Литые зубчатые колеса должны иметь глухую перемычку. В зубчатых колесах со спицами может возникнуть дисбаланс вследствие неодинаковой плотности по периферии венца. [c.165]

Для деталей, у которых обрабатываются не все поверхности, в качестве черновой базы необходимо принимать поверхности, не подлежащие обработке, чтобы обработанные поверхности располагались правильно относительно необработанных. Например, у литых зубчатых колес, шкивов, тормозных дисков и т. п. за черновую базу принимаются внутренние поверхности обода и торцовые поверхности, как показано на рис. 146. [c.135]

Зубчатые колеса средних диаметров < 5004-700 мм) выполняют тоже дисковой конструкции, но с дисками облегченной формы (рис. 124). Для уменьшения веса этих зубчатых колес толщину диска в них принимают значительно меньше ширины обода. Кроме того, в дисках между ободом и ступицей обычно предусматривают круглые отверстия для удобства крепления зубчатых колес на станках при их обработке. Стальные зубчатые колеса с облегченными дисками изготовляют коваными с последующей обточкой дисков (рис. 124, аиб), штампованными, сварными (рис. 124, в) и литыми. [c.234]

Зубчатые колеса электролебедок изготовляют из стали. Они имеют фрезерованные зубья и при окружной скорости (на делительной окружности) более чем 1,5 м/с для обеспечения надежной смазки их помещают в масляную ванну. Шестерни обычно изготовляют коваными зубчатые колеса — литыми или сварными. Нарезку зубьев сварного колеса выполняют с таким расчетом, чтобы сварной шов обода располагался под впадиной зуба. Коэффициент запаса прочности в материале относительно предела текучести должен быть для кованых колес не менее 2, для литых стальных колес не менее 2,5. [c.92]

Зубчатые колеса состоят из обода, несущего зубья ступицы, насаживаемой на вал, и диска, соединяющего обод со ступицей. При диаметрах > 500 мм зубчатые колеса можно выполнять литыми со спицами. [c.146]

В крупносерийном и массовом производстве зубчатые венцы соединяют с диском посредством литья в кокиль — такая конструкция колес называется биметаллической. Для улучшения сцепления бронзового венца с чугунным диском обод последнего вьшолняют по [c.163]

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м1сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах 1) копирования 2) огибания. [c.198]

Основными элементами, образующими зубчатое колесо, являются зубья, обод, спицы или диск, ступица (втулка). Ободом называется часть колеса, соединяющая все его зубья в одно целое. Ступицей (втулкой) называется часть колеса, служащая для установки колеса на валу. Спицы и диск предназначены для соединения обода со ступицей, причем диск применяется преимущественно в колесах малого диаметра. Формы сечения обода и спицы различны. Наиболее распространенной формой сечения ободьев является тавровая, а спиц — крестообразная и эллиптическая. Зубья колес малого диаметра, у которых диаметр окружности впадин мало отличается от диаметра вала, нарезают на утолн енной части вала (рис. 16.8, а). Наоборот, колеса очень большого диаметра [d > 2000 мм) или колеса, у которых зубчатые венцы и центры должны быть сделаны из различных материалов, изготовляют со съемными зубчатыми венцами, скрепляя последние с центром колеса (рис. 16.8, д). Для снятия остаточных напряжений при отливке, удобства постановки на место и транспортировки очень большие колеса делают составными из двух половин, причем плоскость разъема колеса должна быть посередине двух диаметрально противоположных спиц и проходить между зубьями. Зубчатые колеса выполняют литыми, коваными, штампованными, сварными. Расчет почти всех размеров элементов зубчатых колес со спицами (рис. 16.8, г) производится по эмпирическим формулам. Ширина обода Ь = - d. Толщина обода [c.315]

Зубчатые колеса (см. табл. 10.2, 10.3). В проектируемых приводах колеса редукторов получаются относительно небольших диаметров и их изготовляют из круглого проката или поковок. Большие колеса открытых зубчатых передач изготовляют литьем или составными. Ступицу колес цилиндрических редукторов располагают симметрично относительно обода, а ступица колес открытых цил1шдрических зубчатых передач может быть расположена симметрично и несимметрично относительно обода. Ступица колес закрытых и открытых передач конического зацепления выступает со стороны большого конуса (см. рис. 10.1...10.3). [c.160]

Систематическая работа по изучению и внедрению опыта новаторов производства не только способствует росту производительности труда, но и улучшает качество продукции. Можно привести немало примеров, когда техническая инициатива новаторов производства приводит к выявлению систематического брака. Например, технолог Уралмашзавода О. Н. Пищальников, анализируя причины брака и излишнюю обработку стальных литых зубчатых колес, пришел к выводу, что изменение места расположения прибылей с наружной поверхности обода на внутреннюю поверхность не только сокращает время на обработку, но и улучшает качество отливки. [c.166]

БрАЭЖЗЛ Арматура для работы в различных средах при температурах до 250 °С антифрикционные детали, работающие на истирание (зубчатые колеса, втулки, поршневые кольца и др.) массивные детали, получаемые литьем в песчано-глинистые формы (гайки нажимных винтов, ободья и т. д.) Могут быть использованы для замены бронз Бр010Ц2 и БрОбЦбСЗ [c.208]

При определении величины проточки зубчатого колеса необходимо учитывать ослаблсЕше обода в результате углубления впадин зубьеа. ОстающаяС толщина обода должна быть не менее 1,0 т при изготовлении колеса из литой стали и 1,2 ш при изготовлении из чугуна СЧ 21-40. [c.625]

В литых и бандажных зубчатых колесах существуют определенные соотношения толщины их элементов дисков, спиц обода и ступицы. Сварные зубчатые колеса не имеют этих ограничений, что позволяет получать конструкцию с меньшей массой, чем у литых и бандажированных. В сварных зубчатых колесах используют конструктивные элементы из кованой и прокатной стали, что исключает какие-либо технологические дефекты, которые наблюдаются в литых зубчатых колесаис. [c.21]

Определение р меров элементов литых конических зубчатых колес. Размеры элементов литых зубчатых колес зависят не только от прочности, но и от необходимых соотношений между ними, определяемых технологическим процессом отливки. В зависимости от размеров изготовляются однодисковые зубчатые колеса с четырьмя, шестью и восьмью ребрами. Выбор четного числа ребер объясняется наиболее выгодным расположением прибылей и устранением дефектов в виде раковин и т. п. Формулы для определения размеров элементов литых конических зубчатых колес приведены в табл. 11. Для подсчета толщины обода литых и кованых конических зубчатых колес принята формула, как и.для подсчета толщины обода литых цилиндрических зубчатых колес, с учетом влияния коэффициента ширины зуба и суммарного числа зубьев Zj . В конических зубчатых колесах при уменьшении угла ф возрастает величина радиальной нагрузки и увеличивается расстояние от точки приложения этой нагрузки до оси симметрии диска. Для уменьшения влияния моментов от радиальной и осевой нагрузок расстояниеот торца окружности выступов на малом конусе до диска определяют в зависимости от угла ф. Б табл. 11 приведены формулы для предварительного определения отверстия в ступице колеса под вал. Учитыва технологию отливки в местах, указанных буквой N (лист 10, рис. 2, 3, 4), допускается утолщение обода до высоты ребер. При изготовлении кованых и литых конических зубчатых колес используют те же стали, что и для цилиндрических зубчатых колее. [c.29]

В литых и бандажированных зубчатых колесах наиболее частыми причинами статической неуравновешенности являются разнотолщинность обода, диасов сЬиц и ступицы, а также неравномерная плотность материала. Эти отклЬнения появляются при формовке и отливке. [c.41]

Конструкции зубчатых колес и шестерен (зубчаток) весьма разнообразны зависят от размеров, материала, технологии изготовления. Примерные конструктивные размеры литых цилиндрических колес (рис. П1-35) диаметром а=400-ь1000 мм и шириной обода /) 200 мм следующие диаметр ступицы йст=1,6(Л, для стали, 1,8 в для чугуна длина ступицы ири соблюдении условия 1ст=(1,2-ь1,5)с в H=0,8d , 1 = = 0,8Я бо=2,5- -4от С = 0,2Я е = 0,8бо. [c.168]

На фиг. 309 изображено зубчатое колесо редуктора ЦД-400, из стали марки От. 3. Оно состоит из обода толщиной 70 мм, ступицы вала с внутрееним диаметром 920 мм и толщиной стенок 150 мм. Ступицы сварены из двух полуколец электрошлаковым способом в стык без подготовки кромок. Таким же путем дуговой сваркой оформлены соединения обода. Центры толщиной 30 мм сварены из элементов в стык с V-образной подготовкой. Приварка ступицы и обода выполняется при помощи полуавтоматической дуговой сварки в тавр с односторонней подготовкой кромок. Обод и ступица после гибки подвергаются термической обработке. После сборки и сварки перед окончательной механической обработкой конструкция подвергалась термической обработке. Чистый вес сварного зубчатого колеса составляет 13,7 т. При выполнении зубчатого колеса при помощи литья вес отливки 26,2 т. [c.515]

Кроме того, при стальном литье затруднительно подвергнуть колеса улучшению по сравнению с кованными, так как при закалке скорость охлаждения поверхности обода между спицами будет выше, чем вблизи спиц, вследствие чего получается неравномерная закалка с сильными короблениями и значительными внутренними напряжениями. Поэтому литые зубчатые колеса обычно подвергают нормализации и высокому отпуску для снятия остаточных напряжений [34]. В настоящее время стальное литье применяется в крупных передачах для колес, работающих в комбинации с коваными шестернями. Для литых зубчатых колес применяются обычно следующие марки стали 50-Л (по ГОСТ 977—53), 40Г — Л, ХГС—Л и ХН2 — Л (по марочнику сталей НКТМ, 1942), для которых на графике фиг. 49 приведены значения в зависимости от вида термообработки и от размера сечения 5 заготовки. [c.100]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...