Измерение твердости вдавливанием алмазного конуса (твердость по Роквеллу)

Рис. 103. Схема прибора для измерения твердости вдавливанием алмазного конуса или стального шарика (измерение по Роквеллу) /—столик для установки образца 2 — маховик 3 — груз 4 — шкала-индикатор, 5—масляный регуля тор 5 — шток с алмазным конусом (шариком) 7 — рукоятка

Измерение твердости вдавливанием алмазного конуса или стального шарика (метод Роквелла) по ГОСТу 9013—59. Твердость по методу Роквелла определяют по глубине вдавливания в испытуемую поверхность стального шарика диаметром 1,588 мм при нагрузке 100 кГ или [c.16]

Кроме метода Бринелля, в СССР стандартизованы еще два метода измерения твердости — метод Роквелла (ГОСТ 9013—59 ) иметод Виккерса (ГОСТ 2999—59). По методу Роквелла о твердости судят по разности глубин, на которые проникает алмазный конус или стальной шарик диаметром 1,5875 мм при действии двух последовательно приложенных нагрузок (предварительной — 10 кГ и общей — 60, 100 или 150 кГ). Для определения числа твердости применяют две шкалы. Шкала В соответствует вдавливанию стального шарика и число твердости при этом обозначается HRB. Для более твердых материалов применяется шкала С (вдавливание алмазного конуса) и число твердости обозначается HR . [c.138]

Приборы, работаюш,пе ио методу Роквелла (вдавливание алмазного конуса), применяют в основном для измерения высокой твердости. Недостаток этого метода — относительно невысокая точность измерения, но этот метод позволяет получить числовое значенпе твердости испытываемого изделия в 3—4 раза быстрее, чем на приборах, работающих по методам вдавливания стального шарика или пирамиды. [c.227]

Широко известно измерение твердости по глубине отпечатка, получаемого при вдавливании алмазного конуса или стального шарика — метод Роквелла. Определение твердости осуществляется с помощью конусного твердомера (ТР) по ГОСТ 9013-59. Этот метод позволяет изменять нагрузку в широких пределах без изменения значений твердости. Прибор, предназначенный для измерения твердости по Роквеллу (рис. 2.8), имеет столик 4, установленный в нижней части неподвижной станины. В верхней части станины укреплены индикатор 8 и шпиндельный узел 7, в котором имеется наконечник с алмазным конусом 6 (с углом при вершине 120°) или со стальным шариком. На индикаторе 8 нанесены две шкалы (черная и красная) и имеются две стрелки — большая (указатель твердости), вращающаяся по шкале, и маленькая, предназначенная для контроля предварительного нагружения, сообщаемого вращением маховика 3. [c.29]

Измерение твердости колец производится на их торцах. Минимальное расстояние от центра отпечатка до края кольца и минимальная ширина торцовой поверхности колец должны быть не менее указанной в табл. 4.13. Если из-за недостаточной ширины кольца контроль твердости по Роквеллу невозможен, то измерения выполняют по методу Виккерса. Минимальная толщина детали или упрочненного слоя в точке вдавливания алмазного конуса приведена в табл. 4.14. [c.330]

Сущность метода Роквелла (рис. 145, б) заключается в том, что в испытуемый образец вдавливается наконечник (стальной шарик или алмазный конус). Твердость по Роквеллу измеряется в условных единицах, что упрощает расчеты. При этом методе совмещаются операции вдавливания измерительного наконечника и измерения величины отпечатка. [c.159]

Испытание на твердость по Роквеллу проводят вдавливанием алмазного конуса или закаленного стального шарика. Затем измеряют глубину лунки после снятия нагрузки к. Твердость по Роквеллу отсчитывается в отвлеченных единицах по шкале прибора. Прибор имеет три шкалы А, В, С. Твердость закаленной среднеуглеродистой стали, определенная по шкале С, равна приблизительно 62. При измерении твердости по шкалам С и А ис- [c.71]

При измерении материалов большой твердости проба по Бринелю не дает надежных чисел. В этом случае твердость определяют вдавливанием алмазного конуса на специальном приборе, сконструированном Роквеллом, откуда метод и получил свое название. Числа твердости по Роквеллу имеют своеобразное значение (величина, обратная глубине погружения конуса в материал) и отсчитываются по индикатору, имеющемуся на приборе. Эту твердость условлено обозначать буквой (пли [c.124]

Наиболее простым методом испытания свойств является измерение твердости. Твердостью называют свойство материала оказывать сопротивление деформации в поверхностном слое при местных контактных воздействиях. Различают методы определения твердости по Брпнелю (по диаметру отпечатка шарика) по Роквеллу (по глубине вдавливания алмазного конуса или закаленного шарика) по Виккерсу (для деталей малой толщины или тонких поверхностных слоев твердость определяют по диагонали отпечатка алмазной пирамиды). Схемы этих методов приведены на рис. 47. В некоторых случаях определяют микротвердость отдельных участков металла. Этот метод используют для измерения твердости отдельных зерен или очень тонких слоев. [c.87]

Контроль твердости тел качения. Твердость тел качения диаметром более 4,76 мм контролируют по Роквеллу при нагрузке 150 кГ. При вдавливании алмазного конуса в криволинейные поверхности шариков и роликов измеренные числа твердости HR x имеют относительное значение. Действительная твердость HR с учетом искажающего влияния кривизны шариков и роликов вычисляется по фор.муле [c.411]

Используют следующие методы определения твердости металла проба напильником (метод неточен), проба по цвету искры (заточка изделия ка шлифовальном круге, измерение также неточное), а также определение по Бри-неллю (ГОСТ 9012—59, вдавливание стального шарика в исследуемый металл), по Роквеллу (ГОСТ 9013—59, вдавливание в исследуемый металл алмазного конуса) и по Викерсу (ГОСТ 2999—75, вдавливание в исследуемый материал алмазной пирамиды), а также определение твердости по метолу упругой отдачи по Шору (по высоте отскакивания шарика или бойка от обработанной поверхности). [c.142]

В технике применяются методы определения твердости, основанные на измерении размеров лунок, получаемых при вдавливании в поверхность испытуемого материала стальных шариков, алмазных конусов или призм (твердость по Бринеллю, по Роквеллу, по Виккерсу). [c.171]

Твердость по Роквеллу (шкала А) образцов определяют по ГОСТ 20017-74 вдавливанием алмазного конического наконечника (радиус сферы при вершине конуса 0,2 мм) в испытуемый образец под действием двух нагрузок - предварительной в 100 Н и общей в 590 Н, равной сумме предварительной и дополнительной (490Н) нагрузок число твердости в единицах HRA зависит от глубины внедрения наконечника (чем она больше, тем число твердости меньше). Поверхность или участок поверхности образца, на которых проводят измерение твердости, должны быть отшлифованы. Каждый образец испытывают в трех точках, расположенных по диагонали или наибольшему размеру, на равном расстоянии друг от друга ( 2 мм) и от вершин углов или краев образца (5= 0,5 мм). За показатель твердости партии принимают среднее арифметическое значение твердости образцов, отобранных от партии, округленное до 0,5 единицы HRA. [c.118]

Измерение твердости методом Роквелла. Измерение осуществляют путем вдавливания в испытуемый металл стального шарика диаметром 1,59 мм или конусного алмазного наконечника с углом при вершине 120° (рис. 1.11, б). В отличие от метода Бринелля твердость по Роквеллу определяют не по диаметру отпечатка, а по глубине вдавливания шарика или конуса. [c.39]

Твердость следует измерять не менее чем в трех точках (особенно алмазным конусом), т. е. не менее трех раз на одном образце. Для расчета лучше принимать среднее значение результатов второго и третьего измерений и не учитывать результат первого измерения. Для определения твердости по Роквеллу требуется меньше времени (30-60 с), чем по Бринеллю, причем результат измерения виден на шкале (указан стрелкой). При измерении твердости по Роквеллу остается меньший отпечаток на поверхности детали. Твердость очень тонких слоев металла (толщиной менее 0,3 мм) при нагрузках 588,4 и 1471 Н (60 и 150 кгс) измерять нельзя, так как алмазный конус проникает на глубину, превышающую толщину этих слоев. Вместе с тем с увеличением твердости измеряемого материала глубина отпечатка уменьшается, вследствие чего снижается точность измерения (особенно металлов твердостью более 60 HR ). Для этих целей иногда применяют приборы типа суперроквелл (тип ТРС) по ГОСТ 22975-78 или Виккерс (тип ТВ) по ГОСТ 2999-75, с помощью которых измеряют твердость при меньшей нагрузке и с меньшей глубиной вдавливания. Предварительная нагрузка при этом составляет 29,42 И (3 кгс). Каждое деление шкалы индикатора такого прибора соответствует глубине вдавливания, равной 1 мкм. Поэтому чувствительность данного прибора заметно выше. [c.32]

Твердость по Роквеллу. Этот метод измерения твердости (ГОСТ 9013-59) наиболее универсален и наименее трудоемок. Здесь не нужно измерять размеры отпечатка, так как число твердости отсчитывают непосредственно по шкале твердомера. Число твердости зависит от глубины вдавливания наконечника, в качестве которого используют алмазный конус с углом при вершине 120° или стальной шарик диаметром 1,588 мм. Нагрузку выбирают в зависимости от материала наконечника. Для различных комбинаций нагрузок и наконечников прибор Роквелла имеет три измерительных шкалы А, В, С. Твердость по Роквеллу обозначают цифрами, определяюш ими уровень твердости, и буквами HR с указанием шкалы твердости, например 70 HRA, 58 HR , 50 HRB. [c.54]

Поверочная схема для средств измерений твердости металлов, утвержденная ВНИИМ (рис. 60), предусматривает наличие эталонных приборов для измерений твердости металлов тремя стандартизированными методами статического вдавливания наконечников стального шарика (по Бринеллю) алмазного конуса и стального шарика (по Роквеллу) и алмазной пирамиды (по Виккерсу). [c.121]

Определение твердости по методу Роквелла основано на вдавливании в исследуемый материал стального шарика или алмазного конуса и последующем измерении глубины вдавливания (рис. 3.3). В зависимости от величины нагрузки и формы индентора используют две шкалы красную В или черную С. Стрелка циферблата указывает величину ЮО-Л по красной шкале при измерении шариком, где h -глубина вдавливания индентора, 100 и 130 число делений на щкалах С и В соответственно. Величину твердости определяют по индикаторной шкале, каждое деление которой соответствует глубине вдавливания в 2 мкм. [c.72]

В технике применяются методы определения твердости, основанные на измерении размеров лудок, получаемых при вдавливании в поверхность испытуемого материала стальных шариков, алмазных конусов или призм (твердость по Бринеллю, по Роквеллу, по Виккерсу). Соответственно для иллюстрации приведем метод определения твердости по Бринеллю, в котором [c.138]

При методе Роквелла твердость испытываемого образца считается обратно пропорциональной глубине вдавливания, т. е. чем глубже получается вдавливание, тем меньше твердость. Твердость по Роквеллу измеряется глубиной вдавливания маленького стального шарика диаметром 1,59 мм (Vie дюйма) при нагрузке 100 кг или же алмазного конуса с углом у вершины 120° и радиусом закругления конуса у вершины, равным 0,2 мм, при нагрузке 150 кг. В некоторых приборах алмазный конус заменен алмазной пирамидой с углом при вершине в 136° между двумя противолежащими гранями. Это дает возможность заменить измерение глубины отпечатка измерением его диагонали результат получается точнее. [c.93]

Приборы для измерения твердости по Роквеллу могут быть стационарными и переносными. Основным типом стационарной установки является прибор ТК. Твердость определяется путем вдавливания в образец индентора (шарика диаметром 1,588 мм или алмазного конуса с углом при вершине 120°) под действием двух нагрузок — предварительной и рабочей. Определение числа твердости производится после снятия рабочей нагрузки при остающейся предварительной. Поэтому в конструкции прибора предусмотрен механизм предварительного нагружения, создающий нагрузку 1СЮ0 н (10 кГ), постоянную для всех шкал. Прибор ТК имеет следующие шкалы шкала А — полная нагрузка 600 н ( 60 кГ) индентор — алмазный конус шкала — полная нагрузка 1000 (100 к/), индентор — стальной шарик шкала С — полная нагрузка 1500 (150 кГ), индентор — алмазный конус. Предварительная нагрузка осуществляется поджатием образца к индентору до установки стрелки индикатора в вертикальное положение, рабочая нагрузка прилагается через рычажную систему с отношением плеч 1 20. Глубина отпечатка фиксируется индикатором с увеличением 500. Работа на приборе проста и не требует особой квалификации, производительность высокая. [c.10]

Измерение твердости по Роквеллу основано на вдавливании в испытуемый материал алмазного конуса с углом при вершине 120°. Вдавливание осуществляется нагрузкой в 60 (шкала А), в 100 (шкала В) или 150 кг (шкала С), соответственно толщине проверяемого образца или твердости поверхностного слоя металла. Приложение основной нагрузки производится уже после то го, как индикатор зафиксирует предварительную нагрузку 10 кг. Число твердости вычисляется по разности глубины предварительного и окончательного вдавливания и обозначается соответственно буквенными символами или Няс- [c.9]

Измерения алмазным конусом с нагрузкой 150 кгс (HR ) проводят а) для закаленной или низкоотпущенной стали (с твердостью более НВ 450), т. е. в условиях, когда вдавливание стального шарика (по Бринеллю или Роквеллу по шкале В) в твердый материал может вызвать деформацию шарика и искажение результатов [c.177]

Измерение твердости по Роквеллу требует меньше времени (30—60 с), чем по Бринеллю, причем результат измерения виден на шкале (он указан стрелкой). Кроме того, измерение твердости по Роквеллу оставляет меньший отпечаток на поверхности детали. Твердость очень тонких слоев металла (толщиной менее 0,3 мм) с указанными нагрузками 60 и 150 кгс измерять нельзя, так как алмазный конус проникает на глубину, превышающую толщину этих слоев, и указывает, следовательно, твердость нижележащих областей. Вместе с тем с увеличением твердости измеряемого материала глубина отпечатка уменьшается, вследствие чего понижается точность измерения (особенно для металлов с твердостью более NR 60). Для этих же целей иногда применяют приборы типа супер-роквелл, у которых твердость измеряют с меньшей нагрузкой и с меньшей глубиной вдавливания. Предварительная нагрузка со- [c.178]

Содержание задания. Измерить твердость по Бринеллю (шариком 10 мм) и Роквеллу (по шкале С) и указать примерное значение предела прочности испытуемой стали. Объяснить принцип измерения твердости вдавливанием шарика или алмазного конуса. [c.186]

Более часто измеряют твердость алмазным конусом с нагрузкой 150 кГ (HR ). Эти измерения проводят а) для определения твердости закаленной или низкоотпущенной стали (с твердостью более 450 НВ), т. е. в условиях, когда вдавливание стального шарика (по Бринелю или Роквеллу по шкале В) в твердый материал может вызвать деформацию шарика и искажение результатов б) для материалов средней твердости (более 230 НВ) как более быстрым способом определения, оставляющим, кроме того, меньший след на измеряемой поверхности, чем при испытании по Бринелю в) для определения твердости тонких поверхностных слоев, но толщиной более 0,5 мм (например, цементованного слоя) применение шарика может вызвать продавливание поверхностного слоя. [c.156]

При измерении твердости по Роквеллу наконечник стандартного типа (алмазный конус с углом при вершине 120° или стальной шарик диаметром 1,588 мм) вдавливается в испытуемый образец (деталь). Вдавливание конуса или шарика производится под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок — предварительной и основной. Предварительная нагрузка при конусе и шарике равна 10 кгс. Величина основной нагрузки при вдавливании конуса 140 кгс, а шарика 90 кгс. Таким образом полная (общая) нагрузка на конус составляет 10 + 140 = 150 кгс, а на шарик 10 + 90 = 100 кгс. Происходящее при этом углубление наконечника прибора отсчитывается по шкале С, если наконечник — алмазный конус, [c.32]

Измерение твердости алмазным конусом методом Роквелла проводится на специальном приборе путем вдавливания в испытуемую поверхность стального шарика диаметром 1,588 мм (1/16") или алмазного конусного наконечника с углом при вершине 120°. Твердость определяется по глубине вдавливания под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок предварительной — 10 кгс и общей [c.205]

Твердость по Роквеллу измеряют на специальном приборе вдавливанием в испытываемый образец стандартного алмазного конуса с углом при вершине 120° или стандартного стального шарика диаметром 1,588 мм. Прн измерении твердости по Роквеллу образец нагружают в две стадии сначала прикладывают пред- [c.59]

Существует несколько способов измерения твердости вдавливанием по Бринеллю (НВ, мерой твердости служит отношение нагрузки к площади поверхности сферического отпечатка шарика) по Роквеллу (НКА, НКВ, яле - условная величина, обратная глубине вдавливания шарика или алмазного конуса в зависимости от твердости испытуемого металла, с соответствующим отсчетом на приборе Роквелла) по Виккерсу (НУ - определяется отношением нагрузки к квадрату средней длины диагоналей отпечатка от вдавливания четырехгранной алмазной пирамидки). [c.193]

Определение твердости металлов по методу Роквелла основано на вдавливании алмазного наконечника конической формы (угол конуса 120°) или стального закаленного шарика диаметром 1,59 мм (1/16") а поверхность испытуемого образца или изделия. Значения твердости по Роквеллу — отвлеченные числа. Прн испытании твердость отсчитывают по шкалам С, Л и В прибора. Число твердости, измеренной алмазным наконечником под нагрузкой [c.29]

Испытание по способу Роквелла (рис. 10, 6) заключается в том, что с помощью пресса в поверхность образца 2 вдавливают стальной закаленный шарик 1 диаметром 1,588 мм кт алмазный конус 3 с углом при вершине 120°. О величине твердости судят по глубине вдавливания шарика или конуса. Числа твердости по Роквеллу HR измеряются в условных единицах и отсчитываются по шкалам прибора, укрепленного на прессе и имеющего три шкалы. Если испытание проводится стальным шариком, то отсчет ведут по шкале В, а твердость обозначают НРВ. При испытании алмазным конусом отсчет вед>т либо по шкале А (твердость обозначается НЯА), либо по шкале С (твердость обозначается НРС). Способ Роквелла удобен простотой отсчета и дает большую точность измерений. [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...