Порошки смеси механические

Смеси порошков получают механическим или химическим смешиванием, поверхностным или внутренним окислением, разложением смеси солей, водородным восстановлением или химическим осаждением из растворов. [c.341]

Процесс приготовления смеси включает предварительный отжиг, сортировку порошка по размерам частиц и смешение. Предварительный отжиг порошка способствует восстановлению оксидов и снимает наклеп, возникающий при механическом измельчении исходного материала. Отжигу подвергают обычно порошки, полученные механическим измельчением, электролизом и разложением карбонилов. Отжиг проводят при температуре, равной 0,5. .. 0,6 температуры плавления в защитной или восстановительной атмосфере. [c.472]

В работе [46] проведено исследование свойств спеченных хромистых низколегированных сталей, полученных двумя методами из предварительно легированных порошков и механических смесей порошков железа и ферросплавов. [c.80]

Вследствие простоты и дешевизны операции механического измельчения ее целесообразно использовать для измельчения хрупких металлов и сплавов, таких, как Sb, Bi, сплавов Al—Mg, ферросплавов и др. Механическое измельчение имеет и свои недостатки. Так, например, в случае весьма твердых или весьма вязких металлов механическое измельчение связано с трудностями и может быть экономически невыгодным. В ряде случаев порошки, полученные механическим измельчением, вследствие наклепа или неблагоприятной формы частиц могут не удовлетворять предъявляемым требованиям. Механическое измельчение часто применяется не как самостоятельный метод получения порошков, а как дополнительная операция в производстве порошков, получаемых, например, физико-химическими методами. Операция механического измельчения часто совмещается с операцией приготовления смесей для прессования. [c.16]

Процесс кислородно-флюсовой резки осуществляют, вводя в зону реакции порошкообразные флюсы на железной основе. При сгорании флюса в кислородной струе выделяется дополнительное количество теплоты, повышается температура в зоне реакции, разжижаются тугоплавкие окислы. В то же время частицы флюса, выходя из сопла резака с большой скоростью, механически удаляют с поверхности реза тугоплавкие окислы. При использовании смеси железного порошка с флюсующими добавками, кроме чисто термического действия порошка и механического удаления окислов, наблюдается и флюсование, т. е. перевод тугоплавких окислов в более легкоплавкие соединения. [c.643]

На рис. 2.9 приведены зависимости 6 уд различных смесей металлических порошков от их состава и метода получения. Как видно, уд порошков, полученных из формиатов смесей металлов, ниже, чем у порошков из механических смесей формиатов. Несколько иной характер зависимости наблюдается для смесей N1—Со в средней части диапазона значений концентраций компонентов. [c.62]

Марка Массовая доля компонента в смеси порошков, % Физико-механические свойства Область применения [c.96]

Порошковые материалы получают методом порошковой металлургии, сущность которой состоит в изготовлении деталей из порошков металлов путем прессования и последующего спекания в пресс-формах. Применяют порошки однородные или из смеси различных металлов, а также из смеси металлов с неметаллическими материалами, например с графитом. При этом получают материалы с различными механическими и физическими свойствами (например, высокопрочные, износостойкие, антифрикционные и др.). [c.10]

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Механические смеси порошков. Для равномерного их распределения в покрытии необходимы дополнительные конструктивные приспособления. [c.247]

Эта сложность требований, предъявляемых к современным материалам, вообще делает невозможной использование традиционных металлических сплавов, совершенствование которых неспособно обеспечить принципиальное и резкое повышение эксплуатационных характеристик при высоких и низких температурах, в условиях сильных ударных, знакопеременных нагрузок, тепловых ударов, действия облучения, высоких скоростей. Отсюда основным направлением современного материаловедения является создание композиционных, сложных материалов, компоненты которых вносят в них те или иные требуемые свойства. Типичным примером являются композиционные жаропрочные сплавы, состоящие из достаточно пластичной основы (матрицы), упрочненной непластичными тугоплавкими составляющими в форме волокон, нитевидных кристаллов, тонких включений либо поверхностно упрочненной покрытиями. Практическое создание таких сложных материалов обычно невозможно традиционными методами сплавления с последую-, щим литьем и механической обработкой, так как входящие в их состав компоненты плохо совместимы, имеют не только разные температуры плавления, но и вообще различную природу. Это вызывает необходимость использования методов порошковой металлургии, заключающейся в смешении разнородных и разнотипных материалов в форме порошков, прессовании из смесей заготовок нужных форм и спекания этих заготовок для их упрочнения и формирования требуемой структуры. [c.77]

В ряде случаев порошки подвергаются специальной предварительной механической или термической обработке или их комбинации с целью изменения физических свойств порошков (степени дисперсности, прессуемости и т.п.). Такая обработка может сочетаться со смешением или просевом. Очень часто практикуется предварительный отжиг порошков для повышения их пластичности и прессуемости (за счёт восстановления окислов и снятия наклёпа). Иногда отжиг применяется для получения однородных твёрдых растворов — гомогенизации смеси (отжиг медно-цинковых шихт, смесей карбидов вольфрама й титана и т. д.). [c.534]

Технология получения материалов на основе фторопласта подробно описана в работе [48]. При изготовлении композиционных материалов возможны два основных технологических процесса коагуляция суспензии фторопласта совместно с наполнителями или смешивание и размалывание порошка фторопласта и наполнителей на механических мешалках и мельницах. При смешивании наилучшие результаты получены при осуществлении процесса в условиях низких температур. Полученные смеси высушивают, прессуют и спекают в свободном состоянии или под давлением (в пресс-формах). [c.15]

Химико-механическое разрезание производится тонким металлическим или абразивным диском, совершающим вращательное и поступательное движение и врезающимся в изделие при нахождении в смеси абразивного порошка с раствором медного купороса. [c.951]

Прессование смеси ферритовых порошков в виде шихты производится на гидравлических или механических прессах в стальных пресс-формах. [c.831]

Недостаток существующих способов приготовления порошковых смесей — структурный разрыв между механизмами дозирования и механизмами смешения. Оптимальные условия непрерывного приготовления смеси характеризуются высокоскоростными дозированными тонкослойными потоками компонентов, удовлетворяющими требованиям производительности всей установки и обеспечивающими наи.меиьшую энергоемкость или время смешения. Структурный разрыв может быть устранен конструктивным объединением механизмов дозирования и смешения на основе оптимальных условий. Большое значение в технологическом цикле автомата непрерывного приготовления многокомпонентных порошковых смесей имеет изменение сечения потоков компонентов с целью образования тонкослойных потоков, легко внедряемых друг в друга в момент встречи в смесителе. Непрерывность технологического цикла приготовления смесей создает хорошие динамические условия работы механизмов, а смешение порошков, встречающихся тонкими слоями, является наименее энергоемким, так как частицам порошка надо меньше энергии для взаимного проникновения. Универсальность исполнительных механизмов при различных физико-механических свойствах компонентов и смеси достигается различными скоростными режимами работы механизмов, оборудованных индивидуальным регулируемым электроприводом, обусловливающим возможность создания системы с обратной связью по качеству готовой смеси. [c.338]

В работах [3, 6] рассмотрены возможности и перспективы применения композиционных материалов при пайке. Композиционная структура в шве может быть получена за счет применения композиционного припоя, при диспергировании паяемых материалов или в процессе диффузионной пайки. Наполнитель в большинстве случаев обеспечивает основные физико-механические, в частности, прочностные свойства. Матрица может вводиться в припой в виде порошков или покрытий, которые наносятся на паяемые поверхности. По способу введения в зазор композиционные припои подразделяются на четыре основных вида применяемые в виде многослойных покрытий используемые в виде фасонных или простых профилей (фолы, лент, втулок и т. д.), получаемых методами порошковой или волокнистой металлургии в сочетании с обработкой давлением (прокатка, штамповка после пропитки матрицей порошков или волокон) методами нанесения покрытий на профили и т. д. применяемые в виде смеси порошков или паст, которые обычно вводят в зазор непосредственно перед пайкой комбинированные способы — сочетания приведенных выше видов. [c.55]

Механическая смесь порошков титана, лигатуры и легирующих металлов или порошок титанового сплава Порошки сплавов или смеси порошков алюминия и легирующих компонентов [c.24]

Порошки сплавов или механические смеси порошков меди и легирующих компонентов Порошки сплавов или механические смеси порошков никеля и легирующих компонентов [c.24]

Для наплавки применяют также различные смеси порошков, приготовляемые механическим смешиванием размолотых ферросплавов, углеродистых материалов, а также карбидов и боридов. Предназначаются для дуговой наплавки износостойких слоев неплавящимся (обычно графитовым) электродом на детали, подвергающиеся интенсивному абразивному нэнашиванню ножн бульдозеров и грейдеров, ковши экскаваторов (смесь С-2.М) лопасти глино.меша-лок, детали земснарядов (смесь БХ) пресс-форм для брикетирования угли. Лопаток дробеметов (смесь КБХ н т. п.). [c.151]

Прессование в металлических пресс-формах является основным способом формообразования твердосплавных изделий из порошкообразных смесей карбидов вольфрама с кобальтом. При прессовании зерна порошка могут деформироваться, изменяя свою форму и размеры. После снятия внешней нагрузки и удаления изделия из пресс-формы упругие силы, возникшие в процессе прессования, начинают действовать на изделие и несколько расширяют его. Несмотря на действие упругих сил, изделие не разрушается, так как между частицами порошка действуют механические силы сцепления и электростатические силы при-тяжепия, которые превышают силы упругого последействия. Однако упругое последействие может приводить К разрушению спрессованного изделия или появлению в нем трещин. Наибольшее влияние на это явление оказывает чрезмерное давление при прессовании, так как упругое последействие растет пропорционально давлению, а прочность изделия с увеличением давления повышается незначительно. [c.238]

Термомеханический, при котором флюсом служит железный или какой-либо другой металлический порошок в чистом виде или с добавкой некоторых флюсующихся компонентов. Сгорающий в кислородной струе металлический порошок выделяет значительное количество дополнительной теплоты (сверх теплоты подогревающего пламени и теплоты, вы-целяемой при сгорании разрезаемой стали) и, поднимая температуру в зоне реакции, разжижает образующиеся в процессе резки тугоплавкие окислы. В то же время частицы металлического порошка, выходящие из сопла резака с большой скоростью, механически удаляют из полости реза расплавленные окислы и оказывают на разрезаемые кромки абразивное действие. При использовании смеси железного порошка с флюсующими добавками, помимо чисто термического действия порошка и механического удаления окислов, имеет место их флюсование. [c.400]

Порошковая металлургия — отрасль технологии, занимающаяся производством металлических порошков и деталей из них. Из металлического порошка или смеси порошков прессуют заготовки, которые подвергают термической обработке — спеканию. Промышленность выпускает различные металлические порошки железный, медный, Н1п елепый, хромовый, кобальтовый, вольфрамовый, молибденовый, т1П ановый и др. Способы получения порошков условно разделяют па две основные группы механические и физикохимические. [c.418]

Термисторы в основном можно разделить на бусинковые и дисковые. Бусинковые термисторы обычно изготавливаются следующим образом на определенном расстоянии параллельно друг другу укладываются платиновые проволочки, которые будут служить выводами, а затем с некоторым интервалом на эти провода наносят капли смеси окислов со связующим веществом. После спекания при 1300°С получается цепочка термисторов с готовыми выводами. После разделения на отдельные термисторы их покрывают стеклом такое покрытие не только увеличивает механическую прочность приборов, но и защищает термисторы от атмосферного кислорода, который, адсорбируясь в порах материала, изменяет концентрацию носителей тока в нем и его электрические свойства. Дисковые термисторы получают прессованием исходного порошка с последующим обжигом при 1100°С, а в качестве выводов на противоположные плоскости диска напыляют или наносят печатным способом слой серебра. Тот факт, что дисковые термисторы существенно менее стабильны, чем бусинковые, почти определенно объясняется тем, что поверхностные электроды уступают по своим электрическим свойствам электродам, введенным внутрь бусинки. [c.244]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиепого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу.-В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Для алюминирования использован расплав состава (вес. %) барий хлористый 48, калий хлористый 34, натрий хлористый 13, алюминий фтористый 5. Температура плавления солевой смеси 543° С. Порошки алюминия и железа задавали из расчета образования ферроалюминия РеА1з и небольшого избытка свободного алюминия использовали механическое перемешивание расплава. Порошки выдерживали в расплаве при температуре 600° С 5 ч, чтобы мог образоваться ферроалюминий. Исследование влияния добавок фторида алюминия и порошковой фазы на глубину покрытия показало, что оптимальным содержанием является 3— 5 вес. % А1Рз и 10 вес. % порошка ферроалюминия. После выдержки в расплаве образцы охлаждали на воздухе, отмывали от солей, затем подвергали отжигу (950° С в течение 2 ч) и испытывали на жаростойкость. [c.79]

Предлагается новый метод нанесения качественных защитных покрытий — путем горячей опрессовки изделий порошками металлов- с последующей механической и химико-термической обработкой. Образцы ниобия опрессовывались смесью порошков титана и мо- [c.257]

Металлоподобные покрытия. Получены на основе систем N1—Сг—81—В, N1—01—81—В—С и др. Они состоят из эвтекти-чес1<ой матричной фазы и дисперсных частиц тугоплавких бескислородных соединений (силициды, бориды, карбиды). Матричная и дисперсные фазы образуются в процессе формирования покрытия из механической смеси порошков металлов, неметаллов, бескислородных тугоплавких соединений. Эти покрытия относятся к реакционным. [c.80]

Обязательное условие при получении таких покрытий — удаление окисных пленок с поверхности порошков исходных компонентов и подложки, а также безокислительный нагрев (вакуум, аргон) в процессе формирования покрытия [10]. Наиболее эффективным способом удаления окисных пленок является их восстановление. Главную роль здесь играет бор. Высокая дисперсность адюрф-ного бора позволяет равномерно распределить его в механической смеси и обеспечить хороший контакт с другими компонентами. При взаимодействии бора с окисными пленками протекает боротермическая реакция с образованием соответствующего борида и оксида бора. [c.80]

Работа выпо.лнена на компактных образцах в виде таблеток 0=1.2 см, /г=0.8—1.0 см. Образцы изготовлены методом холодного прессования механической смеси порошков и термообработаны на воздухе при нагреве от 20 до 1400 °С со скоростью 10 °С/мин и с выдержкой при конечной температуре в течение 10 мин, 100 и 200 ч. Использованы стандартные методы исследования. [c.107]

Образцы для исследования получали из механической смеси порошков. Использовали промьпнленные материалы никель ПНЭ-1, железо и кобальт карбонильные, хром восстановленный ПХС, бор аморфный, уголь активированный. Из смесей прессовали таблетки и оплавляли в вакууме (10 —10 мм рт. ст.) при 1200 — 1250 °С в течение 30 мин. Получали компактные образцы с объемной пористостью 2—3 %, из которых готовили полированные шлифы. Структуру сплавов выявляли химическим травлением. Фазовый состав контролировали металлографическим и рентгеиофазовым методами. [c.111]

Проведенные исследования показали следуюгцее. При напылении плакированных порошков боридов твердая фаза сохраняется в большей степени, чем при распылении плакированного порошка карбида хрома, и она более стабильна при длительном нагреве в контакте с. матрицей. Несмотря на кратковременность процесса взаимодействия при напылении, бор сильно охрупчивает связку, поэтому в напыляемых композициях ее количество должно быть значительно увеличено, плакированные порошки боридов целесообразно использовать в механической смеси с матрицей. [c.157]

Для получения однородных смесей путем механического смешивания компонентов используют мелкие металлические порошки. Равномерность их распределения при смешивании сухим или мокрым способом в значительной степени зависит не только от размеров частиц, но и от их удельного веса. Несмотря на недостатки, механическое амешивание обладает преимуществами простоты и дешевизны. При этом в шихту можно вводить различные окисные, силикатные- и другие соединения., . [c.92]

Смеси порошков для наплавки. Механические смеси поронпсов (ГОСТ 11546—75) предназначены для дуговой наплавки ненлавящимся электродом износостойкого слоя на деталн выпускаются четырех марок согласно табл. 45 С-2М II ФБХ6-2 — с частпца.ми не более 1,0 мм и КБХ и БХ — с частицами [c.67]

Металлокерамические материалы получаются прессованием деталей из соответствующих смесей порошков в стальных прессфор-мах под давлением 1000 — 6000 кг1см с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Указанным методом получаются пористые изделия. Размеры прессованных заготовок после спекания несколько изменяются. Для доведения спечённых изделий до заданных размеров, уменьшения пористости и повышения их механических свойств прибегают к калибровке давлением в стальных прессформах, а в ряде случаев и к дополнительной термической обработке. [c.255]

Литые твёрдые сплавы типа стеллитов изготовляются для наплавки в виде прутков, отлитых в металлические формы (кокили) длиной 250—300 мм и диаметром 5—7 мм, а порошкообразные выпускаются в виде грубозернистого порошка (крупки), состоящего из механической смеси одного, или нескольких металлов с углеродо.м. [c.429]

Тантал Та (Tantalum). Тяжелый серый блестящий металл достаточно хорошо поддается механической обработке. Распространенность в земной коре 2-10 /о-1пд = 3000 С, = 3300° С плотность 16,6. В природе встречается только в виде соединений вместе с ниобием. Устойчив к действию воды и воздуха, не растворяется в кислотах и их смесях за исключением смеси фтор, стоводород-ной и азотной кислот реагирует с расплавленными щелочами. При нагревании в виде порошка энергично взаииодей-ствует с кислородом, галогенами и серой. [c.381]

Непрерывность технологического цикла приготовления смесей создает хорошие динамические условия работы механизмов, а смешение порошков, встречающихся тонкими слоями, менее энергоемко, так как частицам порошка надо меньше энергии для взаимного проникновения. Структура энергограмм, соответствующая технологическим операциям (рис. 1), имеет ту особенность, что отсутствуют интервалы холостого перемещения исполнительных органов. Универсальность исполнительных механизмов при различных физико-механических свойствах компонентов и смеси достигается различными скоростными режимами работы механизмов, оборудованных индивидуальным регулируемым электроприводом. Учитывая гибкость управления, с помощью индивидуальных электродвигателей можно создавать системы с обратной связью от импульса качества готовой смеси. [c.76]

Рассолы, использование в качестве теплоносителей в системах центрального отопления F 24 D 7/00 Расстояние [измерение <(по линии визирования 3/00 поперек линии визирования 5/00 пройденных расстояний 22/00) G 01 С с помощью радиоволн G 01 S 5/14) между предметами, измерение с использованием ( комбинированных 21/16 механических 5/14-5/16 оптических 11/14 электрических или магнитных 7/14) средств текучей среды 13/12) G 01 В элементы конструкции приборов для измерения расстояний G 01 С 3/02-3/08] Растворители ( газов, использование в сосудах высокого давления F 17 С 11 /00 использование (при очистке теплообменных аппаратов F 28 G 9/00 для очистки металлических поверхностей С 23 G 5/02-5/04 для чистки В 08 В 3/08 для экстракции веществ В 01 D 11/(00-04))) Растворомешалки В 28 С 5/00-5/46, Е 01 С 19/47 Растирание <В 22 металлических порошков F 9/04 форли)в<)чных смесей в литейном производстве С 5/04) пластических материалов перед формованием В 29 В 13/10) Расточка древесины В 27 G 15/(00-02) камня В 28 D 1/14 В 23 В (способы и устройства 35/00-49/00 ультразвуком 37/00)) Расточные [головки токарных станков 29/(03-034) станки <39/00-43/00 инструменты для них 27/00 конструктивные элементы 47/(00-34) линии 39/28 специального назначения 41 (00-16) съемные устройства к металлорежущим станкам 43/(00-02))] В 23 В Раструбы керамические, изготовление В 28 В 21/54, 21/74 из пластических материалов В 29 L 31 24 изготовление С 57/(02-08)) Растяжение <В21 замкнутого профиля металлических полос путем прокатки В 5/00 проволоки F 9/00) как способ изготовления топливных элементов реакторов G 21 С 21/10) Растяжки для натягивания канатов, кабелей, проводов, тросов F 16 G 11/12 [c.160]

Американская фирма Грейвер разработала новый способ очистки конденсата (получивший название powdex pro ess) на ионитных фильтрах смешанного действия с намывными фильтровальными элементами трубчатого типа, конструкция которых аналогична конструкции описанных выше механических намывных фильтров (см. рис. 8-46). Намывной материал состоит из смеси Н- и ОН-ионитов в виде очень мелкого порошка с толщиной слоя от 3 до 25 мм. [c.301]

Существует еще один вид механического воздействия, который одновременно создает условия как для синтеза конечного продукта, так и для его диспергирования. Это ударная волна. С помощью ударно-волновой обработки смесей графита с металлами при давлении в ударной волне до нескольких десятков гигапаскалей получают нанокристаллические алмазные порошки со [c.40]

Порошковую высокомарганцовистую сталь получают из механической смеси порошков железа, ферромарганца и сажи или серого чугуна. Заготовки из нее прессуют при давлении 450 - 500 МПа и спекают их при 1100-1200 °С в течение 15-20 мин в смеси водорода с природным газом, добавка которого предотвращает обезуглероживание материала. После допрессовывания (ДГП) изделия практически беспо-ристые и по прочности не уступают кованой литой стали. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...