Углы главные в плане твердосплавные

Углы резца в плане. При выборе углов в плане — главного угла ср и вспомогательного угла ч>1 — для твердосплавных рез- [c.307]

Углы зенкера — передний угол у — угол, измеряемый в главной секущей плоскости Б—Б. В зависимости от механических свойств материала обрабатываемой заготовки и материала режущей части зенкера у = О Задний угол а = 8. .. 10°. Угол наклона винтовой канавки со = 10. .. 30°. Для заготовок из твердых обрабатываемых материалов угол w должен быть меньше, а для заготовок из вязких материалов — больше. Г лав-ный угол в плане для быстрорежущих зенкеров ф = 45. .. 60°, для твердосплавных ф = 60. .. 75°. Угол наклона главного лезвия Я, = 5. .. 15°. Для движения стружки в направлении подачи угол должен быть отрицательным. Переходное лезвие имеет длину, в среднем равную I мм, угол фо = 0,5ф. [c.142]

Изменение геометрии инструмента, а в основном величины главного угла в плане влияет на производительность. В приведенных нормативах принят угол =45° для быстрорежущих резцов и 60° для твердосплавных резцов. При увеличении главного угла в плане до 90° применяется коэффициент 0,66 для быстрорежущих резцов и 0,84 для твердосплавных. При уменьшении угла в плане улучшаются условия резания, так как большая кромка резца участвует в процессе резания и происходит более интенсивный теплоотвод. В случае работы с ударами учитывают коэффициент 0,8. [c.84]

Чем меньше угол ф, тем меньше силовая и тепловая нагрузка на единицу длины режущей кромки и больше стойкость инструмента (фиг. 3). Однако уменьшение угла ф ведет к росту составляющей усилия резания Ру, снижению точности обработки, возникновению вибраций, выкрашиванию хрупких твердосплавных и керамических режущих кромок. Учитывая это, главный угол в плане выбирают минимально возможным, обеспечивающим достаточную виброустойчивость процесса резания и точность обработки. [c.25]

Значение главных углов в плане ф для твердосплавных резцов [c.604]

У ручных разверток для обработки сквозных отверстий принимают (р=0,5...1,5° у мащинных разверток для обработки вязких металлов ср = 12... 15° при обработке хрупких, твердых и труднообрабатываемых металлов и сплавов ф= 3,..5° у котельных разверток (р = 1,5...3°. Для обработки глухих отверстий в заготовках из любых материалов значение угла в плане (р принимается для разверток ручных — 45°, машинных — 60°, твердосплавных — 15° с заточкой фаски на торце под углом 45° (при обработке закаленных сталей твердосплавными развертками переходное лезвие выполняется длиной 1,5...2 мм под углом 1°30. ..2°). У регулируемых разверток при обработке стали главный угол в плане ф=45°, при обработке чугуна ф= 5°. Стандартизованные развертки имеют прямые канавки (со= 0). [c.178]

Если для твердосплавного резца с углом ф = 45° при резании стали скорость резания принять за единицу, то для других значений главного угла в плане скорость резания выразится следующими коэффициентами [c.130]

Одним из геометрических элементов, сильно влияющих на допускаемую резцом скорость резания, является главный угол в плане. Чем больше этот угол, тем выше температура резания (см. рис. 69, а), выше термодинамическая нагрузка на единицу длины кромки, интенсивнее износ резца и, следовательно, меньше его стойкость. Поэтому резцы с малыми углами в плане допускают (при прочих одинаковых условиях) большую скорость резания (рис. 107). Если для твердосплавного резца с углом ф = = 45° при резании стали скорость резания принять за единицу, то для других значений главного угла в плане скорость резания выразится следующими коэффициентами /(фу [c.108]

Для упрочнения вершины зуба фрезы и для получения одинаковых элементов у всех ее зубьев у торцовых твердосплавных фрез делается обычно переходная кромка / = 1 ч- 2 мм, направленная под углом фо = V2 ф (рис. 235). Вспомогательный угол в плане ф для торцовых фрез делается 2—10°, для дисковых трехсторонних 2—5°. Угол наклона главной режущей кромки X влияет на прочность и стойкость зуба при положительном его значении (-fX) место входа (место удара) зуба фрезы отодвигается от вершины зуба, являющейся наиболее слабой и ответственной частью положительное значение угла К способствует и более плавному входу зуба в заготовку и выходу из нее . Однако при увеличении [c.247]

Торцовые фрезы также применяют для обработки плоских поверхностей на вертикальных и горизонтально-фрезерных станках. Они обеспечивают более высокую производительность, чем цилиндрические, и поэтому более широко применяются. Каждый зуб торцовой фрезы (см. рис. 6.1, () и 6.4, а) можно рассматривать как проходной токарный резец, имеющий главную режущую кромку с главным углом в плане ф и вспомогательную с утлом ф]. Сопряжение главной и вспомогательной кромок выполняется в виде переходной режущей кромки под углом фо (фо = 0,5ф) или в виде радиуса — во фрезах с многогранными пластинами, как у резцов. Угол ф в зависимости от жесткости системы выбирается в пределах Ф = 30...90". Диаметр фрезы D должен быть примерно на 20% больше ширины фрезерования (см. рис. 6.1, д). Цельные торцовые фрезы изготовляются диаметром Z) = 40...100 мм, а сборные (с зубьями из быстрорежущей стали и твердого сплава) D = 80...630 мм. Широко применяются торцовые фрезы с многогранными твердосплавными пластинами, а также зубьями из СТМ. [c.109]

Главный угол в плане ф обычно принимается равным 45°. Для возможности использования повышенных величин подач и больших припусков угол ф понижается до 30—20°. При этом главная режущая кромка соединяется со вспомогательной, направленной под углом 10°, через переходную кромку, расположенную также под углом 10°. Длина этих кромок составляет 5—6 мм. Переходная кромка предохраняет твердосплавную пластинку от сколов. [c.173]

Для твердосплавных фрез главный угол в плане ф принимают обычно в пределах 40—75°. С уменьшением этого угла [c.421]

При торцовом фрезеровании твердосплавными фрезами на величину подачи влияет также главный угол в плане ф. Подачи, приведенные в табл. 44, рассчитаны на фрезы с ф -60—45°. Уменьшение угла в плане (р до 30° позволяет увеличить подачу в 1,5 раза, а увеличение угла ф до 90° требует снижения подачи на 30%. [c.464]

Рис. 12.10. Главные и вспомогательные углы в плане фиф, на проходных токарных резцах, оснащенных многогранными твердосплавными пластинками

Главные углы в плане ф для твердосплавных [c.32]

Стойкость режущих инструментов зависит от величины главного угла в плане ф. С изменением этого угла изменяется соотношение меледу толщиной и шириной срезаемого слоя. С уменьшением угла в плане толщина срезаемого слоя уменьшается, а ширина во столько же раз увеличивается, т. е. увеличивается длина соприкосновения режущей кромки с обрабатываемым металлом. Отвод тепла от режущей кромки в тело инструмента улучшается, температура режущей кромки понижается, а стойкость инструмента увеличивается. Но уменьшение угла в плане ф вызывает увеличение отжима стола и повышенную склонность к вибрациям. Главный угол в плане ф для быстрорежущих фрез выбирают в пределах 45—60°, а для твердосплавных фрез при обработке стали 60—75°. [c.53]

При работе торцовыми твердосплавными фрезами установлена следующая зависимость между главным углом в плане ф и стойкостью фрезы [c.229]

Главный угол ф в плане образуется проекцией главной режущей кромки на осевую плоскость, проходящую через вершину зуба, и направлением подачи. С уменьшением угла ф уменьшается толщина срезаемого слоя. Торцовые фрезы с углом ф = 10 -i- 30° применяют лишь при жесткой системе СПИД и при глубине резания = 3 -н 4 мм обычно ф = 60°. Вспомогательный угол ф в плане у торцовых фрез уменьшает побочное трение, обычно ф = = 2 -н 10°. Угол к наклона главной режущей кромки — угол между режущей кромкой и ее проекцией на осевую плоскость, проходящую через вершину зуба, оказывает влияние на прочность зуба и стойкость фрезы. У торцовых твердосплавных фрез угол к выполняется в пределах от 5 до 15° при обработке стали и от —5 до +15° при обработке чугуна. Угол наклона винтовых зубьев о обеспечивает более равномерное фрезерование и уменьшает мгновенную ширину среза при врезании. Этот угол выбирается в пределах 10— 30°. [c.161]

Форму передней поверхности и значение переднего угла твердосплавных чистовых резцов можно выбирать по табл. 6 и 7. Задний угол а чистовых резцов, используемый при обтачивании стали, делается 12°, а при обработке серого чугуна 10 . Вспомогательный угол в плане фх чистовых проходных резцов независимо от обрабатываемого материала принимается в пределах 5—10°, а угол наклона главной режущей кромки X от —2 до —4°. Ширина фаски форм I и И передней поверхности / принимается равной 0,2—0,4 мм. Остальные элементы те же, что и для черновых твердосплавных резцов. [c.166]

Значения главного и вспомогательного углов в плане, а также угла наклона главной режущей кромки быстрорежущих резцов можно брать по соответственным данным для твердосплавных резцов (стр. 81). [c.109]

Твердосплавные резцы для чернового обтачивания, называемые проходными, изображены на рис. 77. Прямые проходные резцы (рис. 77, а к б, отличающиеся друг от друга лишь формой твердосплавной пластинки) изготовляются с главным углом в плане ф = 45, 60 и 75°. Отогнутые проходные резцы (рис. 77, е), обычно штампованные, сложнее в изготовлении. Тем не менее они широко применяются, так как ими можно производить не только продольное, но и поперечное обтачивание (подрезание). Кроме того, они иногда удобнее при обработке поверхностей, трудно доступных для прямого резца. Главный угол в плане у этих резцов равен 45°. [c.111]

Главный угол в плане режущих кромок в большинстве случаев равен ф = 60°. У быстрорежущих зенкеров, работающих по стали, и всех твердосплавных зенкеров рекомендуется создавать переходную кромку с углом ф1 == 30° и длиной 0,3—1 мм. [c.189]

Величину главного угла в плане ф у проходных резцов выбирают в зависимости от требуемой чистоты обработанной поверхности, жесткости заготовки и станка. При недостаточной их жесткости угол ф принимают равным 60—90°. При чистовой обработке в условиях жесткой системы угол ф может быть 10—30°. У подрезных резцов с твердосплавными пластинками угол ф принимают в пределах 30—70°. [c.95]

Главный угол в плане ф влияет на стружкообразование, отвод стружки и износ режущей части зенкера. На основании опытных данных рекомендуются следующие значения этого угла у быстрорежущих зенкеров — для обработки сталей в том числе жаропрочных, 60° для обработки чугуна 45 -н 60° у твердосплавных зенкеров 60 ч- 75. [c.107]

Испытания показывают значительную зависимость стойкости резца от принятых геометрических параметров при точении титановых сплавов. В целях повышения стойкости твердосплавных резцов целесообразно упрочнять режущую часть резцов за счет уменьшения переднего угла резцов и главного угла в плане. При точении с переменной нагрузкой, а также при прерывистом резании следует затачивать. резцы с положительным углом наклона главной режущей кромки A = 5-ь10°. При работе с врезанием вспомогательный угол в плане должен быть не менее 30°. [c.114]

Геометрические параметры проходных твердосплавных резцов, по данным различных исследований передний угол у= = 0-I—5° на фаске / шириной от 0,3 до 1,0 мм пластинка твердого сплава устанавливается в державке резца под углом 10-ь 15°. Задний угол а = 10-ь 12° главный угол в плане ф = 30-ь45° в зависимости от жесткости системы СПИД — для более жестких условий работы ф = 30° вспомогательный угол в плане ф1 = = 10 15° угол наклона главной режущей кромки X = 0-ь 10° радиус при вершине резца г = 0,5-ь 1,0 мм. [c.114]

Для обработки титановых сплавов твердосплавные фрезы должны иметь следующие геометрические параметры зубьев задний угол а =15 4-18°, передний угол у = 0°, угол наклона главной режущей кромки X = 15°, главный угол в плане ф = 60°, угол в плане переходной режущей кромки фо = 30°, вспомогательный угол в плане фх = 12°, длина переходной режущей кромки /о = 0,6 4-1,0 мм. По результатам зарубежных исследований, задний угол торцовых твердосплавных фрез не должен превышать 12°, так как при больших значениях этого угла может участиться выкрашивание режущих кромок фрезы. [c.166]

Прямые проходные твердосплавные резцы изготовляют с главным углом в плане ф = 45, 60 и 75° (рис. 5.1). Отогнутые проходные твердосплавные резцы (рис. 5.2, а и б) изготовляют в основном с ф = 45°. Их широко применяют, так как ими можно производить не только про- [c.63]

Для черновой и получистовой обработки с большими подачами проходные твердосплавные резцы могут быть выполнены с дополнительной режущей кромкой 1 (рис. 5.7, а—в). Эти резцы имеют главную режущую кромку, образованную главным углом в плане ф = 45°, и дополнительную режущую кромку с углом ф) = =0 и длиной от 1,2 до 1,8 величины подачи (она располагается параллельно направлению подачи, с увеличением ее [c.66]

Чем меньше передний угол -у или чем больше угол резания 6 = 90° — у, тем больше сила резания. При увеличении главного угла в плане ф сила Ру резко уменьшается, а сила Рх увеличивается. Для твердосплавных резцов при увеличении ф от 60 до 90° сила Рг практически остается постоянной. При увеличении радиуса скругления г режущих кромок при вершине резца силы Рг и Ру возрастают, а Рх уменьшается. [c.131]

Были предприняты меры к устранению данного типа затупления путем совершенствования конструкции и технологии изготовления инструмента. С этой целью уменьшают главный угол в плане токарного резца. При этом режущая кромка первоначально вступает в контакт с обрабатываемым материалом в точке, удаленной на некоторое расстояние от вершины резца, а глубина и силы резания постепенно увеличиваются до номинального значения. В случае применения хрупких инструментальных материалов (например, твердого сплава) используют малые или отрицательные значения переднего угла, что дает некоторое упрочнение инструмента. Кроненберг вывел уравнения для определения напряжений в режущем инструменте и привел рекомендации, в соответствии с которыми необходимо стремиться к созданию на передней поверхности инструмента сжимающих напряжений, чтобы предотвратить его разрушение. С помощью приведенных в этой работе формул можно производить проверочные расчеты инструмента на прочность. Альбрехт показал, что для уменьшения или полного устранения выкрашиваний твердосплавных ножей при фрезеровании твердых сталей необходимо на режущих кромках шлифовать узкие упрочняющие ленточки. В работе Хоши и Окушима представлены результаты исследования влияния различных факторов на выкрашивание торцовых фрез. Авторы отличали выкрашивание режущих лезвий при низких и высоких скоростях резания. В последнем случае причиной выкрашивания они считали усталостные явления. При попутном фрезеровании выкрашивания лезвий наблюдались реже. Несмотря на то, что эти опыты были выполнены инструментом, оснащенным твердым сплавом на основе карбида титана, было высказано предположение о возможности применения титано-вольфрамовых твердых сплавов. Для этого необходимо было образовать на режущих лезвиях упрочняющие ленточки. [c.161]

Особенностями зенкера по сравнёнию со сверлом являются наличие трех или четырех зубьев и большая жесткость. Этим достигается лучшее, чем у сверла, направление в отверстии, большая стойкость, повышенная точность обрабатываемой поверхности и производительность. Главный угол в плане режущих кромок в большинстве случаев равен 60°. у быстрорежущих зенкеров, работаю щих по стали, и у твердосплавных зенкеров делают переходную кромку с углом ф1 = 30° и длиной 0,3—1 мм. [c.93]

Для твердосплавных торцовых фрез с пластинками Т15К6при обработке стали рекомендуются подачи на один зуб фрезы, приведенные в табл. 45. Эти подачи установлены в зависимости от материала обрабатываемой детали и главного угла в плане ф. Так как для фрез с разными углами в плане ф подачи на зуб будут различны при работе с одной и той же толщиной среза, то фрезы с малыми углами в плане могут работать с максимальными подачами (например торцово-конические фрезы). [c.453]

В табл. 37—40 гфиведены реко.мендуемые значения передних и задних углов, главного, вспомогательного и переходного углов в плане, углов наклона режущей кромки и винтовых канавок, радиуса при вершине торцовых, цилиндрических, концевых и дисковых фрез с твердосплавными пластинами. [c.453]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

В качестве режущего элемента используется твердосплавная пластина с тремя режущими кромками (рис. 36). Отличительной особенностью режущей пластины от существующих является то, что форма пластнны обеспечн-вает прорезку канавок в упор к горцу детали. Наружная сторона режущей части выполнена с углом в плане ф, = 0°. При установке пластины в гнездо корпуса резца главная режущая кромка, выполненная под углом ф = О 30, параллельна оси обрабатываемой детали. При этом обе вспомогательные режущие кромки благодаря заточке внутренней кромки под углом 2ф1 = Г приобретают угол в плане р1 — 0 30. [c.95]

Также сказывается на чистоте поверхности величина радиуса закругления вершины резца и величины его переднего, а также главного и вспомогательных углов в плане. Хотя квалифицированные расточники в зависимости от конкретных условий работы и умеют находить соответствующую форму заточки резца для получения качественной поверхности, тем не менее полезно рекомендовать читателю следующие элементы геометрии расточных резцов при расточке отверстий в чугуне ращиус закругления вершины резца от 1,2 до 1,8 величины подачи на 1 оборот главный угол в плане от 60 до 90° вспомогательный угол в плане от 5 до 10° передний угол у быстрорежущих резцов от О до +5°, у твердосплавных от О до —5°. При растачивании чугуна на высоких скоростях твердосплавными инструментами получают хорошие результаты. Радиус закругления вершины резца рекомендуется в пределах 0,5—1 мм, передний угол 0° и вспомогательный угол в плане 5—10°. [c.35]

Для уменьшения вибра ций при расточке длинными консольными оправ1ками или расточными штангами следует применять твердосплавные резцы с главным углом в плане 75—90° и с положительным передним углом. При ч1ерновой расточке переднюю поверхность резца нужно делать плоской формы с фаской шириной от 0,2 до 1 мм. [c.128]

Скорости резания, указанные в табл. 6, рассчитаны на определенные услоЁия резания. Они предусматривают обработку точением сталей 0 = 75 кг1мм твердосплавными резцами Т15К6 с главным углом в плане ф = 45° при стойкости резца Г = 90 мин. [c.104]

Вычисленная по приведенным формулам скорость резания соответствует периоду стойкости твердосплавных резцов Г = 90 мин. Формулы даны для резца с передним углом 7 == 15° и главным углом в плане ф = 45°. С изменением предела прочности обрабатывае- юй стали, геометрии резца или периода стойкости в формулы необходимо ввести поправочные коэ4х )ициенты. [c.65]

Передний угол рассматриваемых резцов, и спользуе- илх для обработки стали, принимается равным 20—25", а задний угол — равным 6". При обработке медных сплавов берется передний угол равным 12", а задний равным 8х Значения главного и вспомогательного углп в плане, а также угла наклона главной режущей к омки быстрорежущих резцо можно брать по соэтвегствени , данным для твердосплавных резцов. [c.141]

Накладной регулируемый стружколом (рис. 2.6, б. й) представляет собой накладную планку, которую можно устанавливать в различных положениях относительно режущей кромки. В месте контакта со стружкой на стружколоме напаяна твердосплавная пластина для уменьшения изнашивания поверхности стружколома. Параметрами стружколома являются расстояние В от главной режущей кромки, угол т между стружко-ломом и режущей кромкой, угол к наклона контактной поверхности стружколома е=135°—7, где у — передний угол [13]. Значение В зависит в основном от подачи, и с ее увеличением значение В увеличивают. Угол т наклона стружколома увеличивается с увеличением главного угла в плане ф. [c.48]

Выбор материала, размеров и геометрических параметров резца. По табл. 36 выбираем материал режущей части резца — твердосплавную пластинку (сплав марки Т15К6) для станка 1А62 берем резец сечением 25X16 мм. По табл. 37 принимаем форму I передней поверхности резца — плоскую с фаской. По табл. 38 берем передний угол у=12° и задний угол а=8°. Выбираем углы в плане главный (по табл. 39) ф=60 (так как систему при 1 0> 10 нельзя считать вполне жесткой) и вспомогательный (по табл. 40) ф1=15 . [c.137]

На том же станке и для вьшолнения той же операции можно использовать и современные резцы с неперетачиваемыми твердосплавными пластинами. Для черновых проходов использовался резец Т-Мах Р с главным углом в плане 95° с пластиной УЫМО геометрии РМ из сплава марки ОС4025. Для чистовой обработки по диаметру и подрезки торца применялся резец с круглой пластиной КСМТ из той же марки твердого сплава. [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...