Детали из цветных металлов, полученные

Детали из цветных металлов, полученные ударным выдавливанием — Размеры 237 [c.954]

Детали из незакаленной стали можно обрабатывать алмазными брусками или абразивными брусками на вулканитовой связке. При чистовом хонинговании с получением шероховатости 9—10-го классов (На — 0,32- 0,08 мкм) и выше, а также при обработке деталей из цветных металлов целесообразнее использовать абразивные бруски. [c.83]

В закрытых штампах зазоры для выхода излишков металла отсутствуют, т. е. осуществляется безоблойная штамповка. Штамповку в закрытых штампах нельзя производить из прутка, поэтому исходную заготовку, имеющую объем, равный объему готовой детали, подготавливают заранее. Штамповка обеспечивает 5—7-й класс точности деталей, но из-за сложности процесса ее применяют только для получения деталей из цветных металлов. [c.59]

Универсально-токарные станки высокой точности применяют а) когда детали, обрабатываемые на револьверных станках и автоматах, необходимо окончательно обработать на точном токарном станке, в связи с тем, что револьверные станки и автоматы не обеспечивают требуемой точности (например, требуется получение размеров по 1—2-му классам) б) когда конфигурация деталей в сочетании с высокой точностью не позволяет вести финишную обработку абразивными инструментами и, в частности, шлифованием, в особенности заготовок из цветных металлов и сплавов. [c.3]

В ряде случаев, в связи с особенностями эксплуатации различных деталей, к поверхностному слою металла предъявляются совершенно особые требования (повышенная коррозионная стойкость, сопротивляемость истиранию и пр.) по сравнению с основной частью этой же детали. Весьма эффективным способом решения подобной задачи является наплавка на поверхность детали (обычно стальной) сплава, отвечающего по своим свойствам требованиям к поверхности. В общем случае может иметь место наплавка из цветных металлов — меди, латуни, бронзы — или получение слоя высокой твердости нанесением специальных твердых сплавов, легированных сталей и чугуна. [c.141]

На холодновысадочных автоматах штампуют заготовки диаметром 0,5—40 мм из черных и цветных металлов, а также детали с местными утолщениями сплошные и с отверстиями (заклепки, болты, винты, гвозди, шарики, ролики, гайки, звездочки, накидные гайки и т. п.). На рис. 3.37 показаны последовательные переходы штамповки двух характерных деталей. Название этих автоматов связано с тем, что основной выполняемой на них операцией является высадка (уменьшение длины части заготовки с получением местного увеличения поперечных размеров). Однако при штамповке на холодновысадочных автоматах все шире используют другие операции штамповки сортового металла, в частности операцию холодного выдавливания, что расширяет номенклатуру изготовляемых деталей, [c.100]

Последовательное наступление научно-технической революции неразрывно связано с непрерывным совершенствованием машиностроения — основы технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Инженерная техническая деятельность на основе научной мысли расширяет и обновляет номенклатуру конструкционных материалов, внедряет эффективные методы повышения их прочностных свойств. Появляются новые материалы на основе металлических порошков, порошков-сплавов. Порошковая металлургия не только приводит к замене дефицитных черных и цветных металлов более дешевыми материалами, она позволяет получить совершенно новые материалы — материалы века , которые невозможно получить традиционным путем. Кроме того, изготовление изделий из порошков — практически безотходное производство. Другое направление получения дешевых конструкционных материалов состоит в применении пластмасс, новых покрытий и т. п. Тончайшая пленка из порошковых смесей на поверхности детали, образуемая плазменным напылением, повышает надежность сопрягаемых и трущихся друг о друга деталей машин, защищает их от коррозии и существенно увеличивает их износостойкость. [c.4]

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки. Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок. Третью группу составляют детали, у которых часть по- [c.32]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Литейное производство - отрасль машиностроения, технологическими процессами которой получают литые заготовки (отливки) для деталей машин станины прокатных станов, станины металлорежущих станков, корпуса гидротурбин и другие отливки массой в десятки и сотни тонн и маленькие детали массой в несколько граммов для радиоэлектронной промышленности, часовой промышленности и других отраслей. Характерной особенностью литейного производства является универсальность - возможность получения самых разнообразных по массе, конфигурации, механическим и эксплуатационным свойствам фасонных заготовок (отливок) из чугуна, стали и сплавов цветных металлов. [c.147]

Холодная штамповка. Холодной штамповкой изготов ляют разнообразные металлические детали из стали цветных металлов и их сплавов при массовом производстве. Широкое внедрение холодной штамповки объясняется высокой производительностью процесса (например, 30—40 тыс. деталей за смену с одного штампа листовой штамповки), низкой стоимостью, точностью и взаимозаменяемостью деталей, возможностью получения деталей как простой, так и сложной формы. Наибольшую производительность при холодной листовой штамповке обеспечивают автоматические линии. [c.157]

Основными способами получения отливок являются литье в песчано-глинистые формы, литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье, литье в оболочковые формы, литье по газифицированным моделям. Все способы кроме первого способа получения отливок относятся к специальным способам литья. Они позволяют получить отливки с меньшей шероховатостью поверхности, большей точностью геометрических параметров, лучшими механическими свойствами и структур-рой. Отливки, полученные этими способами, по своей геометрической форме и размерам приближаются к форме и размерам готовой детали, поэтому очень часто не требуют механической обработки. Этими способами литья можно получать отливки из стали, цветных металлов и их сплавов. [c.573]

Литье из сплавов цветных металлов. Сплавами для получения цветного литья являются сплавы на медной основе (бронзы, латуни) и легкие сплавы на алюминиевой и магниевой основе (гл. УП). Из медных сплавов изготовляют детали, имеющие малый коэффициент трения, устойчивые против износа (вкладыши подшипников, шестерни, втулки, венцы червячных колес), детали, работающие при повышенных температурах до 300— 500°, работающие под давлением до 25—100 ати (гребные винты и лопасти, втулки выпускных клапанов, арматура различного назначения), детали, стойкие против коррозии в морской и пресной воде, в среде пара и на воздухе. [c.249]

В настоящее время под давлением отливают не только тонкостенные детали автомобилей, самолетов, электрических и других машин, различных приборов, радиоаппаратов, счетно-аналитических и пишущих машин, счетчиков из сплавов цветных металлов, но и стальные детали из жаростойких и нержавеющих сталей, требующие сложной механической обработки. Получение деталей из стали другими способами литья невозможно из-за низкой жидкотекучести стали, а изготовление из проката вызывает большие отходы металла в стружку и большой объем механической обработки. Поэтому сейчас широко внедряют литье под давлением для стальных отливок. Но имеются два недостатка этого метода необходимость применения дорогостоящих легированных сталей для изготовления форм и ограниченность веса и габарита отливок параметрами современных машин для литья под давлением. [c.132]

Детали типа рычагов, вилок и профильных стержней (шатуны, балки передних осей автомобилей, крюки) изготовляются из чугунов обычных марок, ковкого чугуна, различных марок сталей, цветных металлов и сплавов. При получении литых чугунных заготовок для перечисленных деталей в зависимости от их количества и размеров используется формовка в почву, в опоках, ручная и машинная. [c.457]

Получение отливок из цветных сплавов. Кокиль подготовляют к заливке обычным способом. Температура заливки не должна быть слишком низкой, с тем чтобы ( рма могла хорошо заполняться металлом и газы успели выйти из отливки. В то же время чрезмерно высокая температура заливки приводит к образованию мелких пор в отливке и неровностям на ее поверхности, к ухудшению механических свойств отливки за счет образования крупнозернистой структуры. На основании практических данных можно рекомендовать для сплавов следующие температуры заливки, °С алюминиевых 700—750, оловянных и свинцовых 350—450 цинковых 450—550 оловянных бронз 1150—1200, магниевых (в зависимости от конфигурации детали и толщины стенки) 715—740. [c.200]

Этот метод позволяет получать сложные отливки с большими линейными размерами и малой толщиной стенок, начиная с 1,5 мм (турбинная лопатка). Структура металла получается мелкокристаллическая, плотная. Наилучшие результаты достигаются при получении втулок с внутренним диаметром до 80 мм и при толщине стенок до 7 мм. Штамповкой из жидкого металла можно изготовлять детали как из деформируемых, так и литейных цветных сплавов. При этом требуемое удельное давление почти в 6—8 раз меньше, чем при горячей штамповке. [c.202]

Полученные ковкой или горячей штамповкой детали называются поковками. Основным материалом для получения поковок служат заготовки из стали различных марок и цветных металлов или сплавов для крупных поковок — в виде слитков и для средних и мелких — в виде проката. [c.170]

На детали из стали и чугуна наплавляют цветные металлы (медь, латунь, бронзу), легированные стали, чугун, а также специальные твердые сплавы. Для получения требуемой глубины проплавления необходимо регулировать степень нагрева основного и наплавочного металла. При газопламенной наплавке легче регулировать степень нагрева основного и присадочного. металла благодаря нх раздельному нагреву. Газокислородное пламя также защищает наплавленный металл от окисления его кислородом воздуха и от испарения элементов, входящих в состав наплавляемого металла. [c.265]

Газосварщик IV разряда должен знать способы установления режимов сварки в зависимости от конфигурации деталей, основные сведения о свариваемости металлов, правила получения и хранения газов, используемых при сварке, виды дефектов и методы их предупреждения и устра-ления чтение чертежей. Он должен уметь сваривать детали из стали, чугуна и цветных металлов во всех пространственных положениях, а также газопроводы низкого давления. [c.281]

Стандартный потенциал свинца —0,126 В следовательно, в электрохимической паре с Fe он является катодом и поэтому не может служить надежным защитным покрытием. Когда пористость практически отсутствует, химическая устойчивость конструкционных металлов может быть достигнута лишь при осаждении свинцового покрытия значительной толщины. Необходимость получения толстых слоев свинцового покрытия вызывается так же низкой твердостью и слабой механической прочностью свинца. Свинцеванию подвергаются детали из черных и цветных металлов с целью за- [c.207]

Наибольшее количество литых деталей изготовляется из стали и чугуна. Для изготовления деталей, к которым предъявляются высокие физико-механические требования, применяются легированные стали и специальные чугуны. При отработке литых деталей на технологичность следует избегать применения дорогостоящих легированных сталей и чугунов, а также меди и медных сплавов, заменяя их более дешевыми и недефицитными. Детали из цветных сплавов обладают высокой антифрикционной и коррозионной устойчивостью, но во многих случаях эти сплавы можно заменить более дешевыми материалами, не снижая качества и надежности детали. Детали из алю.миниевых сплавов имеют широкое распространение в авиационной, приборостроительной, автотракторной и других отраслях промышленности. Алюминиевый сплав имеет низкий удельный вес в сравнении с удельным весом черных металлов, высокую жидкотекучесть, незначительные усадки, что способствует получению легких деталей сложной конфигурации. Такое же распространение имеют и магниевые сплавы, так как у них малый удельный вес и высокая устойчивость против коррозий. Применение цинковых сплавов для литья под давлением деталей арматуры автомобилей и тракторов, а 116 [c.116]

Применяют также электроды из цветных металлов и сплавов, обеспечивающие получение пластичного металла шва. Для этой цели могут быть использованы сплавы на основе меди и никеля (электроды МНЧ-1), которые не образуют соединений с углеродом и не растворяют углерод, уменьшают отбеливание, способствуют графитизации. Применяют также железомедные, железоникелевые и медно-никелевые электроды. Такие электроды делают составными — стержень из цветного металла, а железо входит в состав электрода в виде оплетки, дополнительного стержня или порошка в покрытии. Содержание железа в металле шва обычно не должно превышать 10... 15 %. Сварку ведут с минимальным теп-ловложением для того, чтобы уменьшить зону нагрева, в которой возможно образование закалочных структур и высоких остаточных напряжений. Применяют электроды малых диаметров 3... 4 мм, малую силу тока /св = (20...30) /, сварку осуществляют короткими участками (15... 25 мм), проводят после сварки проковку шва. Предпринимают также другие специальные меры, например сварку со стальными шпильками для получения прочного механосварного соединения. Б кромки детали предварительно ввертывают шпильки, которые затем заваривают. [c.314]

Холодная штамповка. Холодной штамповкой изготовляют разнообразные металлические детали из стали, цветных металлов и их сплавов при массовом производстве. Широкое внедрение холодной штамповки объясняется высокой производительностью процесса (например, 30-40 тыс. деталей за смену с одного штампа листовой штамповки), низкой стоимостью, точностью и взаимо.эа-меняемостью деталей, возможностью получения деталей [c.318]

Впервые полученные и изученные нами фосфато-окисные пленки были предложены для использования в промышленности [3]. Разработанный способ в отличие от щелочного оксидирования позволяет обрабатывать одновременно стали разных марок, а также изделия,. изготовленные из деталей черных и цветных металлов (например,, стволов охотничьих ружей, имеющих паяные оловом детали). Как известно, цветные металлы (Zn, Sn, Al) в щелочно-окислительных растворах сравнительно быстро растворяются. Кроме того, механическая прочность ряда изделий, например, сверл и другого инструмента, после щелочного оксидирования резко снижается, вследствие возникновения в них так называемой каустическойт хрупкости. [c.119]

Капрон получают из капролактама ЫН(СН2)5СО. Его используют для получения пластмасс и синтетических волокон. Капрон устойчив против разбавленных минеральных кислот, неокислите-лей, щелочей, большинства растворителей. Он обладает достаточной прочностью на разрыв, твердостью, эластичностью, высокой износоустойчивостью и низким коэффициентом трения. Так, коэффициент трения капрона равен 0,055, а стали 45—0,113. Поэтому капрон используют для изготовления деталей, применяемых в узлах трения. Подшипники, зубчатые передачи, втулки, манжеты и другие детали не только прочны, но и устойчивы против воздействия масел, бензина, щелочей, растворителей. Применением капроновых деталей достигается экономия цветных металлов и снижение стоимости изделий. [c.252]

Литье под давлением. Этим высокопроизводительным способом получают отливки из цветных сплавов алюминиевых, магниевых, медных, оловянных, свинцовистых, цинковых, преимущественно для мелких фасонных деталей автомобилей, мотоциклов, паровой и водяной арматуры, счетных машин, электрорадиоаппаратуры и других деталей массового пронзводства. Ведутся работы по изготовлению мелких чугунных и стальных отливок под давлением. Расплавленным металлом заполняется под давлением специальная металлическая обычно стальная форма. Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с мелкими отверстиями, резьбой, приливами, выступами и т. п. Давление на жидкий металл при заполнении формы обеспечивает. хорошую заполняемость, передачу отливке тончайших очертаний формы и уменьшение пористости деталей. Полученные детали имеют чистую поверхность и точные (до [c.253]

Наплавкой называется процесо нанесения присадочного слоя металла на основной металл, который расплавляется на небольшую глубину. Наплавку применяют для восстановления изношенных деталей и для придания поверхностному слою металла особых свойств — коррозионной стойкости, твердости, стойкости против износа и др. Наплавку осуш.ествляют металлом того же состава, что и основной или другим, отличакйцимся по химическому составу от основного металла. На детали из стали и чугуна наплавляют цветные металлы (медь, латунь, бронзу), легированные стали, чугун, а также специальные твердые сплавы. Для получения требуемой глубины проплавления необходимо регулировать степень нагрева основного и наплавочного металлов. При газопламенной наплавке легче регулировать степень нагрева основного и присадочного металлов благодаря их раздельному нагреву. Газокислородное пламя также защиш,ает наплавленный металл от окисления его кислородом воздуха и от испарения элементов, входяш,их в состав наплавляемого металла. [c.259]

Литейное производство — это процесс изготовления заготовок, дета-лей машин или изделий способом литья, т. о. путем заполнения жидким металлом заранее приготовленных форм, в которых металл затвердевает пзделия, полученные этпм способом, называются отливками. Отливки можно получить как из черных, так п пз цветных металлов и сплавов. [c.39]

Кислые растворы (pH 4,0—6,5) применяют главным образом при нанесении покрытий на детали из черных и некоторых цветных металлов (медь, латунь и др.), особенно когда их рабочие поверхности должны иметь высокие твердость, износостойкость и коррозионнозащитные свойства. В производственной практике используют кислые растворы, различающиеся природой и концентрацией компонентов. Основные показатели эффективности, растворов скорость образования, покрытий при той или иной плотности загрузки вес покрытия, полученного из 1 л раствора (т. выход металла), стабильность, зависимость этих величин от различных факторов (кислотности, температуры и т. д.). В табл. 6 приведены составы кислых растворов, применяемых в той или иной степени в произ- [c.21]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Исполнительные размеры матрицы для зачистки наружного контура вычисляют по формулам табл. 12, а пуансон пригоняют по ней с зазором 0,5гз == 0,0025-f-0,005 мм на сторону. Исполнительные размеры пуансона для зачистки отверстия вычисляют по формулам табл. 12, а матрицу пригоняют по нему с зазором 0,5 3 == 0,015-f-0,025 мм на сторону. При необходимости получения после зачистки отверстия с размерами по 7—8-му квали-тетам следует также учитывать упругую деформацию детали после выхода зачистного пуансона из отверстия. С этой целью исполнительные размеры пуансона и матрицы для зачистки отверстия дополнительно увеличивают при штамповке цветных металлов и сплавов — на 0,005—0,01 мм, мягкой стали — на 0,008—0,015 мм. [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...