Метод вдавливания индентора

МЕТОД ВДАВЛИВАНИЯ ИНДЕНТОРА [c.75]

Рис 4.20. Схема определения прочности соединения покрытия с основным металлом методом вдавливания индентора. [c.75]

Наибольшее распространение получили статические методы измерения твердости. Среди них как при низких, так и при высоких температурах доминируют методы вдавливания индентора с наконечником в виде шарика, конуса или пирамиды. [c.23]

Показатели пластичности металла — предельное равномерное сужение /р (или удлинение 8р), конечное относительное удлинение 5 с достаточной для практики точностью могут быть определены методом вдавливания индентора. При наличии диаграмм вдавливания Н—определение у р существенно упрощается. Для этого достаточно оценить по максимуму диаграммы значение (Ч вд)в (рис. 8.19, а), которое практически совпадает со значением 8 р. Предельное равномерное удлинение Sp связано с /р зависимостью [c.394]

Твердость электроизоляционных материалов н изделий определяется различными методами в зависимости от свойств испытуемого объекта. В большинстве случаев используется статический метод вдавливания индентора в поверхность образца при заданной нагрузке. [c.434]

Область испытания на твердость значительно может быть расширена за счет применения метода микротвердости . Под последним подразумеваются характеристики твердости, определяемые методом вдавливания индентора при малых нагрузках и получаемые при малых микроскопических отпечатках. Метод микротвердости требует увеличения точности формы и размеров индентора и применения более совершенных и точных измерений отпечатков или глубин внедрения с помощью специальных оптических и тензометрических средств. Микротвердость расширяет область изучения свойств материалов, особенно в связи с физической и структурной неоднородностью. [c.166]

Рис. 10. Образцы для испытания твердости я — по методу статического вдавливания индентора б — по методу одностороннего сплющивания.

Наконечники, изготовленные из синтетического корунда (искусственный сапфир), которые успешно применяются для измерения твердости металлов при нагреве до 2030 К [18, 20], часто нельзя использовать для измерения твердости тугоплавких соединений и материалов на их основе при нагреве свыше 1270 К, так как твердость корунда при высоких температурах практически не отличается от твердости испытываемых материалов [71, 178]. Необходимым условием проведения испытаний на твердость методом вдавливания является существенное отличие в твердости материала индентора и испытываемого материала. Твердость материала индентора должна быть согласно выражению (11.12) в 2,6 раза выше твердости испытываемых материалов. Таким образом, [c.55]

Рабочий диапазон температур испытаний методом статического вдавливания индентора, К [c.63]

Метод горячей длительной твердости основан на использовании аналогии зависимостей длительной прочности и горячей длительной твердости металла, определяемой после различных выдержек при вдавливании индентора в испытуемый образец. [c.197]

Параллельно с разработкой методов и средств микроструктурного исследования процессов пластической деформации в лаборатории высокотемпературной металлографии ИМАШ была создана аппаратура для изучения температурной зависимости макро- и микротвердости различных металлов и сплавов при вдавливании индентора в нагретые образцы. Одним из первых устройств для измерения твердости металлов и сплавов при нагреве в вакууме явилась разработанная автором совместно с инж. В. В. Гусаровым [c.7]

Для исследования твердости металлических материалов методом вдавливания алмазного или сапфирового индентора используют образцы в виде дисков диаметром 14,8 мм и высотой 5 мм (рис. а). [c.12]

Если исследуемые образцы являются плохими проводниками электрического тока (полупроводниками или диэлектриками), целесообразно использовать способы, показанные на рис. 30, а—з. При изучении температурной зависимости твердости металлических материалов методом вдавливания в поверхность образца алмазного или сапфирового индентора в нашей практике успешно применяются методы нагрева, схемы которых изображены на рис. 30, бив. Микростроение металлов и сплавов при их нагреве и растяжении в вакууме или в защитных газовых средах можно изучать при радиационном нагреве (см. рис. 30, б), а также при контактном электронагреве (см. рис. 30, д). [c.77]

Стандартное измерение твердости производится двумя методами. Наиболее распространен метод оценки твердости в условных единицах шкалы в 100 делений, заключающийся в замерах деформации пружины прибора при вдавливании индентора твердомера в испытуемый образец. Чем больше сопротивление погружению индентора и соответственно больше дес рмация пружины, тем выше твердость и больше показания прибора. Так определяется твердость по Шору в зарубежных приборах и по ГОСТу 263—53 на портативном приборе ТМ-2. Второй метод основан на измере- [c.69]

Таблица 8.89. Основные методы измерения твердости вдавливанием индентора

Существующие методы измерения твердости в зависимости от скорости приложения нагрузки подразделяют на статические и динамические, а по способу ее приложения — на методы вдавливания и царапания. Статическим методом измерения твердости материалов называется такой, при котором индентор медленно и непрерывно вдавливается в испытуемый материал с определенной силой. Динамический метод измерения тве ости материалов (метод Шора) основан на измерении высоты отскока бойка (индентора) после его удара об испытуемый материал. Метод царапания известен в геологии и горном деле и используется для определения твердости минералов (шкала относительной твердости Мооса). [c.112]

Наибольшее распространение получили статические методы при вдавливании индентора перпендикулярно поверхности образца. Инденторы (штампы) могут иметь форму шарика, конуса, призмы, пирамиды, цилиндра и изготавливаются из твердых материалов (закаленная сталь, твердый сплав, алмаз). [c.112]

Во всех методах измерения твердости очень важно тщательно подготовить поверхностный слой образца. Он должен но возможности полно характеризовать тот материал, твердость которого необходимо измерить. Все поверхностные дефекты (окалина, выбоины, вмятины, грубые риски и т. д.) должны быть удалены. Требования к качеству исследуемой поверхности зависят от применяемого индентора и прилагаемой нагрузки. Чем меньше глубина вдавливания индентора, тем выше должна быть чистота поверхности, тем более строго нужно следить за тем, чтобы свойства поверхностного слоя не изменялись из-за наклепа или разогрева при шлифовке и полировке. [c.18]

Существуют еще два метода определения твердости резин, обозначаемые ТШ и ТМ, основанные на вдавливании индентора сферической формы (ГОСТ 20403—75). [c.102]

Предложены и другие приборы, оценивающие твердость абразива по глубине отпечатка, оставляемого на испытуемом образце после вдавливания индентора. Но все эти методы не характеризуют полностью эксплуатационные свойства шлифовальных инструментов. [c.360]

Эти методы основаны на непрерывной регистрации в координатах нагрузка индентора Р - глубина внедрения индентора h параметров процесса вдавливания индентора в исследуемое тело (рис. 3.7). Применение их делает возможным изучение кинетики упругопластического деформирования. [c.77]

Для оценки свойств по глубине трущихся материалов представляет интерес недавно разработанный метод микромеханических испытаний с регистрацией кинетики непрерывного вдавливания индентора [4. Метод позволяет регистрировать при непрерывном вдавливании индентора диаграмму нагрузка—глубина отпечатка, что качественно аналогично диаграмме напряжение—деформация при растяжении (сжатии) или диаграмме глубина отпечатка — время. Полученные диаграммы дают возможность выявлять кинетические закономерности изменения микропластической деформации на участке внедрения, оценивать упругие и релаксационные свойства материала и другие особенности изменения структуры и свойств материалов при различных условиях поверхностной обработки, процессах трения, резания и т. д. Важная особенность разработанного метода — возможность получения ряда количественных критериев оценки свойств поверхностных слоев. К ним относятся модуль Юнга, гистерезисные потери при разгружении и повторном нагружении, средняя скорость деформации материалов под индентором, активационный объем и эффективная поверхностная энергия. Перечисленные параметры свидетельствуют о перспективности применения непрерывного [c.88]

Метод искусственных баз состоит в том, что на поверхности выдавливают или вырезают углубления заданной формы. Суживающееся углубление известного профиля может быть получено в результате вдавливания индентора в виде пирамиды или конуса, а также (что лучше) путем вырезания остроугольной лунки алмазным резцом. Расстояние от поверхности до дна углубления можно определить и без профилографа путем вычисления. Для этого необходимо, чтобы углубление имело в сечении геометрически правильную, заранее известную форму, что позволяет судить об упомянутом расстоянии по ширине углубления, нанесенного на испытываемую поверхность. Наблюдая за изменением того размера отпечатка, соотношение которого с глубиной заранее известно, можно определить местный линейный износ. [c.296]

Недостатком метода при вдавливании индентора является то, что по сторонам отпечатка может образоваться местное выпучивание, нарушающее начальную шероховатость и требующее зачистки поверхности. Метод вырезанных лунок лишен этого недостатка. [c.297]

В интервале т) = 10 -i-10 П вязкость измеряют методом вдавливания — в исследуемое вещество под определенной нагрузкой при заданной температуре внедряется цилиндрический индентор. Глубина внедрения индентора фиксируется визуально или записывающим прибором. Вязкость рассчитывают по формуле [c.85]

Определение твердости при царапании отличается от описанных выше методов тем, что кроме нормального к поверхности образца вдавливания индентора, производится одновременно перемещение его параллельно плоскости образца. Индентором обычно является алмазный конус часто с углом 90 при вершине, испытания ведутся на специальном рычажном приборе, позволяющем осуществлять нагрузки от нескольких граммов до 80—100 н (8— [c.61]

Способы определения твердости делят на статические и динамические — в зависимости от скорости приложения нагрузки, а по способу ее приложения — на методы вдавливания и царапания. Наиболее распространены методы определения твердости, в которых используется статическое вдавливание индентора нормально поверхности образца. [c.222]

Помимо методов определения твердости при статическом вдавливании индентора, ограниченное применение находят также метод царапания и динамические способы оценки твердости. [c.245]

Замер твердости производится при помощи специальных приборов — твердомеров. Наиболее распространенным методом замера является метод вдавливания какого-нибудь стандартного наконечника — индентора — в поверхность образца из исследуемого материала. При замере твердости по методу Бринелля (прибор ТШ) ин-дентором служит закаленный стальной шарик (рис. 1.6). При этом шарик под определенной нагрузкой Р в течение некоторого времени вдавливается в материал, оставляя на его поверхности лунку диаметром d. [c.16]

Для определения твердости тугоплавких материалов при высоких температурах использовался метод статического вдавливания индентора в виде правильной четырехгранной пирамиды с углом 136° между противоположными гранями при температурах 300—2300 К и метод одностороннего сплюш,ивания конических образцов с углом 120° при вершине, который оказался удобным для еще более высоких температур (до 3300 К). [c.29]

Согласно многим экспериментальным данным твердость по методу статического вдавливания (индентор в виде конуса или стандартной пирамиды) не зависит от нагрузки при Р > 4,9 9,8 Н (макротвердость). Однако при измерениях микротвердости (Р < 4,9 9,8 Н) с уменьшением нагрузки были обнаружены отклонения от закона подобия как в сторону возрастания, так и в сторону снижения [130]. [c.31]

Службой металлов и сварки Донбассэнерго проведены работы по устранению взаимозависимости механических характеристик металла со значениями твердости, определенными при вдавливании индентора. Существуют статические и динамические методы измерения твердости. [c.205]

Некоторые ограничения применения метода связаны с особенностями испытуемых материалов. Размер зерна мелкозернистых сталей 10—50 мкм, крупнозернистых — 100—250 мкм. Интервал применяемых усилий вдавливания индентора не позволяет охватить переходную область (когда пло 1адь отпечатка превышает площадь одного зерна, но меньше площади группы зерен). Несмотря на это, на большинстве металлов не наблюдается значительного разброса показаний. Исключение составляет латунь, на которой оптимальное усилие вдавливания достигает 30 И и более, что требует применения преобразователя повышенной мощности. Повышенного статического усилия требуют таюке металлы, которые представляют собой твердые растворы на базе значительно отличающихся по твердости составляющих, или в основную структуру которых вкраплены более мягкие или твердые [c.273]

Методы неразрушающего безобразцового контроля (БК) механических свойств по характеристикам твердости основаны на взаимосвязи диаграмм вдавливания инденторов и диаграмм растяжения Образцов и позволяют количественно оценить отдельные показатели прочности и пластичности металла без вырезки образцов на готовых изделиях. На методы измерения характеристик твердости переносными приборами и определения прочностных свойств металла разработаны и действуют ГОСТ [c.333]

Твердость (см. п. 8.1.2) не является каким-то особым специфическим свойством металла, а испытания на твердость — одна из разновидностей механических испытаний [42]. В зависимости от характера приложения нагрузки и движения индентора (наконечника твердомера) различают методы измерения твердости путем вдавливания, царапания и отскока закаленного стального бойка от поверхности испытуемого материала. В зависимости от скорости приложения на1рузки на индентор различают статические и динамические методы измерения твердости. Наибольшее распространение в технике получили статические методы измерения твердости при вдавливании шара, конуса или пирамиды. По геометрическим размерам отпечатка, полученного при вдавливании индентора под определенной нагрузкой, подсчитывают значение твердости с помощью соответствующих формул и таблиц. В табл. 8.89 приведена краткая классификация основных методов измерения твердости путем вдавливания индентора различной формы. [c.346]

Твердость — это свойство материала оказывать сопротивление контактной деформации или хрупкому разрушению при внедрении индентора в его поверхность. Испытания на твердость — самый доступный и распространенный вид механических испытаний. Наибольшее применение в технике получили статические методы испытания на твердость при вдавливании индентора метод Бринелля, метод Виккерса и метод Роквелла. [c.37]

Диаграммы вдавливания индентора. Исходная информация для оценки механических свойств металла безобразцовым методом содержится в диаграмме вдавливания индентора. Диаграмма вдавливания может быть представлена в координатах нагрузка вдавливания — геометрический параметр отпечатка (первичная диаграмма) или в координатах контактное напряжение — контактная деформация. Геометрическим параметром отпечатка может являться его диаметр или глубина. На рис. 2.21 представлены первичные диаграммы вдавливания сферического индентора в координатах нагрузка вдавливания — диаметр остаточного отпечатка. Эти диаграммы получены в области пластической деформации при ступенчатом вдавливании сферического индентора диаметром О с разгрузкой на каждой ступени нагружения с целью измерения диаметра остаточного отпечатка. [c.50]

Безобразцовый метод, основанный на непрерывном вдавливании индентора, легко поддается автоматизации, что открывает возможность дистанционному контролю механических свойств. К настоящему времени уже имеется положительный опыт дистанционного контроля механических свойств металла корпуса атомного реактора после восстановительной термической обработки. [c.57]

Определение твердости по методу Роквелла основано на вдавливании в исследуемый материал стального шарика или алмазного конуса и последующем измерении глубины вдавливания (рис. 3.3). В зависимости от величины нагрузки и формы индентора используют две шкалы красную В или черную С. Стрелка циферблата указывает величину ЮО-Л по красной шкале при измерении шариком, где h -глубина вдавливания индентора, 100 и 130 число делений на щкалах С и В соответственно. Величину твердости определяют по индикаторной шкале, каждое деление которой соответствует глубине вдавливания в 2 мкм. [c.72]

Метод определения reepdo fu по Шору применяют при испытании пластмасс (ГОСТ 24621-81) и резины (ГОСТ 263-75). Индентером является конусная игла диаметром (1,75 0,15) мм с острым или тупым концом (рис. 29.106,0 б). Образцы — плоскопараллельные толщиной 3 или 5 мм. Точка соприкосновения иглы с образцом должна быть расположена на расстоянии не менее 12 мм от края. Твердость по Шору выражают в условных единицах глубины вдавливания индентора под действием заданной нагрузки. Это значение отсчитывают ио шкале твердомера. Результат испытаний записывают с указанием формы индентора (метод А или метод Д), например На145115 или Но/ /60/1 где 45 и 60—значения, снятые по шкале прибора 15 и 1—время в секундах от момента контакта опорной поверхности прибора с поверхностью образца До момента снятия показания. [c.435]

Числа твердости, полученные разными методами статического вдавливания индентора, связаны между собой. Зная, например, значение твердости по Бринеллю, можно перевести его с некоторым приближением в число твердости по Виккерсу или Роквеллу. Приближенный пересчет чисел твердости производят с помощью табл. 8. [c.237]

Мпкротвердость покрытия определяют на приборе ПМТ-3 двумя методами внедрением индентора и микроцарапанием [21]. Прибор представляет собой специальный микроскоп с устройством для вдавливания индентора — алмазной пирамидки (рис. 26). С помощью винтового окулярного микрометра измеряют длину диагонали отпечатка, получаемого при вдавливании в испытуемое покрытие индентора под статической нагрузкой от 1 до 200 г. Число твердости Я (среднее контактное давление на поверхность образца) (в кгс/мм ) рассчитывают по формуле [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...