Агрегатные Скорость резания

Обработка отверстия ведется развертками на многошпиндельных агрегатных станках со скоростью резания до 20 м/мин и продольной подачей 0,5—1,0 мм/об. [c.262]

Обработка отверстий и фрезерование паза осуществляются на агрегатной автоматической линии инструментом из быстрорежущей стали. Скорость резания 100 м/мин, подачи при сверлении отверстия — 0,23 мм/об, при фрезеровании паза — 0,6 мм/об. [c.284]

К технологическим мероприятиям, направленным на повышение качества машин, относится внедрение передовой технологии и новой техники. Например, увеличение скоростей резания позволяет увеличить производительность труда и улучшить качество обрабатываемой поверхности. Влияет на повышение качества продукции и применение агрегатных станков в цехах единичного производства. [c.167]

Форсирование 5 и п (п — функция скорости резания г) ограничивается жесткостью системы СПИД и периодом стойкости инструмента. Для агрегатных станков принимают такой период стойкости Г , который обеспечивает минимальную стоимость обработки, т. е. оптимизирует значение Г при снижении затрат на инструмент, его смену и настройку. Для многоинструментальных наладок на агрегатных станках Г я 4 8 ч, что обеспечивает [c.457]

Наряду с внедрением на заводах высокопроизводительных агрегатных, полуавтоматических и автоматических станков широкое распространение получила интенсификация рабочего процесса на станках общего назначения за счет повышения скоростей резания и увеличения подач. [c.3]

Машинное время тем меньше, чем короче длина рабочего хода и больше минутная подача или чем больше подача на оборот и больше число оборотов в минуту п делает инструмент (деталь). Форсирование о и п (п — функция скорости резания и) ограничивается жесткостью системы СПИД и периодом стойкости инструмента. Для агрегатных станков принимают такой период стойкости Тп, который обеспечивает минимальную стоимость обработки, т. е. оптимизирует значение Тм при снижении затрат на инструмент, его смену и настройку. Для многоинструментных наладок на агрегатных станках У 4 8 ч, что обеспечивает смену инструмента не чаще 1—2 раза за рабочую смену. [c.389]

В приведенном далее примере (см. рис. IV. 13) скорость резания по стойкости инструментов рассчитывали для периода стойкости Т — = 100 мин . Принято, что большая часть инструментов на агрегатных станках должна заменяться во время перерывов между сменами или во время плановых остановок станков. Отсюда минимальный период стойкости [c.255]

Для многошпиндельных вертикальных полуавтоматов и агрегатных станков, характеризующихся независимыми числами оборотов и минутными подачами, принимают такие скорости резания [c.141]

Для станков с независимыми числами оборотов и минутными подачами (многошпиндельные вертикальные полуавтоматы, агрегатные станки) принимают скорости резания и числа оборотов в минуту, дающие при рассчитанной подаче время рабочего хода каждого суппорта или шпинделя, равное времени рабочего хода суппорта или шпинделя, несущего лимитирующий инструмент. [c.355]

Резание - комплексное явление, соединяющее в себе способ резания, объект воздействия, станок и инструмент. Способ резания характеризуется видом подводимой энергии, кинематическим соотношением движений инструмента и заготовки, схемой срезания припуска, режимами резания, определяющими динамическое взаимодействие, а также комбинациями механической с другими видами энергии, приемами и инструментами. По скорости резания различают способы обработки со сверхнизкими (у 0,015 м/с), низкими (у 0,5 м/с), средними (у < 10 м/с), высокими (у < 80 м/с) и сверхвысокими (у > 80 м/с) скоростями. На резание в первую очередь влияют характеристики материала заготовки химический состав, механические свойства, структура (зернистость), физические параметры (теплопроводность, электромагнитные свойства, тепловое расширение, агрегатные и фазовые превращения и др.) [18, 33]. В зоне пластических деформаций металл находится в условиях, отличных от нормальных, поэтому его свойства должны учитываться в соответствии с реальными температурами, давлениями и скоростями. [c.14]

Для многошпиндельных токарных автоматов и агрегатных станков с значительным количеством одновременно работающего инструмента скорость резания устанавливать более низкой (на 20—30%), чем йа одношпиндельных или других автоматах, с небольшим количеством инструмента. При повышении скорости резания сокращается время на обработку, но увеличивается доля расходов на инструмент. [c.228]

При обработке заготовок на автоматических линиях и агрегатных станках скорости резания назначают так, чтобы стойкость инструментов была равна не менее половины времени рабочей смены. В этом случае затупившиеся инструменты меняют в обеденный перерыв и в перерыве между сменами без простоя оборудования. Мало-нагруженные инструменты меняют через одну или несколько рабочих смен. Обычно производят принудительную смену инструментов со слабыми признаками износа или без таковых. [c.276]

Наиболее производительное и экономичное нарезание резьбы бывает при работе с наибольшими скоростями, допускаемыми быстроходностью и мощностью резьбонарезных станков (головок). Выбранные таким образом скорости резания могут быть несколько скорректированы с учетом необходимого периода стойкости инструментов. Так как нарезание резьбы на агрегатных станках выполняется в 5— 15 раз быстрее, чем сверление отверстий, то для обеспечения замены метчиков в перерыве между сменами их стойкость должна составлять 25—50 мин. [c.43]

Максимально использовать принцип возможных совмещений операций путем совмещения работы отдельных рабочих органов (суппортов, агрегатных головок и т. д.). Для многошпиндельных автоматов и автоматических линий желательно добиваться одинаковой продолжительности времени обработки на всех позициях. Этого достигают, в частности, разбивкой длин обработки на равные участки и увеличением подачи или скорости резания на позициях с большей длиной обработки. Кроме того, целесообразно максимально совмещать холостые ходы целевых механизмов (суппортов, приспособлений, поворотных и фиксирующих механизмов и т. д.) как с рабочими операциями, так и между собой. [c.320]

Параллельно с исследованием жесткости проводились записи ускорений, скоростей и малых перемещений для оценки плавности движения, динамических нагрузок на привод суппортов и шпиндельного блока, а также точности конечных положений (табл. I). При этом отрабатывалась методика проведения динамических исследований в условиях ремонтного цеха, проводилось сравнение длительности холостых ходов у различных моделей полуавтоматов и проверялась возможность оценки технического состояния и регулировки станков по осциллограммам скоростей и ускорений. Примерно по той же методике проводилось исследование жесткости и динамических характеристик многопозиционных агрегатных полуавтоматов [30]. Здесь также проведению исследований предшествовало изучение наладок, режимов резания, стойкости инструмента, [c.11]

Первый случай встречается чрезвычайно редко. Здесь примером является обработка резанием меди на низких скоростях, когда масляные СОЖ полностью разделяют трущиеся поверхности, сохраняя свои начальные агрегатные состояния и химический состав. Аналогичная ситуация, по-видимому, имеет место на наиболее удаленном от режущих кромок участке контакта стружка — инструмент при резании с низкими скоростями еще ряда материалов. Установлено также, что при резании на низких скоростях конструкционных сталей вода, используемая в качестве СОЖ, проникает в зону взаимодействия, оставаясь жидкостью, при этом химико-абразивный (окислительный) износ инструмента резко интенсифицируется. [c.34]

Машиностроительные фирмы Японии при металлообработке в ряде случаев используют газообразные СОТС. При этом наибольшее распространение получило сухое электростатическое охлаждение (СЭО) лезвийного режущего инструмента, заключающееся в подаче в зону резания ионизированного и озонированного воздуха. В этом случае удалось уменьшить температуру рабочей части резца при точении заготовок из коррозионно-стойких сталей и других труднообрабатываемых материалов на высоких скоростях до 110...115 °С, а температуру инструмента на задней поверхности в 1,5 раза [15]. При этом происходит одновременное охлаждение зоны резания сжатым воздухом и экранирование тонкой оксидной пленкой зоны контакта режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. Обладая значительно большей, по сравнению с СОТС, находящимся в твердом или жидком агрегатном состоянии, проникающей способностью, ионизированный и насыщенный озоном охлажденный воздух способен оказать определенное влияние на процессы контактного взаимодействия инструмента и материала обрабатываемой заготовки. [c.280]

В экстремальных условиях резания нарушается равновесие между тепловыми явлениями и агрегатным состоянием материала. Скорость протекания процесса настолько велика, а время взаимодействия инструмента и заготовки так мало (доли секунды), что материал в зоне деформации находится в нескольких фазовых состояниях. При рассмотрении послойного (по толшине) течения материала (см. рис. 1.6) температура на верхней границе температурного интервала при сверхскоростном резании возрастает до температуры кипения в контактной с резцом зоне (для железа 0 = 2740 °С). [c.21]

Чистовое шлифование осуществляется с применением следящего люнета и измерительно-управляющего устройства. Диаметр шлифовального круга 1060 мм, скорость шлифовального круга 50—60 м/с, мощность электродвигателя 22 кВт. По мере изнашивания круга до 750 мм поддерживается постоянная скорость резания. Шлифовальный круг правится вращающимся алмазным роликом с помощью гидравлического правильного прибора. После проверки на контрольно-измерительном автомате 60 взаимного расположения шатунных шеек коленчатый вал транспортируется на автоматическую линию 61 из двух агрегатных станков, на которых проводится чистовое (алмазное) растачивание отверстий под подшипники и центрирующих фасок на переднем и заднем концах коленчатого вала. На трех двухбабочных круглошлифовальных автоматах 62 одновременно шлифуют первую и пятую коренные шейки. [c.90]

В последние годы применяют такие компоновки агрегатных станков, которые допускают легкую переналадку на обработку однотипных деталей. Для этого в технологической характеристике и конструкции агрегатных станков предусматривают подвижные соединения между стандартными узлами, позволяющие без особого труда изменять положения силовых головок относительно обрабатываемых деталей, оснащение силовых головок насадками с раздвижными шпинделями, возможность отключения отдельных силовых головок или неиспользования отдельных шппнделей, вояхгожность замены части 1ппнндельных коробок, возможность изменения подач, скоростей резания и рабочего хода инструментов. [c.45]

При нарезании наружной резьбы резьбонарезными головками обеспечивается высокая производительность и высокая стойкость инструмента точность резьбы соответствует 1—2-му классу, а шероховатость поверхности Ва — 1,6 мкм возможно нарезание цилиндрической и конической резьбы на высоких скоростях резания не требуется реверсирования. Вращающиеся головки используют для работы на болторезных станках, агрегатных и многошпиндельных автоматах, а невращающиеся — для работы на револьверных станках и одношпиндельных токарных автоматах. Головки выполняют с круглыми, призматическими и тангенциальными гребенками. Наиболее распространены резьбонарезные головки с круглыми гребенками. Применение головок с числом гребенок более четырех позволяет нарезать резьбы на заготовках после фрезерования на них лысок или шпоночных пазов. Нарезание резьбы на таких заготовках головками с четырьмя гребенками невозможно из-за отжимов и поломки гребенок. [c.164]

При увеличении стоимости эксплуатации оборудования С т (многорезцовые автоматы, полуавтоматы, агрегатные станки), знаменатель и числитель второго слагаемого формулы (103) возрастают, но числитель возрастает в большей мере (за счет многорезцовости), чем знаменатель, поэтому для многорезцового оборудования периоды экономической сменности возрастают, соответствующие же скорости резания незначительно уменьшаются. [c.271]

Это стало возможным еще и потому, что силовой узел имеет скорости шпинделей, скорости подачи и регулирования, отвечающие самым различным режимам резания и условиям работы. В табл. 55 даны разработанные акад. В. И. Дикушиным принципиальные схемы компоновки агрегатных станков самого различного назначения из нормализованных, унифицированных и переходных деталей и узлов. Эти схемы дополнительно иллюстрируют намечающееся стирание традиционных границ между различными типами металлорежущих станков в результате осуществления их конструктивной преемственности и подтверждают необходимость коренного пересмотра укоренившихся методов классификации машин по типам. [c.185]

По указанным компоновкам создаются хонинговальные, долбежные, сверлильные, алмазно-расточные (фиг. 53,а, б, в и г), агрегатные, шлифовальные, фрезерные и строгальные станки (фиг. 53, (9), где вес подвижных частей значительно превышает усилие резания, а максимальная скорость перемещения стола нередко доходит до 70—80 м1мин. [c.85]

Наибольшей конструктивной простотой отличаются одноступен- чатые двухроторные насосы с прямыми зубьями, предназначенные для работы на низких и средних давлениях. Этот тип шестеренных насосов широко применяется в гидравлических приводах металлорежущих станков потому, что он обеспечивает получение наивыгоднейших условий резания при требуемой равномерности скоростей. В различных конструктивных вариантах они используются для сообщения возвратно-поступательных движений столам в шлифовальных и некоторых других станках, а также для осуществления быстрых ходов в станках токарных, фрезерных, алмазно-расточных и агрегатных. Широко используются эти насосы в системах смазки и охлаждения металлорежущих станков. [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...