Твердость на вдавливание

Как известно, под твердостью понимается способность металла сопротивляться проникновению в него через его внешнюю поверхность твердого, малодеформирующегося наконечника (индентора) в форме шара, конуса, пирамиды и др. Испытание на твердость, вернее на вдавливание, можно рассматривать как одну из разновидностей механических испытаний, при котором металл претерпевает последовательно три стадии нагружения упругую, пластическую и разрушение. При этом в зависимости от того, в какой области производится вдавливание, можно определять механические характеристики сопротивления упругому, пластическому деформированию и разрушению. [c.317]

Наконечники, изготовленные из синтетического корунда (искусственный сапфир), которые успешно применяются для измерения твердости металлов при нагреве до 2030 К [18, 20], часто нельзя использовать для измерения твердости тугоплавких соединений и материалов на их основе при нагреве свыше 1270 К, так как твердость корунда при высоких температурах практически не отличается от твердости испытываемых материалов [71, 178]. Необходимым условием проведения испытаний на твердость методом вдавливания является существенное отличие в твердости материала индентора и испытываемого материала. Твердость материала индентора должна быть согласно выражению (11.12) в 2,6 раза выше твердости испытываемых материалов. Таким образом, [c.55]

Для иллюстрации приведем метод определения твердости по Бринеллю, в котором определение твердости производится вдавливание закаленного стального шарика в поверхность испытуемого тела под действием определенной нагрузки. При этом измеряется диаметр образованной лунки d. Если диаметр шарика Д а на - [c.171]

Для определения твердости покрытия можно пользоваться лишь методом царапания с применением склерометра типа Мартенса или методом затухающих колебаний на маятниковом приборе Кузнецова. Все другие известные методы испытания твердости (методы вдавливания и методы упругого отскакивания бойка) не пригодны для испытания твердости покрытий, так как при их применении на получающиеся результаты оказывают влияние механические свойства основного металла. Объясняется это незначительностью толщины слоя покрытий, наносимых на детали. Исключить влияние основного металла можно, лишь увеличивая толщину слоя покрытая на испытываемых образцах. [c.546]

Твердость (ГОСТ 4670—67). Метод основан на вдавливании определенной силой стального шарика диаметром 5 мм в испытуемый материал и результат определяют по глубине вдавливания. Этот метод не применим к пенопластам, поропластам и сотопластам. [c.153]

Твердость (ГОСТ 13323—67), В отличие от ГОСТа 4670—67 твердость определяют вдавливанием шарика диаметром Ъ мм ъ испытуемый образец на заданную глубину и результат определяют по величине примененной силы. [c.153]

Твердость (кгс/см ) — способность пластмасс сопротивляться сосредоточенному на ее поверхности напряжению. Твердость определяют вдавливанием стального шарика диаметром 5 мм по глубине отпечатка при заданной силе (ГОСТ 4670—77) или при заданной глубине по величине приложенной силы. Результат находят как среднее арифметическое шести измерений. Методы неприменимы к газонаполненным пластмассам. [c.240]

Широкое распространение получили разработанные в МЭИ методы и приборы определения механических свойств по твердости. Согласно этим методам определяют предел текучести ао,2 и предел прочности, ств соответственно по твердости на пределе текучести На,2 й по твердости по Бринеллю Нв- Значение Но,2 определяют по отношению нагрузки вдавливания к поверхности отпечатка при достижении степени остаточной деформации 0,2%- При диаметре вдавливаемого шарика 10 мм остаточная деформация 0,2% достигается при диаметре отпечатка 0,9 мм. Относительное удлинение б рекомендуется определять по Нв и [c.175]

Измерение твердости основано на вдавливании алмазного наконечника в форме правильной четырехгранной пирамиды в образец (изделие) под действием силы, приложенной в течение определенного времени, и измерении диагоналей отпечатка, оставшихся на поверхности образца после снятия нагрузки. [c.76]

Механические свойства резины определяют по результатам испытаний на растяжение и на твердость. При вдавливании тупой иглы или стального шарика диаметром 5 мм по величине измеренной деформации оценивают твердость. При испытании на растяжение определяют прочность 02 (МПа), относительное удлинение в момент разрыва Ег (%) и остаточное относитель- [c.240]

Твердость (см. п. 8.1.2) не является каким-то особым свойством металла, а испытания на твердость — одна из разновидностей механических испытаний [29]. В зависимости от характера приложения нагрузки и движения индентора (наконечника твердомера) различают методы измерения твердости путем вдавливания, царапания и отскока специального бойка от поверхности испытуемого материала. В зависимости от скорости приложения [c.389]

Диаграмма вдавливания в координатах ИВ — Ч/вд в пластической области деформирования стали 20 представлена на рис. 8.19, о. Рядом, на рис. 8.19, б, представлена условная диафамма растяжения в координатах условное напряжение 0 — условное остаточное удлинение 8. Между рассматриваемыми диаграммами наблюдается явная аналогия. На диаграмме вдавливания напряжения 2 (твердость на пределе текучести), (максимальная твердость или твердость на пределе прочности) соответствуют пределу текучести Gq 2 временному сопротивлению о в на диаграмме растяжения. А остаточные деформации на пределе текучести (4/ )0 2 пределе прочности (ч/ад)в при вдавливании соответствуют остаточным деформациям на пределе текучести 8 g 2 и пределе прочности 8 р (предельной равномерной деформации) при растяжении. [c.391]

Первый способ определения Од 2 и можно реализовать по диаграммам вдавливания Р—г, полученным при непрерывном внедрении индентора с регистрацией ветвей нагружения и разгружения. При взаимодействии испытательного прибора с ПЭВМ возможна перестройка диаграмм Р—t в диаграммы Н — по которым также могут быть определены значения твердости на пределе текучести Н g 2 и твердости на пределе прочности H jj, а затем пересчитаны в значения 0д 2 и а . Эта методика автоматизированной экспресс-оцен-ки а о 2 и Og по диаграммам непрерывного вдавливания индентора достаточно надежно отработана на приборе МЭИ-Т7А [33]. Весь процесс однократного испытания материала с изображением диаграммы вдавливания и выдачей значений а g 2 и занимает 3—5 мин. [c.393]

Благодаря простоте и удобству измерения НВ, а также благодаря наличию устойчивой связи НВ и 0в (для металлов, дающих шейку) эта характеристика сыграла большую роль, хотя в последнее время широко внедряются более обоснованные методы определения твердости — при вдавливании конуса или пирамиды. В ряде случаев измерение твердости необходимо провести на крупных деталях, ко- [c.198]

Пластическая деформация выступов микронеровностей и их взаимное внедрение начинаются при среднем давлении на контакте, равном примерно утроенному пределу текучести материала. Предельное среднее давление на площадях фактического контакта с учетом упрочнения материала в процессах пластической деформации достигает двух-, трехкратного значения его твердости при вдавливании. При этом давлении материал под контурной площадкой, деформировавшийся до того упруго, начинает деформироваться пластически, в результате либо увеличиваются размеры площадки за счет частичного погружения находящихся в контакте выступов и поднятия других с вступлением их в контакт, либо возникают новые контурные площади контакта. Полное погружение выступов в пластически деформированную основу не наблюдается. После деформации, даже сильной, шероховатость поверхностей лишь несколько видоизменяется. Малые неровности пластически деформируются по своей высоте в той же пропорции, в какой пластически деформируется материал, лежащий иод выступами (рис. П10). Аналогичное явление наблюдалось и у меди, подвергнутой сильному наклепу. [c.70]

Существуют еще два метода определения твердости резин, обозначаемые ТШ и ТМ, основанные на вдавливании индентора сферической формы (ГОСТ 20403—75). [c.102]

Некоторые физические опыты над материалами также представляют собой интересные случаи соприкасания двух тел. Примером могут служить опыты на вдавливание для определения твердости сферический шарик или конус давит на материал с силой, достаточной, чтобы вызвать остаточную деформацию. [c.301]

Лучше всего было бы при установлении допускаемого значения /7, основываться непосредственно на результатах измерения твердости, не заботясь о том, какие значения допускаемого напряжения нужно было бы принимать при других условиях. При этом можно было бы за допускаемое значение принимать некоторую часть, скажем, в первом приближении половину числа твердости, найденного при обычном определении твердости путем вдавливания шарика, и тогда по формуле (14) можно вычислить полное давление Р, которое можно допустить при данных условиях ). Во всяком случае нельзя ожидать, чтобы давление, определенное указанным образом, могло вызвать повреждение материала, так как для получения отпечатка радиуса а необходима нагрузка Р,, величина которой равна т a p если через p обозначить число твердости, определенное обычным путем. Если бы мы взяли = формула (3) [c.235]

Определение твердости по методу Бринелля основано на вдавливании в исследуемый материал стального шарика стандартного диаметра (10, 5 и 2,5 мм) и последующем измерении диаметра отпечатка (рис. 3.1). Твердость по Бринеллю [c.70]

Определение твердости по методу Виккерса основано на вдавливании в исследуемый материал четырехгранной алмазной пирамиды с углом при вершине 136° и последующем измерении диагоналей отпечатка с помощью микроскопа при увеличении в 50 и 125 раз. Схема определения твердости по методу Виккерса приведена на рис. 3.2. Твердость по Виккерсу определяется отношением приложенной нагрузки Р к площади поверхности отпечатка пирамидки F [c.71]

Микротвердость оксидной пленки определяют на приборах ПМТ-2 или ПМТ-3 системы Хрущева и Берковича. Используют те же образцы, которые исследовались при определении толщины покрытия. Испытание на твердость производят вдавливанием алмазной пирамиды с квадратным основанием и углом при вершине между противоположными гранями 136° под нагрузкой от 2 до 200 г. Вдавливание производят в торец пленки. При испытании определяют величину диагонали отпечатка. Число твердости в кг/мм подсчитывают как частное от деления приложенной нагрузки на величину поверхности полученного отпечатка и выражают в единицах Виккерса [c.161]

Indentation hardness — Твердость на вдавливание. (1) Сопротивление материала вдавливанию. Это — обычный тип определения твердости, в котором точечный или округлый индентор вдавливается в поверхность при статической нагрузке. [c.982]

В металлообработке твердость обычно означает сопротивление проникновению. Однако она может характеризовать сопротивление царапанию, истиранию или резанию. Проверка твердости на вдавливание — механические неразрушающие испытания, которые не требуют больших затрат и могут выполняться персоналом, не имеющим высокой квалификации. При испытании на твердость по Бринелю измеряется диаметр отпечатка твердого шарика на плоской поверхности образца металла при действии сжимающей нагрузки. При испытании на твердость по Роквеллу измеряется глубина проникновения в образец многогранного острия (твердость по Роквеллу, шкала С) или стального шарика (твердость по Роквеллу, шкала В). [c.88]

Д, заставляет шарик ударять по одной точке образца 3, зажатого в тиски, к-рые притягиваются к массивному бетонному фундаменту. Высота подскока шарика регулируется пружинкою контакта и измеряется микрометрен-ным винтом I. Испытание ведется в течение 2 ч. при высоте падения 35 мм и частоте—5 ударов в ск. Через каждые 10—15 мин. измеряется диаметр отпечатка на восковых слепках с них. Как показал опыт, твердость на утомление (выносливость на смятие) не сводится к бринелевской твердости на вдавливание и обнаруживает особое свойство материала точно так же она мало связана с пределом упругости и с пределом текучести, но обнаруживает ббльшую зависимость от прочности на разрыв. Наибольшая закономерность связи при изучении рельсовой стали оказалась у твердости на утомление с твердостью по Герберту (фиг. 63). [c.86]

Для установки поверхности в одно и то же место по отношению к игле профилографа при определении предполагаемых изменений применяется микроскоп и нанесепш.ш на поверхности ролика отпечаток при помощи алмазной пирамиды прибора Виккерса для определения твердости материалов вдавливанием. Ролик, установленный па призму, передвигается на пей до тех пор, пока центр отпечатка не попадет в од][о и то ave место поля зрения микроскопа, после чего записывается профилограмма. Сопоставление мея ду собой профилограмм, снятых с одного и того я е места поверхности ролика (по образующей) до и после испытания, позволит судить об изменениях, которые произошли на поверхности ролика в процессе испытания. [c.46]

Твердость по Роквеллу определяется по ОСТ 10241-40 на приборе типа Роквелл (РВ). Определение твердости на этом приборе производят путем вдавливания в металл специального алмазного наконечника, имеющего форму конуса с углом 120°, или сталь ного щарика диаметром 1,588 мм [c.338]

Определение твердости по Бринеллю основано на вдавливании стального закаленного шарика в поверхность испытуемого материала под определенным усилием (обозначается НВ в кг1мм ). [c.6]

Все шире в практику контроля металла на электростанциях внедряют безобразцо-вые методы механических испытаний. Основаны они на том, что между твердостью, определяемой вдавливанием или царапанием, и основными механическими свойствами при растяжении имеется устойчивая зависимость. [c.175]

Твердость (см. п. 8.1.2) не является каким-то особым специфическим свойством металла, а испытания на твердость — одна из разновидностей механических испытаний [42]. В зависимости от характера приложения нагрузки и движения индентора (наконечника твердомера) различают методы измерения твердости путем вдавливания, царапания и отскока закаленного стального бойка от поверхности испытуемого материала. В зависимости от скорости приложения на1рузки на индентор различают статические и динамические методы измерения твердости. Наибольшее распространение в технике получили статические методы измерения твердости при вдавливании шара, конуса или пирамиды. По геометрическим размерам отпечатка, полученного при вдавливании индентора под определенной нагрузкой, подсчитывают значение твердости с помощью соответствующих формул и таблиц. В табл. 8.89 приведена краткая классификация основных методов измерения твердости путем вдавливания индентора различной формы. [c.346]

Если среднее напряжение в лунке Н при постепенном вдавливании индентора подсчитывать как отношение нагрузки Р к площади поверхности отпечатка М, то диаграмма вдавливания в координатах Н, я ) имеет сходство с условной диаграммой растяжения. Такие диаграммы вдавливания и растяжения, на которых отмечены характерные точки, показаны на рис. 8.16. На диаграмме вдавливания напряжения в лунке Нп.ц (твердость на пределе пропорциональности), Нт или Но,2 (твердость на пределе текучести), Нмакс (максимальная твердость) соответствуют пределу пропорциональности Стп.ц, пределу текучести От или ао,2 и временному сопротивлению Ств диаграммы растяжения, а деформация соответствует [c.347]

Твердость пластичных горных пород определяют методами, принятыми в металловедении (Бринелля, Роквелла). Твердость большинства хрупких горных пород определяют методом, основанным на вдавливании плоского цилиндрического индентора (штампа) до момента хрупкого разрушения (выкола лунки). Эта предельная нагрузка, отнесенная к площади штампа, характеризует твердость горной породы (рис. 2.7.5) [c.122]

Твердость — это свойство материала оказывать сопротивление контактной деформации или хрупкому разрушению при внедрении индентора в его поверхность. Испытания на твердость — самый доступный и распространенный вид механических испытаний. Наибольшее применение в технике получили статические методы испытания на твердость при вдавливании индентора метод Бринелля, метод Виккерса и метод Роквелла. [c.37]

Усовершенствование методики измерения твердости путем вдавливания шарика в образец с лункой способствует повышению точности контроля сопротивления ползучести. В многообразцовом устройстве для проведения испытаний на ползучесть методом вдавливания шариков образцы цилиндрической формы с вырезанными на торцах лунками располагают в цепочку, к которой прикладывают осевую силу. В результате измеряется общая деформация. [c.283]

Определение твердости при вдавливании конуса или пирамиды. Испытание на твердость измерением нагрузки при заданной глубине вдавливания конуса в начале XX в. предложено П. В. Кубасовым, который провел соответствующие опыты на рельсовой стали. В дальнейшем твердость стали при вдавливании конуса Як начали определять по формуле Як = 4Р/л 2, где й — диаметр отпечатка от конусного наконечника с углом при вершине 90 (рис, 11.20). Форма отпечатков в этом [c.199]

Определение твердости при вдавливании шарика или конуса с предварительным нагружением (по Роквеллу). При этом методе глубина отпечатка измеряется в самом процессе вдавливания, что значительно упрощает испытание. В зависимости от твердости материала применяют наконечники двух типов стальные шарики диаметром 1,6 мм для испытания металлов малой и средней твердости при суммарной (основной и предварительной) нагрузке 100 кгс (шкала В> и алмазный конус с углом при вершине 120 и радиусом закругления в вершине конуса 0,2 мм для испытания твердых металлов при суммарной нагрузке 150 кгс (шкала С) и при суммарной нагрузке 60 кгс (шкала А). Нагрузка прилагается последовательно в две стадии (ГОСТ 9013—59) сначала предварительная, обычно равная 10 кгс, а затем окончательная, равная большей частью 90 или 140 кгс. После приложения предварительной нагрузки индикатор, измеряющий глубину отпечатка, устанавливается на нуль. Когда отпечаток получен приложением окон- [c.200]

Brinell hardness test — Испытания твердости по Бринеллю. Тест на определение твердости материала, основанный на вдавливании жесткого стального или алмазного шарика точно установленного диаметра (обычно 10 мм) в материал при расчетной нагрузке. Результат выражается в числах твердости по Бринеллю. [c.907]

Испытание на твердость динамическим вдавливанием шарика. Во многих случаях требуется определить хотя бы ориентировочно твердость поверхности крупных деталей (вала прокатного стана,, шейки вала мощного двигателя, станины и др.), которые не могут быть практически подведены под приборы Бринеля, Роквелла и Виккерса. В этом случае твердость определяют ориентировочно ручным прибором Польдп (фиг. 5, а). [c.33]

Определение твердости по методу Роквелла основано на вдавливании в исследуемый материал стального шарика или алмазного конуса и последующем измерении глубины вдавливания (рис. 3.3). В зависимости от величины нагрузки и формы индентора используют две шкалы красную В или черную С. Стрелка циферблата указывает величину ЮО-Л по красной шкале при измерении шариком, где h -глубина вдавливания индентора, 100 и 130 число делений на щкалах С и В соответственно. Величину твердости определяют по индикаторной шкале, каждое деление которой соответствует глубине вдавливания в 2 мкм. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...