Железные порошки — Механические

Ниже приведены результаты исследования кинетики цементации меди железным порошком й следующих условиях начальная концентрация меди в растворе 1,0 кг/м t = 20°С, объем раствора 1,0 10" м агитатор механический. Сравнены два метода аппроксимации Q - без весового множителя Q ( ) - с весовым множителем [c.45]

Указанные недостатки в сочетании с большой стоимостью железных порошков сдерживали использование технологии порошковой металлургии в машиностроении. Расширить производство деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности и одновременно высокой ударной вязкости, можно в результате разработки новых методов уплотнения порошков без нагрева, позволяющих обеспечить высокую плотность деталей. Например, требуемый комплекс механических характеристик можно получить, если изготовить холодной штамповкой детали с остаточной пористостью менее 5 % и осуществить диффузию при спекании в защитной атмосфере. [c.108]

Наиболее распространенным для железных порошков является легирование углеродом, под действием которого изделие приобретает способность закаливаться. Изделия из легированных порошков имеют следующие механические характеристики. При добавлении не более 0,2 % углерода от массы порошка, временное сопротивление [c.109]

Преимущества и недостатки порошковых сплавов. К числу особенностей порошковых сплавов относится их чистота, точность дозировки, повторяемость состава, отсутствие литейных дефектов ликвации, раковин и т. д., а также возможность высокой производительности при изготовлении из них мелких деталей простой формы, узкие пределы допусков и минимальная последующая механическая обработка деталей из них наконец, в отдельных случаях преимуществами является экономия материалов (малые отходы производства), сокращение трудоемкости процесса изготовления деталей, экономия инструмента. При этом наиболее экономичным является производство деталей из железного порошка, получаемого из руды прямым восстановлением. [c.490]

Развитие порошковой металлургии связано с применением ее методов для безотходного изготовления деталей машин. Появившиеся в конце 30-х - начале 40-х годов первые детали из железного порошка простой формы и относительно высокой пористости положили начало бурному развитию этого направления порошковой металлургии. Вначале из порошков изготавливали малонагруженные детали машин. Однако преимущества порошковой технологии способствовали поиску путей изготовления деталей с более высокими показателями прочности и более ответственного назначения. В настоящее время изучены и разработаны методы повышения плотности изделий двойным прессованием и спеканием, освоено спекание в присутствии жидкой фазы и пропиткой пористого каркаса из железного порошка медью. Кроме того, разработаны методы легирования железа углеродом, медью, никелем, хромом и другими металлами. В промышленности используют предварительно легированные стальные порошки. В настоящее время конструкционные детали, изготавливаемые из железных и стальных порошков, являются. наиболее распространенным видом продукции порошковой металлургии общемашиностроительного и приборостроительного назначения. Типичными представителями деталей конструкционного назначения, изготавливаемых из металлических порошков, являются шестерни, кулачки, накладки, шайбы, колпачки, заглушки, тройники, храповики, рычаги, крышки, фланцы сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей и многие другие, которые находят применение в различных отраслях народного хозяйства. Основными преимуществами технологии изготовления конструкционных деталей из порошков является простота технологии, почти полное отсутствие потери металла в стружке, отсутствие дополнительной механической обработки и др. [c.4]

В качестве легирующего элемента в спеченных сталях марганец нашел широкое применение. Было исследовано влияние технологических параметров и состава на свойства спеченных сталей и сплавов типа Fe-Mn- . Композиции были получены путем механического смешивания железного порошка и легирующих элементов, вводимых в виде ферросплава. Использовали железный порошок, полученный методом расплавления, электролитический порошок марганца (размер частиц < 5 мкм) ферромарганец, содержащий 85 % Мп (размер частиц 63 мкм), порошок натурального графита (размер частиц = 40 мкм), лигатуру МСМ, содержащую 20 % Мп, 20 % Мо, 7 % С, остальное железо (размер частиц < 5 мкм). [c.83]

Металлокерамика. Вкладыши изготовляют из чистых медных или железных порошков или из порошков с присадками графита, олова и пр. методом спекания под высоким давлением (табл. 5). Пористость от 15 до 30%, причем с повышением пористости механическая прочность снижается. Окончательная обработка — калибровка (при обработке резанием поры заволакиваются). [c.377]

Химический состав 264 Железные порошки — Механические свойства 595, 596 [c.1049]

Если в твердофазных реакциях участвуют активированные вещества, то при этом повышается их реакционная способность, что выражается, в частности, в повышении скорости растворения (рис. 16.13) и в понижении температуры спекания. Количество выделившегося водорода можно рассматривать как меру скорости растворения железного порошка при этом механически активированный порошок железа проявляет наиболее высокую активность. При отжиге активированного порошка нарушения решетки исчезают, а поверхность уменьшается вследствие рекристаллизации. Следствием этого является понижение активности и уменьшение скорости растворения. Для производства огнеупоров нужны вещества высокой прочности, например материалы из доломита. [c.459]

Механическое измельчение в шаровых мельницах, на бегунках и т. п. Хрупкие материалы белый чугун, ферросплавы, хром, марганец, сурьма грубое дробление металлической стружки. Дробление губки нз восстановленного железного порошка, электролитических осадков железа, пермаллоя Ю-]00 Различные детали, пористые подшипники, сердечники индукционных катушек, магнитные материалы [c.104]

Прокаткой железного порошка можно получать листы, которые по механическим свойствам незначительно отличаются от механических свойств листов, изготовленных из обычных слитков. Эти листы получают многократным обжатием ленты в холодном состоянии между валками с промежуточными отжигами при 750° С и выдержкой в течение 1 ч для снятия наклепа. [c.199]

Алюминий не поддается обычной кислородной резке, его можно разделять только плазменной дугой или с помощью флюса. Однако способ кислородно-флюсовой резки не может быть рекомендован из-за плохого качества получаемых кромок. Алюминий имеет большое сродство с кислородом, в результате чего поверхности резов окисляю-тся на глубину до 6 мм, в зависимости от толщины разрезаемого металла. Этот окисленный слой обладает такой высокой твердостью, что почти не поддается механической обработке. Кроме того, кромка сильно загрязняется железным порошком, который трудно полностью отделить. Если не требуется качественной поверхности, то кислородно-флюсовой резкой можно разрезать алюминиевые листы толщиной до 150 мм при относительно низкой скорости резки. [c.140]

Кислородно-флюсовая резка. При этом способе в зону резки вместе с режущим кислородом вдувают порошкообразный флюс с железной основой. При сгорании флюса в кислородной струе выделяется дополнительное количество теплоты. Окислы железа, образующиеся при сгорании железного порошка, сплавляясь с окислами разрезаемого мета.лла, образуют более легкоплавкий и жидкотекучий шлак. В то же время частицы флюса, выходя из сопла резака с большой скоростью механически удаляют туго- [c.313]

Количество наполнителя в мастике зависит от типа исправляемого дефекта, так как, кроме повышения механических свойств, наполнителями регулируют консистенцию эпоксидной композиции. Для получения пасты, пе стекающей с вертикальной стенки при 20° С, в эпоксидную смолу необходимо ввести один из наполнителей в следующем количестве (в % от веса смолы и отвердителя) графита 80, железного порошка 200, алюминиевой пудры 30, бронзовой пудры 150, кварцевой муки 230, портландцемента 200. [c.134]

Композиции с железным порошком в виде наполнителя обладают наибольшей твердостью и механической прочностью, причем увеличение количества наполнителя до определенного предела способствует повышению прочности. Наименьшей прочностью обладают материалы с графитовым наполнителем. Каолин придает составу твердость и сопротивляемость ударным нагрузкам тальк и титановые белила придают стойкость к нагреву до 50—80° С. [c.142]

Некоторое применение в машиностроении имеют детали, спрессованные из железного порошка без добавок. В табл. 29 приведены механические свойства спеченного железа. [c.51]

Ч-1 Стержень из меди с железным порошком Вязкий, прочный сплав (Ре- -Си), имеющий, красный оттенок Постоянный обратной полярности Сварка герметичных изделий и заварка участков на скользящих поверхностях, требующих механической обработки, без подогрева [c.269]

Температура спекания железо-графитовых композиций оказывает очень большое влияние на механические свойства изделий, так как при повышении температуры спекания увеличивается скорость процесса науглероживания металлической основы, что приводит к повышению прочности и твердости изделий, как это показано в работах П. И. Бебнева [9] на примере спекания железного порошка с 3% графита [c.359]

Процесс кислородно-флюсовой резки осуществляют, вводя в зону реакции порошкообразные флюсы на железной основе. При сгорании флюса в кислородной струе выделяется дополнительное количество теплоты, повышается температура в зоне реакции, разжижаются тугоплавкие окислы. В то же время частицы флюса, выходя из сопла резака с большой скоростью, механически удаляют с поверхности реза тугоплавкие окислы. При использовании смеси железного порошка с флюсующими добавками, кроме чисто термического действия порошка и механического удаления окислов, наблюдается и флюсование, т. е. перевод тугоплавких окислов в более легкоплавкие соединения. [c.643]

Методом порошковой металлургии изготовляют вставки с режущим элементом из эльбора-Р, устанавливаемые в державку. Заготовку из эльбора-Р прессуют совместно с шихтой на основе железного порошка. Полученный агрегат спекают в водородной печи, затем выполняют механическую обработку металлической части, в результате которой формируется корпус вставки. [c.55]

Волокнистые наполнители значительно повышают механические свойства эпоксипластов (сопротивление растяжению, сжатию, изгибу, удару). Наиболее широко для этой цели применяются стеклоткань и стекловолокно, рекомендуемые для армирования рабочей поверхности штампов, работающих на удар. Недостаток — низкая стойкость на износ. Поэтому облицовочный слой вытяжных штампов (3—5 мм) обычно делается из износоустойчивого эпоксипласта с железным порошком в качестве наполнителя. Армирование эпоксипластов металлическими волокнами (проволока, стружка) повышает износоустойчивость и теплостойкость эпоксипластов (150—170° С). [c.417]

Электроды ОЗС-3 высокопроизводительные, с большим количеством железного порошка в покрытии, предназначены для сварки протяженных швов в нижнем положении в конструкциях из малоуглеродистых и в отдельных случаях низколегированных сталей. Сварку рекомендуется производить на переменном токе большой величины (450 а при диаметре электрода 6 мм). Механические свойства металла, наплавленного указанными электродами, отвечают требованиям ГОСТа 9467-60 для типа Э-46. [c.32]

Для. кислородно-флюсовой резки применяется железный порошок, который изготавливают либо с помощью восстановления металлургической окалины или богатой железной руды во вращающихся или муфельных печах, либо механическим дроблением проволоки или металлической стружки на вихревых мельницах. При выборе железного порошка следует иметь в виду, что экономичность процесса и качество кромки в значительной степени зависят от его химического и гранулометрического состава. [c.14]

На фиг. 1 показано изменение механических свойств железо-графита в зависимости от пористости материала (насыпной вес железного порошка 1,6 г см состав 98% железа, 2% графита спекание при 1100° С в течение 1 часа по Бальшину и Короленко). Влияние пористости на свойства металлокерамической бронзы и железомедных сплавов приведено в табл. 2, на свойства материала из чугунной стружки — в табл. 3. [c.257]

Механические свойства железокера-мики могут быть повышены в 2—3 раза в результате легирования железного порошка фосфором. Для этого в шихту из железного порошка добавляют порошок феррофосфора или фосфорный ангидрид из расчета получения прессовок [c.315]

Поскольку возможность легирования железного порошка перед спеканием заготовки в рассматриваемом технологическом процессе весьма офаниченна, используют насыщение уже спеченной заготовки фафитом. Для этого на заготовку перед выдавливанием наносят графитосодержащее покрь(тие. Ддя создания покрытия порошок фафита смешивают в равных долях с порошком стеарата цинка. При последующем выдавливании материал покрытия заполняет поры в поверхностном слое заготовки, а при последующей термообработке выдавленной детали достигаются науглероживание материала основы и повышение механических характеристик детали. [c.118]

Для установления регрессионной зависимости, связывающей твердость по Бринеллю с временным сопротивлением детали, были изготовлены формованием из порошков ПЖВ2.160.28 и ПЖВ4.160.28 диски, предназначенные для вырезки из них стандартных образцов для испытания механических характеристик. Диски изготовили следующим образом, Железные порошки смешали с пластификатором - стеаратом цинка, содержание кото- [c.125]

Получение кокилей методами порошковой металлургии. Этим методом получают многослойные кокили с различными теплофизическими и механическими свойствами слоев. Элементы стенок кокиля получают прямым или гидростатическим прессованием порошка в пресс-формах. Для упрочнения материала элементов кокиля в матрицу, изготовленную из железного порошка типа ПЖ2М, вводят отрезки молибденовой тфоволоки. Прессованные элементы многослойной стенки кокиля спекают. [c.339]

Ограниченное число работ по изучению фазовых превращений в порошковых железомарганцевых сплавах, объясняется прежде всего большими трудностями при получении порошков железомарганцевых сплавов, которые возникают вследствие высокой химической активности марганца [204, 205]. Несколько работ посвящено поискам простого и надежного способа получения легированного м[арганцем железа методами порошковой металлургии термодиффузионное насыщение пористых железных прессовок [205] и порошков из точечных источников [206], диффузионное насыщение тонкого слоя железного порошка из твердой марганцевой засыпки [206], спекание смесей порошков железного железа и ферромарганца [205]. Последним способом Киффер и Бенисовский получали пористые спеченные марганцовистые стали с содержанием марганца от 2 до 16% и углерода от О до 2%, а также исследовали их механические свойства. Наиболее простой и экономичный метод получения качественной порошковой высокомарганцевой стали, близкой по составу к стали Гадфильда, был разработан авторами работ [199],— это спекание пористых прессовок из смеси порошков железа, ферромарганца и сажи и последующим динамическим горячим прессованием в штампе. [c.305]

Влияние основных компонентов на свойства порошковых сталей достаточно хорошо описано в литературе [24, 25], Однако технико-экономические факторы накладывают определенные ограничения при использовании легирующих элементов при производстве порошковых сталей. Вольфрам и ванадий являются дорогостоящими элементами и введение их в порошковую сталь экономически нецелесообразно. Учитывая их определенную ограниченность по возможности применения в массовом производстве можно отметить, что серийная технология производства порошковых сталей с использованием порошков вольфрама и ванадия экономически и технологически невыгодна. Применение порошка алюминия в смеси с железным порошком не приводит к существенному улучшению свойств спеченных сталей из-за высокого сродства алюминия к кислороду и малой растворимости алюмния в железе при температурах спекания — эти факторы отрицательно влияют на физико-механические свойства порошковых сталей. [c.49]

С 1930 г. начали широко применяться вихревые мельницы, в которых измельчение производится ударами частиц металла друг о друга под действием воздушных вихрен. Вихревое дробление применяется для производства железных порошков для пористых подшипников, стальных деталей и пр. Некоторые металлы, например, алюминий и магний, во избежание воспламенения измельчают в защитной атмосфере. Порошки, полученные путем механического измельчения, тверды, плохо прессуются и требуют отжига для снятия наклепа. [c.412]

Лучшая защита жидкой ванны от воздуха и более высокие механические свойства металла шва обеспечиваются при сварке стали ДВУХСЛОЙНОЙ порошковой проволокой. Проволоку изготовляют из ленты размером 0,6X30 мм или 0,5X25 мм на специальном станке непрерывной прокаткой и волочением. Шихтой проволока заполняется в два приема сначала шлако- и газообразующими раскислителями, а затем полученную двойную ленту с шихтой внутри сворачивают в трубку, заполняя ее железным порошком. После этого проволоку подвергают волочению. [c.241]

Оксиды или солн металлов получаются при переработке рудных ископаемых. Восстановителями служат газы (водород, природный газ и др.) и твердые вещества (сажа, кокс, щелочные металлы и др.). Для получения чистых металлических порошков используют водород. При восстановлении металлов газом или тверды.м веществом, содержащим углерод, одновременно с восстановлением происходит науглероживание, и порошок получается загрязненный карбидами. Для получения дешевого железного порошка технической чистоты с содержанием железа до 98,5 % используют следующий метод. В тигли последовательно слоями загружают измельченную железную руду и термоштыб (отходы при добыче каменного угля). Закрытые тигли поступают в туннельную печь, где поддерживается температура 1150—1200 °С. При прохождении через печь происходит восстановление железа, которое затем очищается от остатков восстановителя, пустой породы и подвергается механическому дроблению. [c.440]

В НИИМонтажснецстрое разработаны высокопроизводительные электроды ЗС-200 и МС-200 с железным порошком в покрытии. Электроды марки ЗС-200 предназначены для сварки в заводских, а МС-200 — в монтажных условиях. Механические свойства металла шва, наплавленного этими электродами, приведены в табл. 101. Наплавленный металл пмеет следующий химический состав (в %) 0,08-0,11С 0,54-0,68Ми 0,09-0,1231 0,023-0,0283 0,016—0,021Р. Коэффициент наплавки для ЗС-200— 16—18 г/а-ч II для МС-200—14—16 г/а-ч. Переход металла в шов составляет для ЗС-200 155%п для МС-200 140%. [c.317]

Механические свойства деталей, изготовленных из стального порошка, можно повысить термической и химйко-термической обработкой. Наличие пористости требует особых мер защиты деталей от окисления при нагреве под закалку, влияет на продолжительность химико-термической обработки, химический состав и механические свйства деталей. Детали из железного порошка подвергают цементации в твердом карбюризаторе, светлой закалке при 800° С в воде и отпуску при 200° С. При этом твердость получается равной HR 56—57. Детали из стального порошка ШХ рекомендуется цементировать в твердом карбюризаторе при 920° С. Для защиты от окисления детали следует нагревать под закалку в отработанном карбюризаторе до 900—950° С охлаждение в воде или в масле и отпуск при 200° С твердость детали HR 55—58. [c.133]

Железный порошок по ЧМТУ 3648-53, следующего состава (в %) железо общее 94—96 (по весу) углерод 0,2—0,4 марганец не более 0,5, нерастворимые остатки (включая двуокись кремния) не более 1,5 сера и фосфор не более 0,05 каждого. Для кислородно-флюсовой резки могут быть использованы железные порошки, получаемые при восстановлении прокатной окалины и богатой железной руды, а также механическим дробление.л проволоки или металлической тсружки на вихревых мельницах. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...