Рихтовка

При ступенчатой закалке рихтовку и правку склонных к короблению изделий осуществляют после извлечения их из закалочной ванны, т. е. тогда, когда сталь проходит интервал мартенситного превращения. Как было показано, металлы в момент протекания фазовых превращений обладают аномально высокой пластичностью, что и используется в процессах правки после ступенчатой закалки. [c.305]

Раму при сварке сильно коробит, поэтому все базовые поверхности ее обрабатываю после сварки, отжига и правки (рихтовки). Высоту платиков [c.313]

Раму при сварке сильно коробит, поэтому все базовые поверхности обрабатывают после сварки, отжига и правки (рихтовки). Высоту платиков после их обработки принимают И = 5...6 мм (рис. 21.2, в). [c.335]

Технологическими способами уменьшения рассмотренных деформаций являются равно мерное охлаждение и метод погружения деталей в охлаждающую среду изменение охл и температуры нагрева (или же изменение марки стали) использование изотермической и ступенчатой закалки закалка и отпуск деталей в специальных приспособлениях, фиксирующих форму изделий (закалочные прессы, штампы и т. д.) рихтовка деталей после термообработки. [c.130]

По результатам планово-высотной съемки путей производится оценка их состояния и, в случае необходимости, ремонт (рихтовка). [c.3]

При рихтовке подкрановых путей вместо нивелирной рейки целесообразно использовать приспособление, показанное на рис. 18, о На одном конце стойки I укреплен круглый уровень 5 Стойка диаметром 2,5 см и длиной 1,2-1,5 м укреплена на металлическом пластинчатом зажиме 5, выполненном в поперечном сечении по форме головки рельса. Устойчивость стойки в плоскости оси рельса обеспечивается пластинчатой пружиной 2. Подвижный цилиндр 4 с насечкой (линейкой) служит для фиксации на стойке высоты визирного луча, относительно которого производится рихтовка. Переставляя стойку в заданные точки рельса, производят его рихтовку по высоте до момента совпадения насечки с визирным лучом. [c.38]

Планово-высотное положение подкрановой балки и ее соосность с подкрановым рельсом является одной из составляющих, характеризующих, во-первых, состояние подкрановых путей и, во-вторых, служит основой для проекта их рихтовки. [c.126]

Результаты геодезической съемки подкрановых путей служат основой для производства рихтовочных работ, обеспечивающих в каждом конкретном случае наиболее оптимальное положение нуги. Целью рихтовки является приведение рельсов и подкрановых балок в [c.146]

Заметим, что метод наименьших квадратов для определения плановых элементов рихтовки целесообразно применять при незначительных деформациях подкрановых путей. Однако некачественный монтаж колонн, осадка фундамента и другие факторы могут явиться следствием деформации каркаса промьшшенного здания. В результате этого не только рельсы, но и подкрановые балки могут значительно отклоняться от проектного положения, что делает невозможным рихтовку рельсов в пределах довольно узкого интервала на подкрановой балке (по разным источникам около 30-60 мм). В этом случае задача рихтовки кранового пути может решаться двумя [c.147]

В процессе рихтовки по значениям Уу и Уц балка передвигалась в заданное положение. Смещение балки контролировалось по расстояниям Ул/ и Ал/ относительно маяка М при помощи А - образной рейки с уровнем. Использование маяков в качестве точек относимости способствовало учету температурной деформации перекрытия цеха, которая в сентябре составила 5-8 мм. [c.149]

Программа предназначена для обработки результатов съемки двухрельсовых подкрановых путей любых типов кранов. Подготовка информации с выпиской данных из полевых журналов не превышает 2 часов. Машинный счет на ЭВМ типа ЕС занимает около 1 минуты при длине подкранового пути, содержащим 60 осей. Результатом является проект плановой рихтовки подкранового пути со всеми необходимыми данными для составления графической документации. [c.150]

Простейшее решение задачи по расчету проектных прямых или кривых оформляющих линий для рихтовки подкрановых путей автор работы [10] видит в следующем (рис.72). В начале и конце пути находят по две точки, отстоящие от осей рельсов на расстояниях 1 / = 0,5( 1 - 1о), Эп = 0,5( - 0 ) и на расстоянии Ьо одна от [c.151]

При пользовании формулой (108) следует учитывать, что уклонения оси рельса или балки оз проектной линии наружу пролета имеют знак плюс, внутрь - минус. Рихтовка положительная, если рельс или балку надо двигать наружу пролета, и отрицательная - внутрь. [c.153]

Если новое значение эксцентриситета рельса (отклонение оси балки от проектной линии) превышает допуск St на эксцентриситет, то вычисляют рихтовки подкрановых балок. [c.153]

При у, < 2SI+ SI (где Si - допуск на уклонение ширины колеи от проектного значения) соблюдение технологических допусков возможно без рихтовки подкрановой балки. В этом случае, если эксцентриситет, например, 1-го рельса больше допуска i, то уклонение будет [c.153]

В каждом поперечном сечении проверяют допуск < // и в случае его нарушения вычисляют вторичную рихтовку для более низкой точки и ее новую проектную отметку. [c.156]

Рассмотренная методика отличается гибкостью, поскольку позволяет включать в нее различные дополнительные ограничения типа отрицательные рихтовки рельсов или балок запрещены рихтовки балок или рельсов любого знака запрещены и т.д. В этих случаях достаточно при вычислении "чистых" отметок (см. п. 1) исключить г, или bi и вычисленную рихтовку Д компенсировать подкладкой в разрешенном месте. [c.156]

Например, при длительной работе вала при наличии кратковременных перегрузок (что особенно характерно для коленчатых валов двигателей) вал постепенно деформируется, скручивается, а его ось теряет прямолинейность. Для восстановления работоспособности применяют такой технологический процесс, как правка (рихтовка), который может сопровождаться подогревом [c.84]

КЧ 33-8 163 рихтовки тормозные рычаги, колодки, гайки, упоры, укосины, кулачки, [c.180]

Чаще всего дефекты образуются в деталях грузоподъемного механизма в наиболее нагруженных сечениях и местах концентрации напряжений, а также при рихтовке деталей в процессе монтажа, и могут развиваться в процессе эксплуатации. [c.125]

Результаты исследований В.Януша (Экономические предпосыпки направленности научных работ в инженерной геодезии //Геод. и картография. 1983, N4. С.36-59) показали, что рихтовка путей, основанная на результатах измерений, выполненных без нагрузки, не приводила во многих случаях к улучшению работы кранов, а иногда даже была причиной ее ухудшения. Поэтому рекомендуется при рихтовке путей учитывать их отклонения, полученные без нагрузки и под нагрузкой. [c.8]

Для определения птимального положения подкрановых путей (величины их рихтовки) применяют метод наименьших квадратов, линейное и квадратичное программирование, графические методы с использованием прямолинейных или криволинейных оформляющих линий. [c.11]

Такой подход позволяет решать одновременно две задачи во-первых, осуществлять контроль прямолинейности подкрановых рельсов и их взаимной параллельности и, во-вторых, получать один из вариантов проекза рихтовки подкранового пут в горизонтальной плоскост. [c.13]

Следовательно, в предложении авторов работы [8] нормированный множитель / = /, чему соответствуез доверительная вероятность всего 0,68, что явно недостаточно для таких ответственных работ. Поэтому в данном случае необходимо было бы прежде всего решить вопрос о целесообразности производства рихтовки, величина которой сопоставима с СКО ее определения, а не подвергать сомнению результаты измерений, выполненные с расчетной степенью точности. [c.18]

Величину вертикальной рихтовки можно определять путем изменения высоты шзирного луча и фиксации величины этого изменения. Для тгого Я.С.Кравец (Об одном способе геометрического нивелирования //Геод. и картография. 1988, N 5. С.59-60) предлагает использовать штатив к лазерному измерительному прибору ПИЛ-1. К вертикальной трубе штатива, внутри которой перемещается труба меньшего диаметра, крепится шкала с миллиметровыми делениями длиной 130 мм. На подвижной трубе установлен нивелир, а индекс на стойке I (рис. 18, а) закрепляется на уровне горизонтального визирного луча. Перемещая стойку в заданные точки, изменяют высоту инструмента до совпадения визирной оси с индексом, фиксируя эти изменения по шкале. [c.38]

Из дфугих способов створных изменяй упомянем прибор ПРП для выверки и рихтовки железнодорожных путей, опыт использования которого для подкрановых путей описан Г.С.Броиитейном и Ю.В.Визировым (Исполнительная съемка и выверка подкрановых путей прибором ПРП //Промышленное стр-во. 1967, N 7. С.47-48). Прибор заслуживает внимания тем, что в нем заключена идея одновременного контроля прямолинейности и горизонтальности рельса ломаная зрительная труба удобна для производства наблюдений при нормальной высоте визирного луча над рельсом 50 см наличие самоцентрирующихся башмаков позволяет устанавливать штанги прибора по оси рельса. Однако точность прибора 3 мм на расстоянии 60 м ограничивает возможности его применения для контроля подкрановых путей. [c.54]

Отличительной особенностью выверки планового положения балок явилась разбивка параллельных створов с зазфеплением их промежуточных точек через 24-48 м. От этих створов производили съемку левого края нижнего ездового пояса каждой балки (рис.56, а, точка Р) и нижнего левого угла фасонки узла крепления (рис.56, а, точка М), используемого в качестве маяка для контроля положения балки в процессе рихтовки. Для измерения отклонений точек Р и A4 от створа использовался прибор вертикального проектирования PZL. Гфи помощи двухкоордишггаой редукционнрй [c.119]

Полная автоматизация как отдельных операций, так и комплексного контроля пространственного положения подкранового пути предусматривает разработку высоких технологий формирования планово-высотного обоснования, дистанционную регистрацию получаемой информации, ее обработку на ЭВМ с графическим оформлением и проектироватшем оптимальных вариантов рихтовки. Этого можно достичь с помощью автоматизированных технических средств. [c.133]

Разработка автоматизированных технологий контроля геометрических параметров подкрановых путей ведется в НИИПГ, КИСИ, ВИОГЕМ и других отечественных и зарубежных организациях по двум основным направлениям. Первое направление предусматривает создание технологий с частичной или полной автоматизацией работ при съемке подкрановых путей. Задача второго направления - автоматизация процесса обработки материалов съемки и оптимизации положения подкрановых рельсов. В соответствии с этим можно выделить следующие операции технологического процесса контроля, которые необходимо автоматизировать формирование планово--высотного обоснования последовательное обозначение планово--высотного положения точек рельсовых осей фиксация положения точек рельсовых осей с целью контроля прямолинейности и горизонтальности рельсов и ширины колеи кранового пути регистрация получаемой информации и ее предварительная обработка для ввода в ЭВМ, вычерчивание графиков планово-высотного положения рельсов определение оптимальных значений элементов рихтовки крановых рельсов. [c.133]

Наиболее просто осуществляется проект рихтовки подкранового пути с помощью оформляющих в виде прямых линий. В работе [ 9 ] описаны графический, графо-аналитический и аналитический способы определения положения таких прямых при условии минимума рихтовочных работ. В целом же задача проведения двух выравнивающих 1фямых имеет различные аналитические решения. П.И. Варан и В.П.Шелест разработали оптимизацию рихтовки подкрановых рельсов методами математического программирования (Инж. Геод. 1976, N 19. С.3-10). В.Януш (Принципы вычисления отклонений рельсов подкранового пути от проектного положения //Рп. еос . 1983, 55, N5. 5.36-40) пред лагает три варианта вычисления отклонений рельсов от проектного положения с учетом условий прямолинейности и параллельности рельсов прямолинейности, параллельности и минимума отклонений рельсов от осей подкрановых балок прямолинейности, параллельйости и минимума отклонений рельсов от осей колони. [c.147]

Совместная рихтовка подкрановых балок и рельсов рассматривается, например, в работе (Баран П.И., Шелест В.П. Совместное определение оптимальных элементов рихтовки подкрановых балок и рельсов методами математического программирования // Инж. геод. 1976, N 19. С.10-16). Здесь в качестае ограничений выбраны величины, обеспечивающие, во-первых, положение рельса в заданном интервале подкрановой балш во-вторых, необходимый зазор между тележкой крана и передней гранью колонн в-третьих, максимальную площадь опирания балки на консоль колонны. [c.148]

П.И.Баран в своей работе [6] использует методику оптимизации рихтовки lq>aнoвыx путей, которая позволяет учесть их конструктивные особенности путем математического выражения ограничений на величину перемещения рельса. По этой методике определяют оптимальные редукции Уу и У (рис.56, а) ездовых балок подвесных кранов. Для этого были определены ординаты а и Ь точек Р и маяков М, а также отметки Н и Ни указанных точек. [c.148]

Для возможности рихтовки балки в пределах дэпустимого диапазона ее смещения в узле крепления использовались двусторонние ограничения [c.148]

Именно эти требования положены в основу алгоритма программы "СRANli" для аналитического составления проекта рихтовки [15] Исходными данными для программы являются нормативные допуски и некоторые вспомогательные величины число типов подкрановых балок на крановом пути, ширина подкранового рельса, габариты крана номера осей смены типа балки (если есть), расстояние между осями ширина подкрановых балок, а также массивы расстояний между осями рельсов, отклонений рельсов от прямой линии, расстояний от края рельса до края балки и от граней колонн до головки рельса. [c.150]

Обычно за проектные линии для рихтовки рельсов по высоте принимают две параллельные прямые, лежащие в горизонтаггьной плоскости на отметке Н а, равной наибольшей отметке головки рельсов подкранового пути. В этом случае разность проектной и фактической //, отметки головки рельса ДЯ, -Н( мо- [c.155]

Искомые рихтовки рельсов по высоте будут равны разностям отметок, полутенных в последнем цикле, и исходных отметок, то есть Ri = Я - Я(, Здесь знак плюс означает, что в данной точке нужно подложить подкладки под рельс и балку толщиной / ,. Знак минус - убрать часть существующих, или все подкпащси. [c.156]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

С начала 30-х годов на работах по сооружению верхнего строения пути стали применять предложенные В. И. Платовым путеукладчики (рис. 58) — передвижные машины кранового типа для укладки рельсо-шпальной решетки (рельсов, скрепленных со шпалами), звенья которой, равные длине одного рельсового звена (12,5 м), заготовлялись на звеносборочных базах. Тогда же началось применение балластировочных машин (балластеров), спроектированных Ф. Д. Барыкиным, П. Г. Белогорцевым и В. А. Алешиным и производящих подъемку рельсо-шпальной решетки, дозирование и разравнивание по ширине пути слоя балласта, предварительно выгруженного на обочины земляного полотна, и последующую рихтовку пути (его выправление относительно проектной продольной оси). С 1932 г. начался выпуск путевых стругов Ф. Д. Барыкина и Н. В. Корягина, использовавшихся для очистки кюветов и срезки обочин полотна, а в 1940 г. В. А. Алешиным, Г. М. Девьяковичем и А. В. Лобановым была разработана конструкция электробалластера с электромагнитами подъемной силой 30 т для вывешивания рельсо-шпальной решетки и со специальными электроустройствами для автоматического выправления перекосов пути. [c.220]

Дальнейшее интенсивное развитие механизация путевых работ получила в послевоенный период. В 1948 г. на строительстве линий Новокузнецк — Барнаул и Акмолинск — Павлодар с применением дорожно-строительных машин было выполнено 98% земляных работ и около 80% работ по балластировке пути [14]. Широкое применение на железнодорожной сети нашли электробалластеры, усовершенствованные в начале 50-х годов и приспособленные для подъемки пути с рельсами тяжелых типов. Придаваемые балластерам механизмы для уплотнения балласта под шпалами, для удаления загрязненного балластного слоя при производстве ремонтных работ и сконструированные А. М. Драговцевым щебнеочистительные устройства, обладающие производительностью до 3000 м 1час, значительно расширили комплекс выполняемых рабочих операций. Для доставки и механизированной разгрузки балласта с одновременной дозировкой его и разравниванием по ширине земляного полотна стали применять специальные полувагоны-дозаторы. К середине 50-х годов в связи с переходом металлургических заводов на выпуск рельсов длиной 25 м начался ввод в эксплуатацию дизельных путеукладчиков, производящих укладку 25-метровых звеньев рельсо-шпальной решетки. В последнее время на работах по уплотнению балластного слоя под рельсо-шпальной решеткой и рихтовке пути используются выправочно-подбивочно-отделоч- [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...