Осадки катодные

Осадки катодные I 283 Осушитель 2 659 [c.779]

Как правило, режим хромирования для получения покрытий на различных деталях выбирают в области тех сочетаний плотности тока и температуры, в которой получаются блестящие осадки катодная плотность тока 20— 0 А/дм температура 40— 60 °С. [c.217]

Катодный процесс осаждения свинцово-оловянистого сплава и выбор оптимального состава электролита и режима работы. Были исследованы зависимости химического состава катодного осадка.катодной поля- [c.146]

Если защитный ток вызывает осаждение слоя неорганических соединений на катодной поверхности, как это имеет место в жесткой или морской воде, то необходимый суммарный ток падает по мере роста слоя. Однако на обнаженной металлической поверхности плотность тока остается такой же, как и до образования осадка при этом наблюдается кажущееся уменьшение плотности тока, если его рассчитывать, исходя из общей поверхности. [c.222]

Если между торцами труб зажечь дугу, то на нее будет действовать тангенциальная сила. Движение бегущей дуги вначале ограничивается той скоростью, с которой может перемещаться по поверхности холодной трубы катодное пятно. По мере разогрева торцов скорость движения возрастает, достигая весьма больших значений. После выключения дуги осуществляется осадка. [c.87]

Атмосферной коррозии подвержены внешние части машин при действии на них атмосферных осадков и влажного воздуха — кузова и кабины автомашин, обшивка самолетов и т. п. Атмосферная коррозия является по-сущ,еству одним из проявлений электрохимической коррозии, когда влажные газы и жидкие электролиты создают условия для протекания реакций окисления и восстановления (анодные и катодные реакции). Протеканию процессов электрохимической коррозии способствует неоднородность материала, когда отдельные участки поверхности обладают различными значениями электродного потенциала. Так, из-за отдельных включений, наличия пленок, различного напряженного состояния участков поверхности возникает большое число микро гальванических элементов, генерирующих коррозионный ток. [c.86]

Описаны современные методы наводороживания и водородной хрупкости сталей при осаждении гальванических покрытий. Обобщены представления о механизмах процесса абсорбции водорода катодной основой при формировании электролитического осадка. Дан детальный анализ методов снижения и устранения наводороживания и водородной хрупкости сталей при гальванической обработке. Приведены практические рекомендации по контролю процесса наводороживания и водородной хрупкости высокопрочных и пружинных сталей. [c.318]

Поскольку Се<Сь, ТО Ее меньше Еь и цт отрицательно. С увеличением скорости Се уменьшается. При определенной скорости реакции Се становится равным нулю, т. е. ионы металла, достигнув поверхности электрода, получают электроны и становятся атомами металла на решетке катодного осадка. Эту пре- [c.25]

Максимальные размеры ванны с электролитом и мощность грузоподъемного оборудования являются ограничительными факторами при обработке крупногабаритных изделий. При нанесении покрытия на лист или ленту электроосаждение может осуществляться непрерывно. Изделие поступает и выводится из обрабатываемого раствора в ванне через контактные ролики. На мелкие изделия (клеммы, вспомогательные детали), которые невозможно или нецелесообразно навешивать на подвески, можно нанести покрытие в перфорированном барабане, погруженном в электролит. Катодная поляризация осуществляется от общего контакта через детали, загруженные в барабан. Так, как барабан непрерывно вращается, покрытие наносится равномерно на все детали за счет непрерывного изменения их положения. Процесс протекает медленнее при получении покрытия заданной толщины, чем в случае нанесения покрытия при постоянном контакте, так как осаждение на какой-либо индивидуальной детали происходит только при соприкосновении ее е ловерхностью шины, проходящей по окружности барабана. Некоторая потеря покрытия может происходить из-за биполярного эффекта в массе шины и, вероятно, вследствие механического истирания или химического растворения осадка. [c.90]

Электроосаждение медных сплавов возможно при использовании сложных щелочных цианистых растворов в температурных пределах 30—90° С (в зависимости от используемого раствора). Латунные и бронзовые изделия могут получать покрытие при использовании анодов соответствующего состава сплавов, причем катодная производительность и состав электролитических осадков зависят от плотности тока, применяемого в процессе осаждения. Большинство осадков обладает довольно хорошим блеском, но выравнивание в основном плохое или отсутствует. Для декоративного использования стали применяют обычно тонкослойные осадки, без грунта или в сочетании с никелем в целях улучшения выравнивания. При этом обычно наносят лак, чтобы избежать потускнения под влиянием атмосферных воздействий. В некоторых случаях можно использовать декоративное хромовое покрытие, но осадки сплавов меди часто имеют высокие внутренние напряжения, что может привести к серьезному растрескиванию хрома. Электролитические осадки бронзы могут служить в качестве защитных грунтовых покры- [c.95]

Тонкие декоративные осадки хрома обладают пористостью. Из-за внутренних напряжений и хрупкости осадков пористость нельзя устранить путем увеличения толщины осадка, так как произойдет мгновенное растрескивание. Несплошности покрытия позволяют коррозионной среде проникать сквозь покрытие и воздействовать на нижний слой металла. Поверхность хрома создает большую катодную площадь, вследствие чего на нижних (анодных) слоях металла происходит локализованная коррозия. По этой причине хром почти всегда используют с соответствующими подслоями покрытия, устойчивыми к действию коррозии (например, никелем). Исключение составляют изделия (в частности, предметы широкого потребления), требующие дешевой декоративной обработки и подвергающиеся при эксплуатации слабому коррозионному воздействию, а также изделия, которым твердое покрытие хромом обеспечивает необходимую им высокую сопротивляемость износу. Хотя в толстослойных осадках твердого хрома всегда содержатся трещины, попадание электролита на основной слой затруднено. Однако при эксплуатации изделий в более активной коррозионной среде (например, гидравлического оборудования, погружаемого в воду в шахте) защитные подслои могут быть необходимы. [c.112]

Снижение относительной влажности воздуха уменьшает агрессивное действие сернистого газа, при этом плотность коррозионных токов мало зависит от его концентрации. Таким образом, влажность воздуха является как бы аккумулятором примесей, в том числе сернистого газа, являющегося наряду с кислородом деполяризатором катодных реакций. Некоторые исследователи устанавливают прямую связь между скоростью коррозии и содержанием сернистых соединений в атмосфере. Повышенная относительная влажность воздуха особо опасна для изделий сложной конфигурации, имеющих много щелей, зазоров, трещин и т. п., в которых долго сохраняются пленка влаги и нерастворимые твердые частицы, адсорбирующие газы из атмосферы. С увеличением относительной влажности толщина адсорбционного слоя электролита на поверхности металла возрастает. Так, при влажности 55% она составляет 15 молекулярных слоев, при относительной влажности около 100% количество их возрастает до 90—100. Замечено, что коррозия на металлических образцах, обращенных к земле на высоте до 0,5 м, протекает интенсивнее, чем на поверхности, непосредственно доступной атмосферным осадкам. Это особенно ярко выражено в условиях повышенной относительной влажности и объясняется тем, что в стороне, обращенной к земле, дольше сохраняется влага. [c.17]

Коррозия стали в воде в основном контролируется катодной реакцией, т.е. обычно доставкой кислорода. Важны также pH воды и ее способность образовывать защитные осадки карбоната кальция (см. 5.1). Например, в замкнутых отопительных системах, где кислород, растворенный в воде, вскоре поглощается при коррозионном процессе, скорость коррозии незначительна. В морской или пресной воде с высоким содержанием кислорода обычно развивается равномерная коррозия со скоростью 50-150 мкм/год. Местная коррозия со значительно большей скоростью может иметь место, например, в зоне заплескивания на уровне моря, а также под организмами обрастания, в зазорах или в местах, где высока скорость воды. Коррозию стали могут ускорять также микроорганизмы, причем даже в анаэробных условиях. [c.105]

Катодная поляризация конструкции часто сопровождается выпадением на ее поверхности осадка труднорастворимых гидроокисей, а также дополнительным смещением потенциала конструкции в отрицательную сторону за счет увеличения концентрационной поляризации по кислороду, что приводит к увеличению эффективности катодной защиты. [c.13]

Электроосаждение — один из наиболее перспективных способов нанесения лакокрасочных материалов, заключающийся в осаждении лакокрасочного материала в виде концентрированного осадка на поверхности изделий под воздействием постоянного электрического тока. Осаждение осуществляется в результате придания частицам лакокрасочного материала, находящимся в электропроводящей жидкой среде, электрического заряда, противоположного по знаку заряду покрываемого изделия. Если лакокрасочный материал способен в данной среде переходить в ионное состояние, то его перенос осуществляется за счет заряда ионов — катионов, или анионов. В зависимости от того, чем служит окрашиваемое изделие — анодом или катодом — различают анодное осаждение (анафорез) или катодное (катафорез). Необходимым условием для электроосаждения является наличие электропроводящей среды. Этим способом наносят водные и органодисперсии полимеров и олигомеров. [c.219]

Изучалось влияние движущихся частиц (карбида бора) в кислом электролите меднения на структуру осадков в условиях, когда исключается соосаждение частиц [37, с. 52, 53]. При увеличении концентрации порошка до 15 кг/м средний размер зерен электролитической меди повышался с 1 до 4 мкм, а твердость осадков понижалась. При электролизе с постоянным потенциалом сила тока увеличивается от 0,45 до 0,60 А. Этот факт подтверждает высказанные выше соображения о влиянии движущихся частиц на качество катодного покрытия. [c.40]

Роль условий электролиза. Возможность образования покрытий заданного состава зависит от многих условий, но определяющими являются взаимодействия между частицами, составными частями электролита, поверхностью растущего осадка и разряжающимся на катоде водородом. Для направленного получения КЭП необходимо учитывать заряды частиц и поверхности катода, их взаимную адгезию, смачиваемость частиц электролитом и возможные химические реакции между последними. Иными словами, необходимо знать, существует ли определенное сродство или отчужденность между катодной поверхностью и зарастаемой частицей. Проявление этих свойств определяется природой электролита (ионный состав, pH, наличием поверхностно-активных веществ и других добавок), условиями электролиза (плотность тока, градиент потенциала, температура, скорость движения суспензии и др.), а также природой металла и частиц. Рассмотрим влияние факторов электролиза на составы КЭП [1, с. 33—40]. [c.51]

Поэтому можно ожидать, что на больших глубинах образование защитного минерального осадка менее вероятно, чем в приповерхностном слое воды. Согласно наблюдениям, например, износ растворимых анодов, обеспечивающих катодную защиту, на очень больших глубинах (порядка 1,5 км) значительно выше, чем в поверхностных водах. [c.18]

Поверхностные пленки Наличие на поверхности ржавчины и минерального осадка (соли кальция и магния) затрудняет диффузию кислорода к катодным участкам и замедляет коррозию [c.37]

В пределах плотностей тока, при которых получаются блестящие хромовые осадки, катодная поляризация незначительно повышается с ллотностью тока, отчего вторичное распределение тока мало отличается от первичного. В то же время на катодных участках, где господствует большая плотность тока, выход тока также больше, почему распределение металла на тсатодной поверхности получается [c.298]

Гидроокись железа практически нерастворима в воде и выпадает в осадок. В сточных водах из угленосной свиты содержится сероводород, который приводит к образованию осадков сульфидов железа, особенно в тех случаях, если деэмульгированию подвергается смесь девонской нефти и нефти угленосной свиты. Накопление сульфида железа, осуществляющего катодные функции по отношению к металлической поверхности оборудования, приводит к образованию многочисленных гальваноиар, которые в условиях отстоя горячей минерализованной воды вызывают быстрое утончение стенок аппарата. [c.169]

Основой таких электролитов являются тетрамнносоединения, содержащие группу, галлоида нитрита или нитрата. В электролите К 1 осадки получаются блестящими с низкими внутренними напряжениями. Имеются сведения о том, что хорошие покрытия получаются из аминобромидного электролита. В этом электролите выход по току в два раза выше, чем в сульфаматном, а получающиеся осадки обладают хорошей эластичностью. Электролиты Нч 2, 3, 4 отличаются только содержанием палладия и, следовательно, рабочим диапазоном плотностей тока. Надо помнить, что на аноде наряду с кислородом выделяется газообразный хлор. Для того чтобы избежать разложения комплексной соли палладия и стабилизировать работу электролита, рекомендуется разделение катодного и анодного пространства диафрагмой, причем состав анолита следующий 20 г/л сернокислого аммония (кристаллогидрата) 10 г/л углекислого аммония и 50 мл/л (25 %) аммиака. [c.57]

Этот раствор находится в катодном пространстве анолитом при этом служит 5—10 %-ный раствор сернокислого аммония. Католит соединяется с анолитом с помощью ионитовой мембраны или диафрагмы из агар-агара, насыщенной сернокислым аммонием. Католит готовится растворением хлористого палладия в горячей соляной кислоте полученный раствор медленно, при перемешивании добавляется к раствору аммиака и нагревается на водяной бане до полного растворения осадка после этого в него вводят сернокислый аммоний и органическую добавку. Затем полученный электролит фильтруют, и он готов к употреблению. [c.61]

Пористость. Основной характеристикой, определяющей защитные свойства катодных покрытий, является их пористость В связи с тем, что Ni — Р-покрытия — катодные по отношению ко многим машиностроительным материалам (таким, как сталь, алюминиевые сплавы и др ), исследователи уделяют большое внимание пористости никелевого покрытия, осажденного химически Установлено, что химические Ni — Р-покрытия менее пористые, чем покрытия той же толщины но полученные электрохимическим способом. При определении пористости никелевых покрытий различной толщины было обнаружено [2], что химически восстановленные никелевые покрытия толщиной 8—10 мм по пористости соответствовали электролитическим осадкам толш.иной 20 мкм [c.11]

Влияющие факторы и свойства покрытий для защиты от коррозии представлены в табл. 6.4. Толстые механически прочные покрытия, применяемые для трубопроводов, все проявляют склонность к катодному подрыву. Однако с учетом причин, изложенных в разделе 6.1, это не приводит к нарушению защиты от коррозии, поскольку потеря сцепления происходит только после осадки грунта, да и тогда только локально. Полярные (тонкослойные) покрытия хотя и менее склонны к этому дефекту, но тоже не являются совершенно стойкими против него. В отличие от толстослойных покрытий они показывают повышенную склонность к катодному образованию пузырьков и к массопереносу НаО (см. рис. 6.4). Таким образом, стойкие против подрыва толстослойные покрытия типа каменноугольный пек — эпокеидная смола и даже слои стеариновой кислоты толщиной 4 мм могут пострадать от катодного образования пузырьков [10]. Поскольку образование пузырьков иногда происходит только через 3—6 мес, склонность к нему при испытаниях по нормали ASTM G8 не выявляется. Таким образом, материалы покрытия оцениваются по этому способу весьма односторонне, и даже можно сказать — не в соответствии с практическими условиями. [c.172]

Там, где присутствует электрохимический элемент, омическое перенапряжение уменьшает значение максимального тока, создаваемого замкнутым элементом. Например, в элементе Да-ниеля, если концентрация ионов Си + и Zn + поддерживается равномерной, тах снижается по мере уменьшения концентрации благодаря возрастанию сопротивления растворов, хотя обратимая ЭДС элемента будет неизменной. При катодной защите стали в морской воде ток между анодом и сталью уменьшается с течением времени в результате образования известкового осадка (смеси СаСОз и Mg (ОН) 2) на поверхности стали. Если использовать алюминий в качестве протектора, на его поверхности может образоваться пленка AI2O3 Н2О, и ток уменьшится до значения, недостаточного для защиты стали. Очевидно, что такие факторы, как неоднородность металлического покрытия и (или) образование пленок или осадка продуктов коррозии, могут значительно уменьшить гальванический ток, проходящий между двумя металлами. [c.27]

Можно получить блестящие покрытия непосредственно после обработки в ванне, добавив особые присадки в состав электролита. Для этих целей обычно используют поверхностно-актив-ные вещества и коллоиды, которые способствуют комплексному образованию ионов металла и влияют на адсорбцию и локализованную катодную поляризацию. Они могут влиять на процесс кристаллизации электроосаждаемых осадков (о чем свидетельствует, например, слоистая микроструктура блестящего покрытия никеля по сравнению со столбчатой микроструктурой матового никелевого покрытия). Блестящие покрытия получают только при ограниченной плотности тока (изменяемой также под действием особых присадок), поэтому матовая поверхность образуется на кромках фигурных изделий, -где во время нанесения покрытия достигается наибольшая плотность тока. [c.88]

Температура. При осаждении некоторых покрытий наблюдается зависимо сть процесса от температуры. Так, при железнении с увеличением температуры от 40 до 80 °С снижается содержание корунда в осадке с 7 до 2% (масс.). Покрытия (Кадмий — корунд, полученные при 20 С, -содержат в 1,5 раза больше включений, чем полученные при 40—60 °С. Это объясняется тем, что с увеличением температуры вязкость растворов уменьшается и при электролизе со слабым перемешиванием концентрация частиц в суопензии понижается из-за (седиментации. При повышении температуры ослабляется также адгезия ча1стиц поверхности катода. В результате этого происходит понижение катодной поляризации, приводящее уменьшению содержания включений [I, с. 47]. [c.67]

Изучено [16, 35] влияние асимметричного тока на составы композиции d—Bi—Zr02 и Sn—Zn—Zr02 (соотношение амплитуд катодной и анодной составляющей равнялось 5). Заметное влияние на составы сплавов оказывает частота тока увеличение ее с 0,01 до 1 Гц приводит к повышению содержания ZrOj с 1,1 до 2% (маос.) при одновременном уменьшении содержания висмута с 21 до 15%. При увеличении частоты тока с 25 до 100 Гц и сохранении постоянным содержания висмута количество второй фазы в сплаве возрастает с 2,5 до 4% (масс.). Последнее объясняется возможным пассивированием поверхности катода в анодный период тока и увеличением мелкозернистости осадка. [c.72]

Из электролита, содержащего тартрат калия, а также ЗЬгОз, находящийся в отдельной емкости, при плотности катодного тока 70—100 А/м получаются полубле-стящие покрытия Ag—Sb. Сплав содержит 0,5—1% Sb и обладает теми же свойствами, что и сплав, полученный из суспензии. Перемешивание способствует увеличению твердости на 100—150 МПа за счет повышения концентрации сурьмы в осадке. [c.220]

Сплав медь—сурьма. Блестящие и износостойкие покрытия рекомендуется осаждать из саморегулируемого электролита, содержащего порошок ЗЬгОз [24, 32]. Состав электролита (кг/м ) Си (в виде цианида)—50— 100 K N (своб.)—30—50 ЗЬгОз —20—40 сегнетова соль — 40—80. Процесс проводится при pH электролита 11—12 температуре 20+4 °С плотности катодного тока 20—40 А/м2. Твердость получаемых покрытий составляет 1500—2100 МПа, причем с увеличением плотности тока твердость увеличивается. Содержание сурьмы в осадке составляет 0,3—0,5% (масс.), а в электролите всего 0,3—0,7 кг/м . Переходные сопротивления осадков Си—Sb выше, чем осадков меди, в 1,5 раза, а износостойкость— в 3—4 раза. [c.224]

Вследствие повышения pH в приэлектродном слое катодная защита приводит к изменению знака у индекса насыщения (см. гл. 1) и появлению на поверхности стали защитных карбонатнооксидных осадков (солевых катодных отложений — СКО). [c.61]

Внешний ток приводит к образованию на катодных участках поверхности гидроксил-ионов, а кроме того, способствует увеличению концентрации ионов кальция и магния в тонком слое морской воды около кatoдa. В результате концентрация карбоната кальция и гидроокиси магния около катода превышает предел растворимости и на металле образуется известковый осадок. Этот процесс можно ускорить, используя несколько более высокую плотность наложенного тока, чем обычно требуется для поляризации. Удовлетворительные результаты получаются при плотностях тока от 5 до 40 мА/дм [125]. Наиболее плотные осадки образуются при 10—20 мА/дм и содержат равные количества карбоната кальция и гидроокиси магния [125]. При высоких плотностях тока (более 20 мА/дм ) осадок оказывается довольно мягким. Данные об образовании известковых лленок, позволяющих снизить плотность тока в системе защиты, представлены в табл. 68. Видно, что высокие плотности тока позволяют сформировать известковую пленку за несколько дней, а в дальнейшем использовать для катодной защиты конструкции гораздо меньшие плотности тока. Другим примером может служить эксперимент со стальными пластинками, предварительно покрытыми известковой пленкой, результаты ко-, торого показаны на рис. 95. При наличии покрытия для защиты требуется плотность тока всего 0,3 мА/дм , а более высокие значения уже не да-, ют никакого преимущества. Плот-, ность тока менее 0,3 мА/дм недостаточна для обеспечения полной защиты. [c.169]

Калиненко [28] обнаружил колонии бактерий на алюминиевых,, латунных и бронзовых пластинках, погруженных в натуральную морскую воду, и высказал предположение, что эти колонии ускоряют электрохимические процессы коррозии металлов. Розенберг и Улановский [29] установили, что бактерии могут усиливать коррозию нержавеющей стали в морской воде, уменьшая защитные эффекты катодной поляризации, но могут и замедлять коррозию, способствуя образованию осадка СаСОз и Mg (ОН) 2 на поверхности стали. [c.432]

Известно, что при катодной поляризации в морской воде на поверхности металла осаждается гидрооксидно-солевой осадок, чего не наблюдается при испытании в водных растворах Na I, в которых отсутствуют ионы кальция и магния. С увеличением электросопротивления такого осадка снижается защитная плотность тока, что можно эффективно использовать при выборе режимов электрохимической защиты сталей от коррозионной усталости. [c.193]

Л.А.Гликман и др. [235] изучали влияние катодной поляризации на коррозионную усталость образцов диаметром 10 мм из нормализованной стали 25 в естественной морской воде при чистом изгибе с частотой 50 Гц. Они показали, что при оптимальном потенциале поляризации -1150 мВ условный предел коррозионной выносливости стали при N = 2 10 цикл увеличивается с 70 до 190 МПа и приближается к значению предела выносливости в воздухе (200 МПа). Плотность тока, необходимая для защиты стали от разрушения в морской воде, на 1—4 порядка ниже, чем в 3 %-ном растворе Na I, и составляет 0,01—0,2 А/м . Низкая защитная плотность тока в естественной морской воде связана с образованием плотного осадка. [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...