Отверстия — Диаметры — Припуски при шлифовании

Заготовительная. Отрезать заготовку Токарная. Подрезать торец, центровать с одной стороны, обточить диаметр с припуском под шлифование, нарезать поштучно, снять фаски, сверлить отверстие Токарная. Подрезать торец, расточить отверстие, расточить заборный конус, подрезать другой торец, расточить заборный конус, развернуть отверстие, нарезать резьбу Фрезерная. Фрезеровать паз под углом 60° при 0=20— 38 мм по 15 шт., 0=45—65 мм по 10 шт., О свыше 65 мм по 5 шт. [c.266]

Операционные припуски и допускаемые отклонения на диаметр при шлифовании отверстий, мм [c.82]

Диаметр отверстия Припуск на шлифование при ллине отверстия [c.43]

Основные схемы внутреннего шлифования приведены на рис. 267. При шлифовании напроход обработка, как правило, ведется в одну операцию. В серийном и массовом производстве на внутришлифовальных станках обеспечивается обработка с точностью 5 —6-го квалитета и параметром шероховатости поверхности Ка = 0,63 -ь 2,5 мкм. При длительном выхаживании достигается параметр шероховатости поверхности Ла = 0,4 мкм. Учитывая малые жесткость шпинделя шлифовальной головки и диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски (табл. 63). Диаметр абразивного круга выбирают наибольший, допустимый диаметром обрабатываемого отверстия. [c.415]

Припуски на диаметр при шлифовании отверстий [c.336]

Припуски на диаметр при тонком (алмазном) растачивании отверстий 327 при хонинговании отверстий 378 при шлифовании отверстий 328 [c.474]

Контроль диаметра шлифованного отверстия проводят в процессе шлифования щупом прибора активного контроля. При работе "до жесткого упора" в станке предусматривают компенсацию износа круга (рис. 8). Перед шлифованием первой детали вводимый в отверстие круг не доходит до внутренней поверхности детали на величину Д. При шлифовании снимается припуск 6 на сторону заготовки, а круг изнашивается на величину а. Бабка изделия должна переместиться на величину Д + 5 + а. При шлифовании следующей заготовки износ круга составит 2а и т.д. рабочий ход бабки будет соответственно возрастать. Для того чтобы рабочий ход бабки оставался постоянным, ее вспомогательный ход после шлифования одной заготовки уменьшают на износ круга, например, с помощью храпового механизма. [c.620]

После чернового обтачивания винт подвергают старению и правке с точностью по биению до 0,5 мм. Затем винт обтачивают с припуском под шлифование и снова правят по всей длине биение до 0,2 мм. Затем шлифуют все поверхности винта, при этом наружный диаметр 70 мм выполняют по фактическому измерению приставки. Биение поверхности диаметров 70Д мм и 60 Н мм относительно оси должно быть не более 0,02 мм. После шлифования левой части винта на токарном станке обрабатывают отверстия диаметром 32А мм и 40А мм, нарезают резьбы М36 X 1,5 и подрезают торец. Биение поверхности диаметра 70Д мм относительно отверстий диаметром 32А мм и 40 мм не более 0,05 мм. Биение торца не более 0,03 мм. [c.122]

Типовые схемы обработки на внутришлифовальных станках показаны на рис. 19. При шлифовании напроход обработку, как правило, ведут в одну операцию. В серийном и массовом производстве на внутришлифовальных станках обеспечивается обработка по 1—2-му классам точности и 6—7-му классам На — 2,5-4-0,63 мкм шероховатости поверхности. При длительном выхаживании достигается 8-й класс Яа = 0,63-ь > 0,32 мкм шероховатости поверхности. Учитывая малую жесткость шпинделя шлифовальной головки и малый диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски (табл. 28). Высоту (ширину) круга выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия (табл. 29). Для малых отверстий (до 30 мм) диаметр шлифовального круга выбирают на 1,5— 3 мм меньше диаметра шлифуемого отверстия. Это обусловлено увеличе- [c.67]

Высокая точность достигается за счет срезания весьма тонких стружек мкм) мягкими, высокопористыми кругами зернистостью 26—12 на керамической связке и высокой жесткости и точности механизмов поперечной подачи шлифовальных станков. Обрабатывают валы диаметром 7—150 мм при длине до 200—300 мм, отверстия диаметром 6—100 мм. Припуск на шлифование составляет 5—10 мкм. [c.612]

В обрабатываемой детали на том н<е станке сверлят и растачивают отверстия, оставляя на окончательное шлифование припуск от 0,2 до 0,5 мм в зависимости от их диаметра. Такой припуск перекрывает величину возможных деформаций, возникающих при термической обработке детали. После термической обработки детали шлифуют по плоскостям и с помощью болтов, или каким-либо иным способом, соединяют с эталоном. Между эталоном и деталью помещаются, разделяющие их, прокладки. Прокладки размещаются в таких местах, где отсутствуют отверстия. Затем с помощью ступенчатых переходных пальцев (которых дол>кно быть не менее 2 шт.) совмещают оси отверстий у детали и эталона. Диаметры пальцев должны быть подобраны так, чтобы один конец входил в отверстие эталона плотно, а в деталь с зазором 0,05—0,1 мм. В этом случае оси отверстий в обеих половинах могут быть совмещены достаточно точно, несмотря на наличие небольших расхождений в межосевых расстояниях, могущих возникнуть вследствие деформаций металла при закалке. После такой установки деталь и эталон окончательно скрепляются. [c.166]

Припуск при обработке незакаленных сталей, в зависимости от диаметра шлифуемого отверстия, берется 0,12—0,75 мм на диаметр причем, как и при других видах шлифования, 60—80% общего значения припуска идет на черновое (предварительное шлифование), а 40—20 /,, — на чистовое (окончательное). [c.465]

При окончательной обработке отверстий шлифованием, диаметр после чистовой расточки устанавливать в соответствии с данными табл. 234 Припуски на Шлифование отверстий . [c.376]

Синусную линейку 9 изготовляют следующим образом. Заготовку из листовой стали шлифуют предварительно по плоскостям, размечают контур и отверстия, фрезеруют по контурным размерам, сверлят и нарезают отверстия, растачивают осевое отверстие с выточкой, оставляя припуск на доводку. После термической обработки до твердости HR 58ч-60 в линейке шлифуют две боковые плоскости, доводят осевое отверстие на размер, затем симметрично оси отверстия шлифуют опорные плоскости и выступ. При доводке синусной линейки подвергают обработке опорные плоскости и выступ соответственно пазу шайбы. При изготовлении шайбы оставляют припуск 0,2—0,3 мм на диаметр 20 мм на шлифование, сверлят технологическое отверстие, фрезеруют паз с припуском 0,2—0,3 мм на шлифование после термической обработки на твердость HR 60-7-62 производят окончательную обработку. [c.19]

Шестая операция. Установ-, ка такая же, как прежде, — в патроне и в люнете. Растачивается при помощи гидросуппорта отверстие с конусом Морзе № 5, имеющее припуск на шлифование (рис. 104, н) при проверке отверстия калибр-пробка не должен доходить своей первой предельной риской до торца детали на 15 мм. Затем выполняется выточка диаметром 39 мм на длине 30 мм для выхода шлифовального круга. [c.153]

Влияние термической обработки деталей на процесс механической обработки не ограничивается приведенными примерами изменения маршрута движения по цехам род термической обработки и место ее в технологическом процессе изготовления детали часто резко меняют количество операций, определяют величины припусков на обработку, а иногда влияют на методы выполнения отдельных операций механической обработки. Последнее обстоятельство может иллюстрироваться следующим примером при азотировании зеркала стаканов цилиндров моторов воздушного охлаждения иногда наблюдается увеличение диаметра к концам детали (раструбы). Для получения цилиндрической формы отверстия стакана после азотирования его зеркал шлифованием по копиру уменьшают отверстие у концов стакана до его азотирования. Для стаканов цилиндров, ие подвергающихся азотированию, внутреннего шлифования по копиру не требуется. В некоторых случаях, при равномерной толщине азотируемых стаканов цилиндров и при наличии буртов по их краям, шлифование по копиру также не производят. [c.21]

Диаметр шлифовального круга выбирают наибольшим, допустимым по условию его размещения в обрабатываемом отверстии диаметром 4 (0,75—0,85) при = 50 Ч- 150 мм и (0,85—0,95)с при = 30 45 мм. При внутреннем шлифовании применяют более мягкие круги, чем при наружном, так как дуга контакта в первом случае больше, чем во втором. При внутреннем шлифовании достигают точность отверстия 7-го квалитета, шероховатость / а = 0,16 -Ь 0,63 мкм. Припуски на шлифование, как правило, на 50 % меньше, чем при круглом наружном шлифовании. [c.244]

Наиболее производительными являются внутришлифовальные станки-полуавтоматы. На этих станках все операции шлифования, за исключением установки и снятия детали и пуска станка, производятся автоматически. Принцип работы таких станков заключается в следующем. После закрепления детали в патроне и пуска станка шлифовальный круг подходит к детали с ускоренной подачей, меняя ее автоматически на подачу для чернового шлифования, и шлифует деталь до тех пор, пока не останется припуск на чистовое шлифование (0,04—0,06 мм на диаметр) после этого шлифовальный круг выходит из детали и автоматически правится алмазом перед чистовым шлифованием, которое производится при меньшей подаче и большей скорости вращения детали. После 8—10 ходов припуск снимается, получается нужный диаметр отверстия и станок останавливается. [c.223]

Особым видом шлифования является хонингование. Хонин-гование обеспечивает получение деталей с чистотой поверхности 8—12-го классов по ГОСТу 2789—59 и применяется для обработки как наружных, так и внутренних поверхностей. Шероховатость поверхности после хонингования зависит от зернистости абразивных брусков. Припуск под хонингование в основном зависит от характера операции, предшествующей хонингованию. диаметра отверстия, материала детали и др. Если хонингованию предшествует растачивание отверстия, следует оставлять при- [c.388]

Отверстия на внутришлифовальных станках обрабатывают методом многопроходного шлифования, как правило, в одну операцию. В серийном и массовом производстве обработка на внутришлифовальных станках обеспечивает точность по 1—2-му классам и чистоту поверхности по 6—7-му классам. При длительном выхаживании достигается 8-й класс чистоты поверхности. Учитывая малую жесткость шпинделя шлифовальной головки и малый диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски. Рекомендуемые припуски даны в табл. 24. Высота круга составляет 0,8 длины шлифования, а диаметр круга 0,75—0,90 диаметра шлифуемого отверстия. [c.619]

На притирочное шлифование при диаметрах обрабатываемых отверстий 25—500 мм рекомендуется брать припуск для стальных деталей 0,01—0,06 мм, для чугунных 0,03—0,1 мм. [c.645]

Наиболее производительными являются внутришлифовальные станки-полуавтоматы. На этих станках весь цикл шлифования автоматизирован за исключением установки заготовки и пуска станка. Принцип работы таких станков заключается в следующем. После закрепления заготовки в патроне и пуска станка шлифовальный круг подходит к заготовке с ускоренной продольной подачей, затем подача автоматически уменьшается до величины, необходимой для грубого шлифования. Шлифование заготовки происходит до тех пор, пока не останется припуск на чистовое шлифование (0,04—0,06 мм на диаметр) после этого шлифовальный круг выходит из заготовки и автоматически правится алмазом, а затем начинается чистовое шлифование, которое производят при меньшей подаче. После получения нужного диаметра отверстия станок останавливается. [c.103]

Станки для хонингования 3820, 3821, 3822 и др. изготовляют одно- и многошпиндельными. Хонингование имеет по сравнению с внутренним шлифованием следующие преимущества возможна обработка отверстий сложных заготовок (например, блоки цилиндров двигателей) легче достигается правильная цилиндрическая поверхность отверстия, так как отсутствует отжим инструмента нет вибраций. Однако хонингованием нельзя устранить отклонения положения и направления оси отверстия. Достигаемая точность формы при хонинговании составляет 0,01—0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.153]

Окончательная обработка хвостовиков и соединительной приставки г и отверстий в левой, и правой секциях I Присоединение приставки к левой секции винта, их клеймение и фиксация коническими штифтами Обтачивание собранной части ходового винта (при установке в центрах и люнетах) с переустановкой до ф 86,5 мм Предварительное шлифование наружной поверхности до ф 85,9 мм Предварительное нарезание на токарном станке трапецеидальной резьбы ф 85х 12 с припуском 2 мм по среднему диаметру Правка собранной части винта по всей длине биение до 0,2 мм Отсоединение левой секции от приставки и присоединение к ней правой секции [c.164]

Прибор О КБ-1292 к специальным трехоперационным прецизионным станкам МШ-215 и МШ-216 предназначен для контроля размеров и подачи команд по мере снятия припуска при шлифовании колец особо точных подшипников 0 30-5-150 с приклейкой их специальным клеем торцом на оправку на станке МШ-215 или с прижимом торца кольца к электромагнитному патрону и с опорой боковой поверхности на жесткие упоры на станке МШ-216. При этом проверяются диаметры гладких цилиндрических наружных поверхностей, цилиндрических и конических отверстий наружных и внутренних торических поверхностей желобов. [c.218]

При центрировании но наружному диаметру и допусках по ширине шлицев, относящихся ко 2-му классу точности, Соковые поверхнос 1и шлицев как незака-ливаемых, так и подвергающихся закалке фрезеруются с припуском под шлифование. У валов без центрального отверстия шлифование боковых поверхностей шлицев производится после всех операций обработки. У валов с центральным отверстием, если таковое по техническим условиям должно быть кои-цеитрично наружным поверхностям, шлифование боковых поверхностей производится перед окончательной обработкой отверстия. [c.298]

СТОЛ. Головка хона заправляется в обрабатываемое отверстие, получает вращение и возвратно-поступательное движение. Для обработки чугуна окружная скорость головки выбирается в пределах 60- 75 mImuh, для стали 45- 60 м1мин число двойных ходов хона должно составлять 0,25- -0,5 числа оборотов, так как практикой установлено, что именно при этих соотношениях получается наилучшее перекрещивание рисок и наиболее высокая чистота поверхности. Бруски из карбида кремния для предварительного хонингования применяются с зернистостью 80-ь 180, а для окончательного 300 500. При работе необходимо обильное охлаждение смесью керосина с 10% веретенного масла. Охлаждающая жидкость смывает снятые частицы металла и производит охлаждение. При шлифовании на хонинговгйие оставляется припуск тем меньший, чем большая требуется чистота. Для отверстий диаметром 30- 500 мм на деталях из ч угуна оставляется припуск 0,02-f-0,2 mMj а на остальных 0,01 0,6 мм. [c.123]

Отрезают заготовку на одну деталь дисковой пилой. На револьверном станке подрезают торец 1, сверлят и рассверливают отверстие 2, обтачивают с прип Ском на шлифование наружную повепх-ность 4, растачивают отверстие 2 с припуском на шлифование, протачивают канавки Зяб, снимают фаску 5, подрезают торец, обтачивают наружную поверхность 7 и скругление 8 Термическая обработка аналогична обработке направляющих колонок. На внутришлифовальном станке шлифуют по внутреннему диаметру втулки. На круглошлифовальном станке обрабатывают по наружному диаметру втулку под запрессовку Заготовки держателей строгают или фрезеруют со всех шести сторон, оставляя припуск на шлифование поверхностей, прилегающих при сборке к плите. Размечают и сверлят отверстия 2 для посадки пуансона и 4 — для матрицы, крепежные 1 и фиксирующие 3 отверстия. Отверстия под винты с потайной головкой зенкуют. Окончательную обработку посадочного отверстия 2 под пуансон или 4 под матрицу производят на координатно-расточном станке При обработке держателей быстросменных пуансонов и матриц отверстие 5 под шарик и пружину обрабатывают по кондуктору на сверлильном станке [c.71]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

Четвертая операция. Устанавливают по разметочной линии башмаки и закрепляют заготовку дополнительными центровыми отверстиями в центрах станка, обратив ее длинным концом к задней бабке. Подрезают буртик мотылевой шейки в размер 28,6-0.17 мм от коренной шейки, выдерживая диаметр 45 мм (рис. 262, д). Подрезают второй буртик мотылевой шейки на расстоянии 31,3+° мм от торца первого с припуском на шлифование, при этом выдерживают диаметр 45 мм (рис. 262, е). Обтачивают шейку диаметром 42,3 o,i7 мм с припуском на шлифование и скругляют под радиус / =2 мм переход от шейки к щекам (рис. 262, ж). [c.367]

При обработке прямозубых шестерен большого диаметра, например, шестерни редуктора Испано-Сюиза, для обеспечения снятия равномерного припуска при щли ювании зуба применяют шлифование осевого отверстия с установкой по зубу упрощенным способом. В атом случае шестерня вкладывается в стакан и между стенками ставка и шестерней закладываются ролики, входящие в впадины зубьев последней (фиг. 332). [c.354]

Химико-механический метод рекомендуется применять для шлифования фильер из твёрдых сплавов, преимущественно крупного калибра (от 15 до 20 мм) Шлифование производится на конусных иглах-шлифовальниках, изготовленных из красной меди, бронзы или кислотоупорной стали. Порядок обработки фильеры следующий 1. Иглу-шлифовальник укрепляют в патроне токарного станка. 2. Наносят кистью шлифующую смесь на поверхность шлифовальника и шлифуют отверстие фильеры со скоростью около ЗОО об/мин, надвигая её вручную с небольшим усилием на рабочую конусную часть иглы. Во время шлифования периодически возобновляют смесь на шлифоиальнике, перемещая фильеру периодически в осевом направлении. 3. Время от времени шлифуемую фильеру промывают горячей водой и при помощи куска проволоки с заданным диаметром проверяют размер отверстия. 4. Снимают фаску с выходной стороны конусным шлифовальником с помощью шлифующей смеси и окончательно промывают фильеру. 5. Доводят поверхность глазка с помощью смеси карбида бора с керосином. На доводку остается припуск 0,03—0,04 мм. [c.58]

Необходимо стремиться к обработке заготовок с разных сторон на одном станке, в том числе и для заготовок типа тел вращения, совмещать черновую и чистовую обработку, шире использовать концентрацию различных методов обработки на одном станке. При этом необходимо помнить, что такая концентрация должна обеспечить заданное качество детали. Например, деталь фланец (рис. 2.4) по исходному технологическому процессу изготавливается за восемь операций механической обработки. Заготовка — штампованная поковка. На первой токарной операции производится обработка заготовки со стороны диаметра 30h7 с припуском под последующее шлифование поверхностей диаметрами 11Н1 и 30Л7. На второй токарной операции заготовка обрабатывается с другой стороны, базой при этом является отверстие диаметром 22. Обработка производится на консоль- [c.151]

В процессе обработки притир или деталь приводится во вращение и возвратно-поступальное движение вдоль оси. Работу производят до получения по всей длине требуемого размера и достаточной чистоты. При точной работе притирку подразделяют на предварительную и окончательную. На притирку после шлифования оставляют припуск 0,01-г-0,075 мм для отверстий диаметром 13- 75 мм. Отверстия диаметром меньше 13 мм предварительно не шлифуют. Вследствие низкой производительности притирка в станкостроении применяется только в единичном производстве. [c.122]

Припуски на внутреннее шлифование действительны для отверстий диаметром йА при длине 1 для отверстий диаметром д>120лшпри длине / 2 д 120 мм [c.203]

Шлифуют шейки на круглошлифовальных станках типа ЗБ151. Перед шлифованием под уменьшенный ремонтный размер зенкуют масляные отверстия и углубляют масляные каналы. Наплавленные шейки шлифуют в два этапа. При грубом шлифовании применяют крупнозернистые шлифовальные круги и оставляют припуск 0,2 мм на диаметр для чистого шлифования. При необходимости после грубого шлифования проводят поверхностную закалку на глубину [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...