Отверстия — Диаметры — Припуски при

Определение припусков в случае обработки отверстий до окончательного размера. Припуски при обработке под окончательный размер определяются как разность между размером диаметра последующего и диаметром предыдущего инструмента. [c.154]

Обработка отверстий больших диаметров. Большой экономический эффект достигается при замене обычной технологии обработки отверстий больших диаметров кольцевым сверлением. При предварительной обработке отверстий диаметром 415 мм и длиной 3500 мм последовательно применялся следующий инстру-.мент [86] перовое сверло диаметром 85 мм, зенкеры диаметром 105 и 125 мм, а затем расточная головка. Такая технология обработки обусловливала 12 черновых проходов при растачивании и 8 проходов при подрезании, 20 раз приходилось менять инструмент большого веса, весь припуск превращался в стружку. [c.271]

Припуски на обработку резанием наносят на чертеже детали сплошными тонкими линиями и штрихуют только в плоскости разреза. Над знаками обработки цифрами указывают величину припуска на обработку резанием, зависящую от рода металла для отливок из серого чугуна по ГОСТ 1855—55, из углеродистой стали по ГОСТ 2009—55 (табл. 29—31). Для верхней части отливки дают припуски больше, чем для нижней и боковой, так как в верхней части, как было сказано выше, скапливаются шлаковые включения и появляются газовые раковины. При массовом производстве отливок из серого чугуна литьем получают отверстия размером (диаметром) > 20 мм, при серийном [c.187]

Наибольшее распространение получило тонкое растачивание алмазными резцами на алмазно-расточных станках при этом обеспечивается точность по диаметру отверстия, равная 0,020—0,035 мм, снимаемый припуск при растачивании составляет 0,05—0,08 мм на сторону. [c.429]

На эффективность процесса притирки большое влияние оказывает материал применяемого притира. Он всегда должен быть мягче обрабатываемой детали (шаржироваться должен притир, а не деталь). Притиры из чугуна наиболее подходят для обработки твердых материалов, когда необходимо снять значительный припуск и когда применяются пасты грубой зернистости. Если прочность чугуна оказывается недостаточной (например, при изготовлении притиров в виде игл для доводки отверстий малого диаметра в твердосплавных матрицах и волоках), применяют притиры из стали. Притиры из латуни и меди рекомендуются при работе пастой средней зернистости, для увеличения жесткости и прочности медные притиры могут выполняться со стальными сердечниками. Очень низкую шероховатость поверхности дают притиры из фибры, они хорошо сохраняют свою форму. Для особо тонких работ можно применять кожу, войлок и фетр. Притиры изготовляют также из древесины различных пород, а также из прессованной древесины. [c.79]

При черновой обработке отверстий не в сплошном материале, а в заготовке с отверстием, выполненным в заготовительных цехах, его расточку можно производить зенкером или резцом. Зенкер применяется при нормализованных размерах отверстия до диаметра 80—100 мм при равномерном припуске. При неравномерном припуске обработку следует производить резцом. [c.141]

К особым случаям хонингования относится обработка глухих и ступенчатых отверстий, исправление конуса, а также отверстий с пазами. Для работ первого типа применяют станки с особыми устройствами, обеспечивающими выдержку вращающейся головки у дна отверстия. Точность переключения хода в таких станках находится в пределах 0,05 мм. Хонин-гование отверстий с пазами и прорезями производится брусками, которые по длине и ширине полностью перекрывают поверхность паза. При исправлении конуса, полученного на предыдущей операции, или неравномерного износа в ремонтируемых деталях хонинго-вание производится по участкам, начиная с наименьшего диаметра. После снятия излишка припуска в одном месте переходят к другому участку, постепенно увеличивая длину расхода головки, пока не получится цилиндрическое отверстие одного диаметра по всей длине. [c.44]

Для обеспечения свободного входа в отверстие меньший диаметр режущей части выполняется меньше диаметра развёртки на 1,3—1,4 припуска на развёртывание. Кроме того, на конце режущей части снимается фаска под углом 45° для предохранения зубьев развёртки от выкрашивания при наличии повышенного припуска или каких-либо дефектов в отверстии. Переход от режущей части к калибрующей закругляется. [c.346]

При калибровании отверстия его диаметр за счет остаточной деформации изменяется на величину припуска 2z = du—d (фиг. 2). Диаметр обработанного отверстия du обычно оказывается несколько меньше [c.677]

Растачивание. Если диаметр отверстия превышает диаметр стандартных сверл или зенкеров, то такое отверстие растачивают. Растачивание применяют также при обработке отверстий с неравномерным припуском или с непрямолинейной образующей. [c.160]

Припуск при работе ручными метчиками снимается в два или три прохода (в зависимости от используемого комплекта), а при работе машинными и гаечными метчиками — за один проход. Отверстия сверлят несколько больше, чем внутренний диаметр резьбы (табл. 6.16 — 6.21). [c.252]

Развертывание отверстий — чистовая обработка отверстий с точностью до 7-го квалитета. Развертыванием обрабатывают отверстия тех же диаметров, что и при зенкеровании. Развертки рассчитаны на снятие малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом (6... 14) зубьев. Для получения отверстий повышенной точности, а также при обработке отверстий с продольными пазами применяют винтовые развертки. Развертыванием достигается высокая точность диаметральных размеров и формы, а также малая шероховатость поверхности. Следует отметить, что обработанное отверстие получается несколько большего диаметра, чем диаметр самой развертки. Такая разбивка может составлять 0,005...0,08 мм. [c.71]

Дают возможность зенкеровать соосные отверстия разного диаметра, а также снимать значительный припуск при обработке одного отверстия [c.94]

Припуск при обработке незакаленных сталей, в зависимости от диаметра шлифуемого отверстия, берется 0,12—0,75 мм на диаметр, причем, как и при [c.526]

ВОВ С малыми подачами (0,01—0,1 мм[об) при глубине резания 0,05—0,2 мм. В особых случаях при обработке деталей диаметра ми свыше 50 мм отверстия растачивают за два прохода (при од ной установке), оставляя на второй проход припуск на сторону 0,05—0,07 мм. Охлаждение при таком растачивании не пример няют. [c.142]

Кроме протяжек, для обработки отверстий после растачивания или зенкерования применяются прошивки. Припуски на обработку при этом остаются те же, что и для развертывания, или несколько уменьшаются. Прошивание применяется для отверстий небольших диаметров (до 25 мм). Прошивки должны быть короткими, так как при большой длине может произойти поломка из-за высоких напряжений продольного изгиба. Отношение длины к диаметру отверстия не должно быть более 1 5, а длина отверстия не должна превышать 4 шагов прошивки. [c.119]

Размер получаемого отверстия несколько отличается от диаметра развертки в силу так называемой разбивки последняя зависит от размера инструмента, степени его затупления, способа закрепления, качества материала изделия, припуска под развертку, а также состояния станка и искусства рабочего, если развертывание происходит вручную. Разбивка называется положительной, если размер отверстия больше диаметра развертки и к тому же возрастает по мере затупления инструмента полагают, что это происходит в результате вибраций, биения развертки, налипания мельчайших частиц металла на режущие кромки, нароста. При развертывании металлов и сплавов, склонных к упругому последействию (маломагнитных, жаропрочных и других сталей), может быть и обратное явление — отрицательная разбивка, т. е. размер отверстия получается меньше диаметра развертки. [c.273]

Метод обработки Припуск при диаметре отверстия [c.363]

В практике встречаются различные конструкции хонинговальных головок, но почти в каждой из них имеются две части рабочая и присоединительная. В первой из них располагаются абразивные бруски, вторая предназначена для крепления рабочей части к шпинделю станка при помощи шарнирного соединения. В присоединительной части расположены механизмы для раздвижения брусков после износа, для снятия припуска на обработку, а также для увеличения диаметра отверстия. ]3,ля некоторых конструкций приходится предусматривать специфические особенности обрабатываемого отверстия (например, повышенные размеры отверстия но диаметру и длине, сквозное и глухое отверстие, наличие шпоночных или других каких-либо пазов и т.п.). К конструкциям хонинговальных головок предъявляются следующие условия [c.493]

Принимают глубину резания t. При рассверливании глубина резания равна полуразности конечного диаметра отверстия и начального диаметра под рассверливание при зенкеровании и развертывании глубина резания обычно равна величине припуска на сторону. [c.572]

В обрабатываемой детали на том н<е станке сверлят и растачивают отверстия, оставляя на окончательное шлифование припуск от 0,2 до 0,5 мм в зависимости от их диаметра. Такой припуск перекрывает величину возможных деформаций, возникающих при термической обработке детали. После термической обработки детали шлифуют по плоскостям и с помощью болтов, или каким-либо иным способом, соединяют с эталоном. Между эталоном и деталью помещаются, разделяющие их, прокладки. Прокладки размещаются в таких местах, где отсутствуют отверстия. Затем с помощью ступенчатых переходных пальцев (которых дол>кно быть не менее 2 шт.) совмещают оси отверстий у детали и эталона. Диаметры пальцев должны быть подобраны так, чтобы один конец входил в отверстие эталона плотно, а в деталь с зазором 0,05—0,1 мм. В этом случае оси отверстий в обеих половинах могут быть совмещены достаточно точно, несмотря на наличие небольших расхождений в межосевых расстояниях, могущих возникнуть вследствие деформаций металла при закалке. После такой установки деталь и эталон окончательно скрепляются. [c.166]

В табл. 40 и 41 приведены величины межоперационных припусков при обработке отверстий в крупногабаритных деталях на горизонтально-расточных станках. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации. [c.309]

При обработке ступенчатых отверстий, расположенных на одной оси, рекомендуется последовательно уменьшать размеры отверстий на величину, превышающую припуск на обработку предшествующего отверстия. При сверлении отверстий в пазах назначать их диаметры меньше ширины пазов на 0,5—1 мм. [c.31]

В крупносерийном и массовом производстве применяют комбинированные инструменты сверло — зенкер, сверло — развертку (рис. 96), сверло — зенкер — развертку и др. При обработке отверстий диаметром больше 25 мм по 3-му классу точности и с шероховатостью Яа = 0,63 мкм после сверла применяют зенкер и развертку для отверстий диаметром менее 25 мм после сверла используют только развертку. При изготовлении отверстий любого диаметра по 2-му классу точности и с шероховатостью На = 1,25 мкм применяют двукратное развертывание предварительной (с припуском 0,05—0,15 мм) и чистовой развертками. Схемы рассверливания, зенкерования и развертывания приведены на рис. 97. [c.137]

Подобное явление наблюдается при работе развертками, оснащенными твердым сплавом. Для обеспечения свободного входа в отверстие меньший диаметр режущей части выбирается меньше диаметра развертки на 1,3—1,4 припуска на развертывание. Кроме этого, на торце режущей ч сти снимается фаска под углом 45°. Угол в плане ср у ручных разверток из инструментальных сталей 0,5—1,5°, а у машинных 12—15°, иногда 45°. Развертки, оснащенные пластинками из твердого сплава, имеют ф = = 30 45°. Малый угол в плане ручных разверток необходим для лучшего направления их при работе. Машинные развертки по условиям работы направляются лучше ручных, поэтому длина их режущей части может быть меньшей. [c.65]

Припуск при обработке незакаленных сталей, в зависимости от диаметра шлифуемого отверстия, берется 0,12—0,75 мм на диаметр причем, как и при других видах шлифования, 60—80% общего значения припуска идет на черновое (предварительное шлифование), а 40—20 /,, — на чистовое (окончательное). [c.465]

Определение припусков в случае обработки отверстий до окончательного размера. Припуск при обработке под окончательный размер определяется как разность между диаметром последующего и диаметром предыдущего инструмента. Например, припуск на развертывание отверстия (черповое и чистовое) диаметром 20 мм (2-й класс точности) равен (табл. 9) 19,94—19,8 = 0,14 мм [c.116]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Для повышения стойкости инструмента при обработке отверстий диаметром до 10 мм выглаживающие протяжки и прошивки выполняют цельными из твердого сплава марок ВК15, ВК15М, ВКЮМ и ВК8, а для отверстий диаметром более 10 мм — сборными, состоящими из комплекта твердосплавных колец. Натяг на один выглаживающий зуб рекомендуется 0,005—0,02 мм на диаметр, а общий припуск дол.жен быть в пределах 0,06—0,2 мм. Для обработки отверстий во втулках и трубах при.меняют деформирующие твердосплавные протяжки и прошивки с пластической деформацией 2—20% диаметра обрабатываемого отверстия и величиной натяга на диаметр кольца 0,3—0,5 мм при обработке стали и 0,01—2,5 мм при обработке цветных металлов в зависимости от технических требований к обрабатываемым отверстиям. [c.393]

Пример 2. Определить диаметр отверстия заготовки для рас-чета при нормировании расточки трехосного чугунного редуктора длиной 2500 мм (фйг. 104). По табл. 9—18—9—20 (Долматовский Г. А., Справочник технолога, Машгиз, 1962) для данного редуктора припуск на отверстие диаметром 300—320 мм будет составлять 10 мм. Таким образом, минимальный размер отверстия. Di3=300—2 10=280 мм. Аналогично с учетом припуска размер отверстия >2=310 мм в заготовке будет равен D2,=290 мм, а у отверстия 0 =320 мм >зз=300 мм. Допуском на припуск можно пренебречь, так как он возможен в плюс и в минус, вследствие--чего не сказывается на заработке рабочего. [c.259]

Фиг. 4. Зависимость величины припуска (22 от условий калибрования одним рабочим элементом j—обработка отверстий диаметром 16 жл1 при толщине стенки 4 мм, / —бронза НВ10 2 — сталь = 40 кПмм ,

По технологии, принятой на Ленинградском металлургическом заводе, резьбовые отверстия в деталях гидравлических и паровых турбин калибруются раскатыванием роликами. Подготовка резьбового отверстия под раскатывание заключается в сверлении его на несколько увеличенный диаметр (примерно на 0,5—1 мм больше внутреннего диаметра резьбы) и в предварительном нарезании профиля резьбы [76]. Резьбу нарезают метчиком на полную глубину, но по среднему диаметру оставляют припуск 0,3—0,5жлг. После этого метчик заменяется головкой для раскатывания. При раскатывании за счет перераспределения материала припуска образуется полный профиль резьбы и достигаются требуемые размеры. [c.154]

Например, необходимо обработать плиту к копириому приспособлению (фиг. 84), имеющую сложный рабочий контур и отверстия. Обрабатывая илиту под закалку, необходимо учесть величину припуска, с тем чтобы отверстия и контур можно было обработать после термическо1т обработки согласно указанным на чертеже размерам. Напри юр, но чертежу отверстия должны иметь диаметр 10 мм учитывая деформацию при закалке, обрабатываем отверстия на диаметр 9,88 мм. Припуск на обработку отверстий после закалки будет равен 0,12 мм. По рабочему контуру оставляем припуск 0,08—0,1 мм. [c.122]

Для окончательной обработки отверстий применяется также выглаживающее протягивание, или дорнование специальными протяжками. При этом способе можно получить чистоту поверхности 8—9 класса. Конструкция инструмента показана на фиг. 57,6. Как видно на фигуре, режущих зубьев у протяжки нет. Величина шага между кольцами выбирается, примерно та же, что и у обычных протяжек, подъем на зуб 0,003—0,005 мм для обработки закаленной стали и 0,01—0,02 мм для сырой стали и цветных металлов. Припуск при обработке закаленной стали равен 0,05 мм, а для других материалов может быть увеличен до 0,2 мм. Диаметры последних зубьев у инструмента делаются несколько больше окончательного размера отверстия, так как после протягивандая имеет место упругое восстановление отверстия в пределах 0,03—0,08 мм В зависимости от диаметра и материала обрабатываемой детали. Скорость калибрования рекомендуется выбирать в пределах 5—10 м/мин. Вместо прошивки можно применять калибрование с помощью стального шарика (фиг. 57,б). Отверстие при этом должно обильно смазываться минеральным маслом в смеси с графитным порошком. По.сле продавливания получается гладкая и уплотненная поверхность с чистотой 7—9 класса. [c.125]

С уменьшением угла в плане увеличивается длина активной части главной режущей кромки резца, удельная нагрузка на единицу ее длины уменьшается, что обусловливает увеличение стойкости. Уменьшается при этом и шероховатость обработанной поверхности. Но наряду с этим увеличиваются сила Ру, отжим резца от заготовки, а при недостаточной жесткости системы СПИД снижается точность обработки и возникают вибрации. У токарных проходных резцов при обработке в условиях особо жесткой системы СПИД и малых глубинах резания ф = 10- -30°. При достаточно жесткой системе СПИД угол в плане ф = 45°. При работе с ударами, неравномерным припуском, нежесткой системой СПИД и многорезцовом точении ф = 60- 75°. При обработке длинных и тонких заготовок, обработке ступенчатых деталей, растачивании глухих отверстий и отверстий малого диаметра ф = 80-5-90°. Для подрезных резцов, работающих на проход от периферий к центру, главный угол в плане назначается в пределах ф=30 70°. Для прорезных и отрезных резцов ф = 90°, для резцов со скошенной режущей кромкой ф = 80 или 100° (токарно-револьверные и автоматные резцы). У отрезных резцов при отрезке заготовок без бобышки на торце ф = 80°. [c.128]

Зенкеры предназначены для увеличения диаметра предварительно просверленных или полученных при отливке отверстий и являются промежуточными инструментами между сверлами и развертками. Зенкеры отличаются от спиральных сверл наличием большого числа главных режущих кромок, трех или четырех. Зенкеры бывают цельные (рис. 200, а) и насадные (рис. 200,6). Конусные зенкеры применяются для образования конических отверстий и фасок в отверстиях (рис. 200, в). Припуск на зенкеро-вание обычно составляет 1—3 мм. [c.367]

Работу арретира проверять следующим образом в положении измерения наконечники прижать к поверхности изделия, арретирующий конус 8 отвести назад при этом между конусом и ножами 9 должен создаваться зазор (рис. 121, г). Зазор проверить щупом, а регулировать изменени, положения ножей. В арретированном положении наконечники должны входить в отверстие изделия с наибольшим припуском яа обработку при зазоре 2—3 мм яа диаметр между наконеч-никами должен свободно проходить шлифовальный круг наибольшего размера. [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...