Установка свойств покрытий

Свойства покрытий с повышением температуры существенно изменяются. Для изучения зависимостей характеристик микротвердости покрытий при высоких температурах была создана установка, которая позволяет проводить такие исследования при температурах до 2000° С. [c.59]

Напыление образцов для испытаний свойств покрытий проводили на плазменной установке типа Плазма-техник АГ с подачей порошка на срез сопла при следуюш ем режиме [c.125]

В настоящее время материалы с покрытиями изучаются на известных установках, предназначенных для испытаний металлических образцов. Порядок проведения таких зкспериментов в основном стандартизирован. Аналогичные исследования образцов с покрытиями характеризуются более сложными подготовкой образцов, проведением испытаний и обработкой полученных данных. Теоретический анализ и реализация конструктивных решений при изготовлении специального оборудования, предназначенного для изучения образцов с нанесенными покрытиями, позволит, с одной стороны, наиболее рационально разрешать вопросы выбора, например типа установки и образцов, схемы температурного и силового нагружения, и с другой — обеспечить при необходимости одновременное и параллельное рассмотрение структуры, физических и специальных свойств покрытий. [c.16]

Для уменьшения величины необходимого защитного тока, увеличения протяженности зоны защиты (см. раздел 2.3.5) и предотвращения влияния на другие установки (см. раздел 10) катодную защиту обычно сочетают с пассивными средствами защиты от коррозии. Химические и физические свойства покрытий для защиты от коррозии описаны в разделе 5. Электрохимические свойства покрытий рассматриваются в настоящем разделе. Они имеют существенное значение для катодной защиты, поскольку возможны следующие факторы взаимного влияния [c.164]

Рис. 22. Установка для определения защитных свойств покрытий с помощью коррозионного элемента

Схема установки для определения антикоррозионных свойств покрытий по этому методу приведена на рис. 53. [c.87]

Рис. 53. Схема установки для определения антикоррозионных свойств покрытий

Рис. 6.6. Установка для определения декоративных свойств покрытий

В заключение рассмотрим конкретный пример влияния имплантации азота ( == 1,6 10 Дж) на структуру и свойства покрытия нитрида титана, получаемого распылением ионами азота титановой мишени [16, 24]. Напыление покрытий осуществлялось на установке, описанной в работе [171]. Комплекс структурных исследований показал, что ионная бомбардировка существенно улучшает структуру и механические свойства. [c.154]

Благодаря развитию теории электрохимической коррозии металлов стало возможно для быстрой оценки в лабораторных условиях защитных свойств покрытий применять методы снятия поляризационных кривых на образцах, покрытых лакокрасочной пленкой и помещенных в различные коррозионные среды. С помощью этого метода было установлено, например, пассивирующее действие различных пигментов в лакокрасочных покрытиях [25]. Установка для снятия поляризационных кривых на окрашенных образцах приведена на рис. 114. Применяли образцы малого диаметра (4 мм), армированные в стеклянные держатели диаметром 35 мм. Лакокрасочная пленка наносилась на всю поверхность стеклянного держателя предварительно поверх- [c.202]

В книге изложено современное состояние техники получения ионизированного потока газа, описаны методы получения плазмы и даны различные конструкции элементов установки для нанесения защитных покрытий. Описан метод нанесения некоторых тугоплавких соединений с помощью плазменной горелки. Приведены данные о физических свойствах покрытий, предназначенных для защиты конструкционных материалов от высокотемпературной газовой коррозии. [c.2]

Для получения теплозащитных покрытий необходимо, таким образом, применять материал с большими размерами частиц. Однако чтобы сохранить необходимую прочность сцепления, при выборе размера частиц нужно идти на компромисс. Поскольку область наиболее применимых размеров частиц чрезвычайно мала, то изменить свойства покрытий, применяя обычные порошки, можно, изменяя скорость подачи материала и тщательно приготовляя порошок, предназначенный для нанесения. В каждом отдельном случае выбор оптимального размера частиц зависит от требований, предъявляемых к покрытию, производительности процесса его нанесения, мощности установки и экономических соображений. [c.67]

Антифрикционные свойства покрытий и их износостойкость исследовали на переоборудованной машине трения конструкции Зайцева [72]. Неподвижным телом была шайба, на поверхность которой методом вихревого напыления наносили пленку толщиной 0,1—0,15 мм. Подвижным телом служили три стальных цилиндра диаметром 8 мм, закрепленные в обойме равномерно по окружности радиусом 20 мм. Момент трения измеряли посредством тензометрической установки и записывали на ленту потенциометра. Скорость скольжения равнялась 0,143 м/с. Перед испытанием образцы обезжиривали авиационным бензином и спиртом. На рис. 45 показано изменение коэффициента трения с изменением нагрузки. Исследования показали, что увеличение нагрузки влияет на стабильность момента трения. При скольжении учащаются рывки и колебания. Однако наиболее стабильным моментом трения обладает капрон, термообработанный в масле. Стальные рывки и колебания момента трения наблюдались при трении полиэтиленовых покрытий. [c.93]

Покрытия были подвергнуты изучению механических и электроизоляционных свойств непосредственно на термоэлектродных проводах. Электроизоляционные свойства покрытий изучались на установке, схема которой представлена на рис. 4. [c.195]

Для получения количественных характеристик проведены более тщательные опыты по определению электроизоляционных свойств покрытий. По схеме (рис. 4) была собрана установка. [c.195]

Рис. 4. Схема установки для исследования электроизоляционных свойств покрытий.

Сущность способа газопламенного напыления порошкообразных каучуков не отличается от способа, описанного для порошкового полиэтилена. На тех же установках производится напыление порошкообразной смеси каучука, вулканизующих и других компонентов, необходимых для получения резиновых покрытий. При соприкосновении с нагретой металлической поверхностью смесь расплавляется п образует гомогенное непроницаемое покрытие. Наиболее пригодным для напыления является порошок, частицы которого имеют наибольший поперечный размер 0,1—0,25 мм. При напылении обычно наносят четыре или более слоев путем последовательного перемещения горелки в продольном п поперечном направлениях. Резиновые покрытия редко имеют толщину менее 1 МЛ1, так как при более тонких слоях не реализуются специфические свойства резины (эластичность, износостойкость, прочность к ударам и вибрации и др.). [c.446]

На рис. 6-15 представлена схема установки образца в ударной трубе. На круглую державку из текстолита (показана в сечении) с верхнего торца надевалась трубка из кварца (эталон). На нижнюю часть наносилось покрытие, тепловые свойства которого измеряются, при- [c.143]

Влияние химически активной среды. Покрытия, предназначенные для работы в высокотемпературных химических установках, металлургических печах и в других системах, отличающихся наличием агрессивной среды, должны испытываться в условиях, близких к рабочим. Реакции газов с материалом покрытия могут изменять их свойства вследствие образования новых соединений кроме того, эрозионное воздействие может нарушать целостность покрытия. Поэтому необходимо располагать данными тщательно проведенных испытаний, чтобы оценить поведение комбинации покрытие — металл в присутствии газа. [c.184]

После этих испытаний, проведенных в специальных установках, определяют степень черноты покрытия или другие его свойства. [c.184]

Таким образом, применение покрытий с заданными радиационными свойствами позволяет снизить потери установки на 391,45 кВт. [c.224]

Компенсацию влияния краевого эффекта (явления искажения информативного параметра входного сигнала на краях покрытого участка или на участках изменения формы поверхности [132]) или магнитных свойств при использовании магнитных методов производят установкой нуля прибора для непокрытой детали, подобной контролируемой. [c.83]

На установке ИП-10 возможно применение различных испытательных приспособлений. Для исследования свойств искусственных защитных покрытий используется приспособление для определения силы сцепления покрытия с подложкой и прочности самого покрытия. [c.133]

И на установках нспользуется наложение неременного тока - с низким напряжением (100 мВ), не оказывающее влияния на свойства покрытия. [c.101]

Исследования включают в себя изучение физико-механических свойств покрытий, определение их износостойкости при кавитации в гидроабразивной среде и проверку эффективности их работы на установках полупроизводственного и произодствен-ного характера. [c.175]

Выше при описании дифракционных свойств ленточных решеток частично рассматривались резонансные явления в диэлектрических слоях, электродинамически связанных с близко расположенной периодической структурой (см. 4). Впервые на существование явлений запирания диэлектрического слоя с решеткой обратили внимание в антенной технике при анализе фазированной антенной решетки (ФАР) с диэлектрическими покрытиями 17], используемыми для согласования и в качестве антенных обтекателей. Обнаружено, что установка диэлектрического покрытия приводит к появлению резких провалов в диаграмме направленности антенны, явлениям ослепления ФАР. Этому вопросу, как в плане изучения физики явлений, так и методов борьбы с ними уделено большое внимание в целом ряде работ отечественных и зарубежных авторов. Такого же рода явления отмечены и при рассеянии плоских волн на решетках с диэлектрическими слоями в 177 — для случая ленточной, в [73] — для ножевой решетки. [c.120]

В связи с тем, что концентрация состава в пошереч-ных сечениях струи и давление уменьшаются по мере удаления от сопла, свойства (покрытий в значительной мере определяются р а с ст о я Н И ем между (пульверизатором и (Покрываемой поверхностью. Влажность струи повышается цри уменьшении этого расстояния и понижается при его увеличении. Чтобы струя поступала, на покрываемую поверхность с определенной концентрацией состава, необходимо поддерживать это расстояние (Постоянным. В современных установках расстояние между соплом и покрываемыми деталями, устанавливаемое для. каждого режима, обеапе-чивается в той или иной мере конструкцией соответствующих механизмов и может регулироваться в заданных пределах для получения (покрытий с различными свойствами. [c.126]

Различия между спокойной и кипящей сталью позволяют сделать заключение, что стали этих видов будут вести себя по-разному и при гальванической обработке и что влияние вида ис-пользуе.мой стали скажется на прочности сцепления, пористости и антикоррозионных свойствах покрытия. По этому очень важному вопросу почти ничего не опубликовано. Только американское общество гальзанотехников в рамках своей исследовательской программы (влияние физической металлургии и механической обработки основного металла на гальванические покрытия) провело многочисленные и тщательные исследования о влиянии различных сортов стали на их гальваническую обработку. При этом было проверено поведение образцов никелированной стали в установке для солевых испытаний в зависимости от числа, величины и рода включений на поверхности стали после ее шлифования и полирования. Количество включений было определено под микроскопом, измерено и идентифицировано при помощи соответствующих аналитических методов. Из большого числа исследованных сталей отобрали следующие [c.345]

В работах [429, 430 ] исследован процесс осаждения покрытия из карбида ниобия на углеродистые инструментальные стали марок У7, У8, стандартный твердый сплав ВК8 и изучены некоторые свойства покрытий. Карбид ниобия менее хрупок по сравнению с карбидом титана, поэтому представляется возможным получать из него более толстые покрытия. Карбид ниобия осаждали на специальной установке из смесей пентахлорида ниобия, углеводородов (пропана или метана) и аргона при температурах 900—1100° С. На основании термодинамических расчетов и экспериментальных данных было показано, что карбидное покрытие на сталях может образовываться в результате непосредственно прямого осаждения карбида ниобия, а также взаимодействия нрюбия с углеродом подложки, т. е. процесс принципиально идет так же, как в случае осаждения карбида титана [414, 425]. Скорость роста карбидного покрытия определяется прежде всего температурой подложки и составом газовой смеси и составляет примерно 7—8 мкм ч при 1000° С. Покрытия характеризуются мелкозернистой структурой, [c.369]

Для того, чтобы изучить действие различных факторов на свойства покрытий, необходимо при изменении одного из них поддерживать постоянство всех остальных. Особое значение в связи с этим имеет поддержание постоянства условий напыления. Поэтому в работах по исследованию зависимости влияния факторов плазменного напыления на свойства покрытий, проводимых Отделом материалов Лаборатории новой технологии, нанесение покрытий производилось в контролируемой инертной среде с помощью автоматического приспособления, которое исключало влияние субъективных факторов при изготовлении образцов покрытий [18]. Для исследования указанных зависимостей использовалась установка фирмы Плазмадайн с головкой 80-1, работавшая на аргоне. [c.60]

При нанесении покрытий TiN, (Ti — r)N вакуумно-плазменным методом на МТИ контролировали температуры процессов ионной бомбардировки и конденсации покрытия. Для снижения вероятности образования хрупкой т)-фазы температуру поддерживали в пределах 500—600°С. Контроль микрошлифов образцов ВКб с покрытиями TiN и (Ti — r)N с использованием микроанализатора Камека показал полное отсутствие зон диффузионного переноса из твердого сплава в покрытие (контролировали перенос элементов кобальта, вольфрама, титана и азота). С учетом сильного влияния давления в рабочей камере вакуумно-плазменной установки на свойства покрытий оптимизировали величину давления до уровня, при котором снижалась хрупкость покрытий TiN, (Ti — r)N. Большая пластичность вакуумно-плазменных покрытий за счет мелкозернистого столбчатого строения, отсутствие переходной т]-фазы позволили увеличить их толщину до 6— 8 мкм. [c.156]

Как показали М. М. Гольдберг и Н. Д. Томашов, электрохимический метод можно применять для определения защитных свойств различных лакокрасочных покрытий на стали по величине тока пары стальной образец с покрытием — насыщенный каломельный электрод, а также для установления механизма действия покрытия по значениям потенциалов окрашенного и неокрашенного образца в растворе электролита (например, в 3%-ном Na l). Схема простой установки для этих целей приведена на рис. 356. В течение испытаний измеряют поочередно величину [c.463]

Рис. 356. Схема установки для определения защитных свойств лакокрасочных покрытий 1 — образцы 2 — стаканы с исследуемым раствором 3 — электролитические ключи с тем же раствором 4 — электролитический ключ с насыщенным раствором КС1 5 — насыщенный каломельны электрод сравнения 6 — промежуточный сосуд с тем же раствором 7 — четырехкнопочный переключатель 8 — микроамперметр 9 — двухполюсный переключатель /О — потенциометр

Действие облучений на покрытия определяется с помощью оценки их оптических свойств до и после облучения. Для этой цели в камеру вмонтировано устройство, которое включает в себя интегрирующую сферу, соединенную со спектрографом. Интегрирующая сфера оборудована специальны.м прнемнико.м и фотоумножнтелыюй детекторной систе.мой, что позволяет проводить оптические измерения, не вынося испытуемый образец из камеры. После проведения облучения столик, на котором закреплены образцы покрытий, с помощью специальной штанги подни.мается вверх по цилиндрической камере и устанавливается против оптической аппаратуры. После этого производится измерение степени черноты и отражательной способности покрытий. На установке. можно проводить как раздельное облучение заряженными частица.мп и ультрафиолетовым потоком, так и совместное. [c.183]

В статье пред.ложен ряд средств для лабораторных испытаний материалов с покрытиями при высоких температурах, показана некорректность нагрева образца прямым пропусканием электрического тока. Исследование длительной прочности проведено в камере лучевого нагрева, где нагреватель изолирован двойной охлаждаемой кварцевой стенкой от образца, т. е. от влияния агрессивной газовой среды на нагреватель. Для сплава с покрытием найдена зависимость запаса прочности и коррозионной стойкости при высоких температурах от предварительно-напряженного состояния. Термостойкость покрытий опреде.чялась в безынерционной лучевой печи с тепловым потоком до 250 ккал./м сек., время выхода печи на режим — 0.02 сек. Приведены результаты определения в этих печах теплозащитных и теплоизоляционных свойств ряда покрытий на молибдене. Для фиксации момента разрушения покрытия в условиях резких теплосмен разработаны датчики и регистрирующая аппаратура. Описана конструкция установки для изучения мпкротвердости покрытий при температурах до 2000° С. Библ. — 1 назв., рис. — 9. [c.337]

Изложено влияние способа подготовки поверхности металла, и условий нанесения оксидных покрытий плазменным методом на некоторые их свойства. Описана установка для оценки проницаемости покрытия в жидких и газообразных средах. Изучено влияние термообработки на взаимодействие между различными компонентами покрытия. Проведено металлографическое изучение границы раздела металл—покрытие. Показана перспективность нанесения двухслойных покрытий для защиты металла, в частности стали, от воздействия атмосферы при повышенных температурах, а также от действия расплавленных сред, не растворяющих окись алюминия. Библ. — 2 назв., рис. — 3, табл. — 4. [c.344]

В работе исследовались свойства плазменных покрытий из алюминированного порошка отечественного циркона, полученного по ранее разработанной технологии [4, 5]. Напыление производили на установке УПУ-3 с использованием в качестве плазмообразу-хощего газа азота и аргон-азотной смеси. [c.158]

В частности, нами определялась усталостная прочность образцов из стали У8 с напыленным на ионно-плазменной установке нитридом титана. Время напыления 30—60 мин. Механические свойства контрольных образцов и образцов с нанесенным покрытием даны в табл. 3.1. Контрольные образцы находились в камере вместе с напыляемыми. Перед усталостными испытаниями покрытие TiN с них сошлифовывалось. Испытания проводились на установке,, представленной на фото 3. Результаты испытания приведены в табл., 3.2. Установлено положительное влияние покрытий из TiN на малоцикловую выносливость. [c.37]

Высокая коррозионная устойчивость и хорошие механические свойства никеля передаются и его сплавам, что позволяет использовать его в сочетании с другими легирующими компонентами для изготовления коррозионно-устойчивых радиаторов, нагревателей, реакторов, реакционных камер, труб, насосов и клапанов в химической промышленности, окалиноустойчивых и термоустойчивых деталей в энергетических установках, турби-ностроении и при строительстве промышленных печей. Никелевые покрытия имеют массовое применение. Дальнейшее совершенствование технологии получения никеля значительно расширит области его применения. [c.141]

В сельскохозяйственном машиностроении ВИСХОМом, СКВ и заводами отрасли были выполнены следующие важнейшие научно-исследовательские, конструкторские и технологические работы исследовано влияние химически активных сред сельскохозяйственного производства (ядохимикаты, туки) на свойства пластмасс и износостойкость их при абразивном изнашивании, применены пластмассовые подшипники в сельхозмашинах, устранено зали-папие рабочих органов почвообрабатывающих машин путем нанесения пластд1ассовых покрытий, разработана пластмассовая дождевальная установка и конструкции крупногабаритных изделий из стеклопластика (банки туковысевающих аппаратов, труба силосоуборочного комбайна, бункер свеклоуборочного комбайна и др.). Пластмассовые подшипниковые втулки внедрены и внедряются на ряде заводов (Рязсельмаш, Таганрогский, Ростсельмаш и др.). Дождевальная установка из пластмасс и некоторые изделия из стеклопластика (банки туковысевающих аппаратов) находятся в стадии подготовки к внедрению. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...