Качество Составы электролитов

Влияние состава электролита на качество покрытия и выход по току. Цианистый электролит серебрения состоит в основном из трех компонентов при различном их содержании. Основные составы электролитов помещены в табл. 2. Основные компоненты электролита — соль серебра и цианистый калий. На основании вышеприведенных данных о механизме видно, какое большое влияние на качество покрытия и стабильность электролита имеет содержание свободного цианида. Концентрация его в электролите серебрения может колебаться в довольно широких пределах и зависит от содержания серебра в электролите. Наиболее благоприятное соотношение серебра и свободного цианида равно 1 1 или 1. 1,5. В настоящее время при работе с электролитами, содержащими поверхностноактивные добавки, рекомендуется повышенное содержание цианида, так как он благоприятно действует на растворение анодов при высоких плотностях тока и значительно повышает электропроводность раствора. При этом цианид является комплексообразователем н тем самым повышает катодную поляризацию, а это, в свою очередь, способствует образованию более мелкокристаллических покрытий. Но цианиды кроме благоприятного воздействия играют в электролите и отрицательную роль. Они вызывают нестабильность электролита. Цианиды являются солями слабо диссоциированной синильной кислоты и растворы этих солей подвергаются гидролизу [c.6]

Оксидирование (глубокое) применяется для повышения износостойкости деталей типа втулок и других деталей двигателей, изготовленных из алюминия и его сплавов типа АМг, АМц, АА2, АЛ4. Процесс может проводиться как на постоянном, так и на переменном токе. В состав электролита входит аккумуляторная или химически чистая серная кпслота (180—200 г/jt), алюминий (30 г/л) и медь (0,5 г/л). На качество оксидных пленок большое влияние оказывает режим охлаждения, качество подготовки поверхности, отклонение состава электролита от нормы и т. п, [c.480]

Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне. Изменяя указанные элементы технологического процесса и время осаждения, получают покрытия разной толщины с различными физико-механическими свойствами и равномерностью. [c.181]

Нанесение медных покрытий на различные, в основном на черные, металлы — один из наиболее часто встречающихся в производственном обиходе гальванических процессов. Как правило, медь наносится в качестве подслоя (промежуточного слоя) между основным металлом (например, сталью) и последующим покрытием (например, никелем или хромом). Составы электролитов, используемых для нанесения меди, разнообразны по типу и содержанию компонентов. [c.217]

Влияние состава электролита. Влияние химического состава электролита на выход по току определяется свойствами компонентов, входящих в его состав. Наиболее существенное влияние на выход по току оказывают такие свойства электролита, как температура его кристаллизации, растворимость в нем глинозема и алюминия, а также электрическая проводимость. Чем ниже температура плавления электролита, тем при более низкой температуре можно вести процесс электролиза с большим выходом по току. Однако невозможность непрерывного измерения состава электролита не позволяет использовать его в качестве регулирующего параметра. [c.360]

Известно (16, 27, 46, 196, 198), что электролитические покрытия, благодаря наличию в них значительных остаточных внутренних напряжений, обладают повышенной твердостью. При этом рядом авторов (66, 67, 68, 196, 200, 201) установлено, что внутренние напряжения могут значительно изменяться в зависимости от состава электролита и режима электролиза. Если внутренние напряжения достигают достаточно большой величины, то это отрицательно сказывается на качестве электролитического покрытия осадок может растрескиваться, вспучиваться и даже отслаиваться. Поэтому для ремонтных целей особый интерес представляет изучение изменений остаточных внутренних напряжений железных покрытий в зависимости от условий электролиза. Этот вопрос интересен главным образом еще и по- [c.88]

Влияние состава электролита на качество никелевых покрытий [c.144]

Качество поверхности зависит прежде всего от правильного выбора состава электролита, его температуры и плотности тока. [c.317]

Во избежание возникновения течи в корпусе ванны змеевики и барботеры также подводят через борт ванны. Подобная подводка обеспечивает быстрый демонтаж змеевиков при замене их новыми и при чистке ванны. В зависимости от состава электролита некоторые ванны футеруют изнутри кислотоупорной облицовкой. В качестве подставок для ванны можно использовать изоляторы типа ОА и ОБ или же уголки железа, приваренные по углам ванны. [c.103]

Нарушение состава электролита приводит к ухудшению качества осадков. Присутствие в электролите ионов двухвалентного олова вызывает образование темных шероховатых покрытий с дендритами. В этом случае следует запассивировать аноды и проработать электролит при анодной плотности тока 4 а/дм . Быстрое повышение щелочности электролита также связано с депассивацией анода. Наоборот, быстрое уменьшение щелочности и увеличение концентрации цианида связано с высокой анодной плотностью тока. [c.108]

Учитывая дефицитность фосфористой кислоты, она была заменена в опытах Н. П. Федотьева и П. М. Вячеславова [48, 49 ] гипофосфитом натрия. В качестве исходного электролита был использован стандартный электролит состава (в Г/л) [c.237]

Вследствие различного выхода по току компонентов анода, электролит при работе обогащается никелем. Для поддержания постоянного состава раствора периодически производят его нагревание, при котором частично разрушается аммиачный комплекс и некоторое количество никеля выпадает в осадок. Стабильность состава электролита сохраняется дольше при работе с проточным раствором. Выход по току в проточном электролите при плотности тока 5—7 а/дм составляет 39—35%. При понижении pH раствора ниже 9,5 качество покрытий ухудшается. [c.264]

Сначала для определения остаточных напряжений в зависимости от состава электролита и условий электролиза был применен метод изгиба катода [10]. В качестве подвижного метода были изготовлены образцы из медной фольги толщиной 50 мкм, защищенные с одной стороны лаковой пленкой. Этим методом удалось установить, что в электролитах с низкой концентрацией золота возникают большие напряжения. Повыщение концентрации золота в электролите приводит к некоторому снижению напряжений в осадках. С ростом толщины осадка золота во всех случаях наблюдалось повыщение напряжений. Однако эти эксперименты проводились только при комнатной температуре, так как с повы-щением температуры электролита лаковое покрытие отслаивалось от образца и проводить исследования становилось невозможным. [c.98]

Влияние состава электролита. Качество осадков в большой мере зависит от состава электролита, из которого производится осаждение, и от его концентрации. [c.14]

В процессе работы увеличивается вязкость и уменьшается электропроводность электролита, а в результате отклонения от первоначального состава электролита качество электрополирования постепенно ухудшается. Это вызывает необходимость периодического корректирования электролита. [c.120]

В качестве щелочного электролита для обычных условий лужения часто применяется раствор такого состава [c.159]

Надлежащее качество полированной поверхности достигается лишь при условии соблюдения заданных технологическим процессом условий — состава электролита и параметров режима. Основное требование — систематический контроль всех стадий процесса. Основные элементы контроля приведены в табл. 32. [c.215]

Появление и рост губчатого осадка протекают без заметного выделения водорода (выход по току 100%). Зависимость качества осадка от состава электролита и чистоты исходных компонентов не была установлена. Добавки поверхностно-активных веществ, в присутствии которых скорость осаждения металлов в данных условиях 1не менялась, также не оказывали заметного влияния на качество осадка. [c.52]

От природы и состава электролитов зависят каче- ство осадков на катоде и скорость процесса осаждения. Так как качество осадков и скорость процесса в значительной степени определяются характером и степенью изменения катодных потенциалов, то для сравнительной оценки электролитов цинкования (как и других видов покрытий металлами) лучше всего исходить из относительного расположения поляризационных кривых [15] (рис. IV- ). Чем резче выражена катодная поляризация, тем более мелкозернистые и равномерные по толщине осадки на катоде. [c.135]

В зависимости от требований, предъявляемых к деталям, подлежащим гальванической обработке, должны быть выбраны не только подходящий материал покрытия и толщина его слоя, но таюке состав электролита, оптимальные условия работы и способ нанесения покрытия. Точные указания в этом отношении совершенно необходимы для правильной (в отношении материала и конструкции) обработки поверхности. Конструктор должен давать точные указания для гальванической обработки. Только в этом случае можно избежать недочетов в обработке поверхности, ведущих к серьезным последствиям при механической нагрузке деталей. Необходимо указать на то, что различные составы электролита влияют не только на структуру покрытия, но также и на его свойства важную роль при этом играют пределы колебания концентрации электролита. Наряду с полезными присадками к электролиту (смачивающими веществами, блескообразующими и буферными веществами) заметное влияние на структуру покрытия оказывают загрязнения электролита (шлам анода, обогащение посторонними металлами). Нул но также принимать во внимание, что присадки к электролиту, которые вводятся для сообщения ему определенных свойств (блескообразующие или обеспечивающие твердость), могут оказывать очень нежелательное влияние на другие свойства покрытия. Эти в большинстве очень сложные но строению химические соединения влияют не только на процесс осаждения и сцепления покрытия, но частично проникают в покрытие в качестве посторонних включений, причем возможно возникновение внутренних напряжений. [c.157]

В качестве типичных состава электролита и режима рекомендуются следующие [c.283]

Интенсивность съема металла и качество обработанной поверхности зависят от характера обрабатываемого материала, плотности тока и состава электролита. [c.35]

В качестве комплексных электролитов чаще других используют цианистые электролиты следующих составов, г/л [c.155]

Экспериментально установлено, что и на качество катодного осадка также оказывает существенное влияние относительное содержание в ванне свободного цианида и медной комплексной соли. В зависимости от состава электролита и режима работы ванны относительное содержание медной соли и свободного цианида будет различным и может колебаться в широких пределах. [c.271]

В качестве декоративного для некоторых приборов применяют черное никелевое покрытие. Его получают осаждением из специального состава электролитов в виде тонкого слоя толщиной 0,5 мк, наносимого на подслой меди с обычным никелем. [c.187]

Подготовка поверхности детали для железнения в основном такая же, как и для хромирования. Качество покрытия во многом зависит от состава электролита и режима процесса. [c.101]

Вариант 6.1. Определение зависимости качества электрохимического оксидного покрытия от состава электролита [c.46]

Аноды. В качестве анодов при золочении следует применять пластинки из чистого золота марки 999 с содержанием примесей не более 0,19%. Применять нерастворимые аноды (стальные, угольные и т. п.) не рекомендуется ввиду быстрого обеднения золотом и нарушения состава электролита. [c.129]

Предельно допустимые концентрации примесей зависят от состава электролита. В электролите, содержащем 6 г/л родия и 50 г/л серной кислоты, предельно допустимые концентрации меди, цинка, железа составляют 0,001— ,002 г/л. При более высоком содержании меди возникают трещины более высокое содержание железа вызывает питтинг более высокие концентрации цинка уменьшают адгезию. В присутствии свинца, серебра, ртути уже при содержании 0,001 г/л родиевые покрытия становятся темно-серыми, пятнистыми. Введение никеля в электролит (до 5 г/л) заметного ухудшения качества родиевого покрытия не вызывает. [c.292]

Для аммиакатносульфосалицилатиого электролита был предложен новый блескообразооатель, который, являясь нетоксичным веществом, позволяет получать зеркально блестящие покрытия сереб ром (а. с. 588262 (СССР)], Таким веществом оказался пиперазин и его производные, например 1,4-ди (I-пиперазин) этан оба эти соединения относятся к гетероциклическим аминам. При введении этих добавок в электролит покрытие получается гладкое, полубле-стящее или блестящее н электролит при этом остается стабильным. Для устранения питтинга, который время от времени появляется на блестящей поверхности, был произведен выбор смачивателей (табл. 8). Из таблицы видно, что в качестве смачивателя можно использовать любое из предложенных веществ. Совместное действие блескообразователя и смачивателя связано с тем, что, адсорбируясь на поверхности алектрода, онн замедляют скорость роста отдельных граней кристаллов. При этом наибольшим блеском обладали образцы, полученные при введении в электролит этиленгликоля или диэтиленгликоля в количестве 1 — 10 мл/л при содержании пиперазина 20 г/л. Эти сочетания и были взяты за комплексную добавку. Примеры состава электролитов блестящего серебрения приведены в табл. 9. [c.20]

Палладиевые покрытия находят все большее применение благодаря своей относительно невысокой стоимости и тому, что палладий менее дефицитен из всех остальных платиновых металлов. За последние годы возросло применение палладия для покрытий электрических контактов в радиотехнйчёской аппаратуре, в аппаратуре связи палладием покрывают контакты.переилючрт лей, штепсельных разъемов печатных плат. Применяя палладий, надо,помнить, что он обладает большой каталитической активностью и появляющаяся пленка на поверхности слаботочных контактов может привести к заметному повышению переходного сопротивления, поэтому необходимо очень осторожно подходить к применению палладиевых покрытий в герметизированных системах. Необходимо также учитывать, что палладий легко адсорбирует водород, а это оказывает неблагоприятное действие на прочность сцепления покрытия с основой. Если же контакты. покры,тые палладием, работают при большой силе тока, то образовавшиеся на поверхности детали, пленки не оказывают влияния на электрические характеристики.. Широкому распространению палладия способствуют также новые разработанные технологические процессы получения достаточно толстых покрытий. Палладированный титан в нейтральных и щелочных средах может использоваться в качестве нерастворимых анодов. Толщина палладиевых осадков в зависимости от назначения может изменяться от 3—5 мкм до 20—50 мкм (для контактов и при защите от коррозии). На основе палладия могут быть получены многие сплавы, которые в ряде случаев могут заменять палладиевые покрытия. Такие сплавы, как палладий — никель, палладий— кобальт, палладий — индий, палладий — медь, палладий — олово с успехом могут применяться для покрытия электрических контактов. Свойства палладия во многом зависят от условий получения и состава электролита, из которого он получен. [c.55]

Основными технологическими параметрами, 0пределяю]цими качество покрытия, равномерность и скорость осаждения, являются (при выбранном составе электролита) температура ванны, плотность тока, кислотность электролита, геометрические размеры и расположение электродов иногда для более равномерного осаждения никеля применяют специальные смесители электролита (механические, ультразвуковые). [c.177]

Рассмотрено [102, 126] влияние состава электролитов и условий электролиза на свойства покрытий Ni—M0S2. В исследованных четырех электролитах с низким pH образование КЭП, содержащего 4—12 M0S2, происходит лишь при малых плотностях тока (0,8—2 кА/м ), причем изменение тока по-разному влияет на содержание включений в зависимости от состава электролита. При рН<2,0 содержание включений меньше 1%- При содержании M0S2 в электролите, в состав которого входит аминоуксусная кислота (60 кг/м ), количество включений достигало 14%. С целью улучшения качества покрытий в начале процесса в течение 10—15 мин электролиз проводили без перемешивания и при низких плотностях тока. Дл я более полного использования дисперсного материала применяли ванны с наклонным дни щем. [c.138]

Качество обработанной поверхности после электрохимической обработки зависит от следующих основных факторов состояния поверхности заготовки скорости и устойчивости движения электролита в межэлектродном промежутке и степени чистоты электролита соответствия химического состава электролита физико-химическим параметрам обрабатываемого материала и режимов процесса. Грубо обработанные поверхности требуют под электрохимическую обработку больщего припуска и наоборот. [c.484]

Электролитическое полирование и травление образцов тория, подготовленных надлежащим образом, явились предметом многочисленных исслсдова-инн. В литературе описаны различные способы, с тличающиеся друг от друга составом электролита, напряжением, продолжительностью процесса н другими показателями. Как правило, применение в качестве электролита органических растворов дает лучшие результаты, чем применение водных растворов, но в состав некоторых из наиболее удовлетворительных органических электролитов входит органический раствор хлорной кислоты. [c.807]

Хотя процесс ЭХРО может практически осуществляться почти в любом из электролитов, для каждого конкретного металла и сплава имеются оптимальные составы электролитов, обеспечивающие максимально возможную производительность и лучшее качество обрабатываемой поверхности, обладающие долговечностью, низкой коррозионной активностью в отсутствии тока и благоприятными экономическими показателями. Универсальных электролитов, равно применимых для всех металлов и сплавов, пока не существует. Поэтому, несмотря на достаточно обширный выбор составов электролитов, опубликованных в литературных источниках, рекомендуется при освоении процессов ЭХРО проверять несколько составов для определения оптимального в данном частном случае. [c.66]

С 1886 г., когда Эру во Франции и Холл в Америке практически одновременно предложили использовать в качестве электролита для электролиза алюминия криолито-глиноземный расплав, электролит принципиально не изменился. Все многочисленные пот пытки изыскания лучшего состава электролита для процесса электролиза алюминия до настоящего времени не увенчались успехом. [c.218]

По составу электролита раз-личают три способа электролитического лужения щелочной, кислый и галогенидный. Наиболее распространен второй способ. На рис. ИЗ представлена схема непрерывного агрегата э лектро-литического лужения с кислым электролитом. Рулон жести с раз-матывателем подается к ножницам и сварочной машине, где производится сварка концов предыдущего и последующего рулонов. Через петлевую яму полосу подают в ванну электролитического обезжиривания и травления с последующей струйной промывкой. Слой олова наносят в ванне, содержащей сернокислый электролит. Электролит для лужения состоит из раствора сернокислого олова, серной кислоты и добавок диметиламина, фенола и других поверхностно активных веществ, улучшающих качество покрытия. После улавливания электролита и промывки полосы водой ее подают в установку для оплавления олова контактным способом с целью уменьшения пористости оловянного покрытия и придания ему высокой химической стойкости. Затем в камере осуществляют электрохимическую обработку полосы — пассивацию. После пассивации на полосе образуется тончайшая сплошная бесцветная пленка, пре- [c.183]

Пробивание пассивной пленки на титане и развитие процесса растворения металла могут происходить лищь при воздействии достаточно большой поляризации и в значительной мере зависят от анионного состава электролита, степени его активирующего действия на окислы титана. Это определяет важность подбора оптимального состава электролита для обработки титановых сплавов, способного обеспечить как высокие скорости съема металла, так и хорошее качество поверхности, и объясняет большое внимание исследователей к этому вопросу. [c.51]

Основными направлениями дальнейшего усовершенствования технологии повышения качества и расширения области применения электролитических покрытий являются интенсификация электролиза за счет применения новых электролитов и режимов тока замена дорогих и токсичных электролитов получение блестящих покрытий непосредственно в ванне путем введения органических и неорганических блескообразователей подбор электролитов для осаждения сплавов и металлов, ранее не осаждавшихся этим способом, а также для осаждения покрытий на алюминий, цйпк, магний, титан применение полуавтоматических и автоматических линий с программирующими устройствами и установок для автоматического регулирования плотности тока, кислотности раствора, температуры, уровня и состава электролита, измерения толщины покрытий в процессе электролиза. [c.558]

В. И. Лайнер детально исследовал процесс электролитического полирова-иия ряда металлов никеля и никелевых покрытий, а также меди, серебра и стали. При изучении качества полировки никеля была -псследована анодная поляризация металла, влияние состава электролита и концентрация его, влияние температуры, продолжительности процесса и анодной плотности тока. В результате проведенных опытов было установлено, что при электролитическом методе полирования никеля наилучшие результаты могут быть получены в растворе Н2504, удельного веса 1,6 (68,7 вес %) при температуре 40°. В этом случае рабочий интервал или диапазон аноднык плотностей тока, при которых получается блестящая полированная поверхность в течение 30—15 сек., лежит в пределе 40—180 а/дм . При этом обнару- [c.168]

При электролитическом хромировании в качестве электролита применяется раствор хромового ангидрида (СгОз) и химически чистой серной кислоты (Н2504). Концентрация электролита может быть различной. Составы электролитов, применяемых на авторемонтных заводах, приведены в табл. 27. [c.221]

В качестве цианистого электролита для индирования служит раствор следующего состава [c.195]

В процессе работы увеличивается вязкость и уменьшае <д электропроводность электролита, а в результате отклонения о- первоначального состава электролита качество электрополиров<1ния постепенно ухудшается. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...