Контроль заклепок

Фиг. 344. Индикаторное приспособление для контроля заклепок.

Рис. 8.5. Схема ультразвукового контроля заклепок а —рабочее положение преобразователей б—выбор оптимального угла ввода луча призмы а) 1 — трещина 2 — заклепка 3 — преобразователь

Заклепочные соединения применяют для деталей, материал которых плохо сваривается, и в тех конструкциях, где важно растянуть во времени развитие процесса разрушения. Например, разрушение одной или нескольких из тысяч заклепок крыла самолета еще не приводит к его разрушению, но уже может быть обнаружено и устранено при контроле и ремонте. В сварных соединениях образование трещин сопровождается высокой концентрацией напряжений, что приводит к ускорению процесса разрушения, [c.51]

Основными достоинствами заклепочных соединений являются высокая надежность соединения удобство и надежность контроля качества хорошая сопротивляемость вибрационным и ударным нагрузкам. К недостаткам относятся высокая стоимость, так как процесс получения заклепочного шва является трудоемким (раз-метка, продавливание или сверление отверстий, нагрев заклепок, [c.445]

Качество металла заклепок проверяется простукиванием в разных направлениях обеих головок заклепки контрольным молотком при необходимости инструментального контроля отдельные заклепки можно проверить УЗ методом с помощью специально изготовленных преобразователей. [c.137]

Контроль качества заклепок [c.583]

При выборочном контроле геометрических размеров проверяют основные параметры заклепок диаметр и высоту закладной головки, диаметр и длину стержня заклепки и перпендикулярность обреза стержня к продольной оси заклепки. Измерения производят штангенциркулем или микрометром и специальными шаблонами. [c.584]

Окончательный контроль заклепочных соединений. Оценку качества заклепочных соединений производят внешним осмотром, обстукиванием молотком поставленных заклепок, проверкой головок заклепок шаблонами и контрольной проверкой осадки стержня заклепки. [c.589]

Контроль гнезд под потайные головки заклепок. Гнезда под потайные заклепки проверяют выборочно. Контроль состоит из внешнего осмотра и определения правильности образованных лунок под потайные головки заклепок. [c.592]

При изготовлении или подборе в группы рабочих заклепок с допусками на высоту головки 4-0,05 мм регулировку упора зенковок по эталонным заклепкам производят по индикатору. При этом выступание головки от поверхности образца должно составлять от 0,01 до 0,03 мм. Такое же выступание от поверхности изделия должно быть при контроле по эталонным заклепкам на рабочих местах. [c.593]

Так, например, при раззенковке отверстий под потайные головки заклепок после замены зенковки должен быть произведен контроль первых зенкованных отверстий с проверкой правильности образования гнезд по глубине и форме окружности. При этом выполнение первых операций следует производить на образцах и после получения удовлетворительного качества переходить на изделие. При контроле первых поставленных в изделие заклепок определяется правильность подбора молотка и поддержки, регулирование хода обжимок, пресса, состояние обжимок, давление воздуха в сети и т. д. Контролер при проверке первых деталей должен обращать внимание на строгое выполнение наладчиками и мастерами установленной технологии. [c.600]

Влияние погрешностей клепки на прочность заклепочного соединения экспериментально исследовано в работе [35]. Как видно по диаграмме (рис. 242), любой из перечисленных дефектов в значительной мере снижает прочность заклепочного соединения, в связи с чем к качеству клепки, особенно при сборке ответственных тяжелонагруженных соединений, должны предъявляться повышенные требования. Контроль обычно осуществляют осмотром или простукиванием заклепок плотные соединения проверяют гидравлическим испытанием. Ответственные заклепочные соединения следует контролировать методами рентгеноскопии. [c.299]

Контроль материалов (прокатной стали, заклепок, электродов, сварочной проволоки, флюсов и отдельных компонентов обмазок), осуществляемый внешним осмотром и путем механических испытаний, химического анализа, пробы на свариваемость. [c.253]

Владельцы котлов с целью профилактических мероприятий по предупреждению повреждений клепаных барабанов и барабанов, сильно ослабленных отверстиями (коэффициент прочности 0,5 и менее) для завальцовки в них труб, при капитальных ремонтах котлов обязаны выполнить дефектоскопический контроль состояния металла барабанов с помощью магнитопорошкового и ультразвукового методов на отсутствие трещин в металле около опасных в этом отношении мест (в заклепочных швах, у штуцеров ввода питательной воды и фосфатов, у водоуказательных приборов, линий рециркуляции, вводов пара для прогрева барабанов, в перемычках между трубными отверстиями). Кроме дефектоскопического контроля следует проводить тщательные осмотры с простукиванием заклепок при технических освидетельствованиях котлов. Дефектные заклепки, а также места неплотностей и пропусков, солевых отложений (наростов) у кромок накладок, заклепок, мест вальцовки труб и т. п. необходимо отмечать на развертке барабана. [c.68]

Перед началом контроля знакомятся с технической документацией по эксплуатации и ремонту, в которой регистрируются неполадки в работе барабанов и сухопарников, упуски воды, течи и пропаривания в заклепочных и вальцованных соединениях, обрывы головок заклепок и т. п. [c.69]

Простукивание применяют для определения ослабленных посадок шеек, шипов, штифтов и заклепок и контроля резьбовых сопряжений с натягом. Резьбы с натягом разбирают только при необходимости. [c.117]

Для соединений, в которых возникают большие нагрузки на структурные элементы, используется целый ряд специальных заклепок расклепывающиеся заклепки и заклепки одностороннего доступа (рис. 22.6) [3]. Использование и контроль алюминиевых заклепок для соединений арамидных ( Кевлар ) или стеклопластиковых композитов, применяемых в авиастроении, осу-ш,ествляются в соответствии с правительственными спецификациями и стандартами. [c.390]

Для подтверждения достоверности ультразвукового контроля проводят выборочную магнитно-порошковую дефектоскопию заклепочных или трубных отверстий, для чего удаляют пять — семь заклепок (и труб) из числа забракованных и проводят магнитно-порошковую дефектоскопию. [c.244]

При контроле качества заклепочного соединения проводят проверку плотности прилегания закладных головок заклепок к поверхности деталей, правильности формы головок и их расположения, а также на отсутствие сколов, трещин, царапин на деталях и головках крепежных элементов, выпучивания слоистого ПМ вокруг головок заклепок, врезания головок и шайб в поверхность ПКМ на глубину более 0,15 мм [3, с. 105]. Бочкообразные замыкающие головки (см. рис. 5.20, е)должны иметь размеры, указанные ниже [c.179]

Контроль качества клепки осуществляется прежде всего внешним осмотром заклепочного шва, простукиванием заклепок плотные соединения проверяют гидравлическими испытаниями. Ответственные соединения контролируют рентгеноскопией. [c.292]

Контроль качества сборки заклепок выполняется внешним осмотром и простукиванием сопряжений. [c.159]

Контроль качества клепки осуществляют внешним осмотром выполненного соединения и простукиванием заклепок. [c.729]

Проверка состояния зубчатых муфт, шлицевых соединений, подшипников, червячных валов, тормозных лент и их заклепок, тормозных шкивов, храповиков, собачек, пружин собачек шплинтовка стяжных болтов грузовой, стреловой и грейферной лебедок, коробки отбора мощности карданного вала и крестовин, редуктора вращения и промежуточного редуктора. Проверка сальниковых уплотнений, клиньев стреловой, грузовой и грейферной лебедок. Контроль крепления механизмов к раме портала, состояния рамы, шарнирных соединений, круга катания и его опорных роликов, зубчатого венца поворота грузового крюка. Проверка опорной рамы механизмов управления, опоры и шарнирных соединений стрелы и блоков полиспастов, аутригеров. [c.213]

Восстановление балок начинают с устранения их прогиба правкой в холодном состоянии на прессе. Контроль при правке балок осуществляется проверочными линейками и шаблонами. Перед устранением усталостных трещин на деталях рамы определяют их границы. Трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор 1... 3 мм при сварке встык. Прорезь повышает качество сварного шва, а также обеспечивает разделку невидимого конца трещины. Если видимый конец трещины расположен на полке или сгибе профиля, то прорезь делают по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки, а если трещина распространилась на стенку,- на 50 мм дальше видимого конца трешины. При ремонте деталей рамы допускается заварка трещин, отрезка или вырезка поврежденной части и приварка дополнительной ремонтной детали. Все сварные соединения должны выполняться встык. Приварка корытообразных вставок и дополнительных ремонтных деталей внахлест не допускается. При трещинах, проходящих через отверстия для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную ремонтную деталь, изготовленную из листовой стали Ст 3. Рекомендуемые материалы электродов и режимы сварки при ремонте деталей рамы приведены в табл. 30.3 (для электродов 04 мм). [c.299]

Контроль заклепочных соединений осуществляют осмотром или простукиванием заклепок. [c.1043]

Этот сварной шов (рис. 15.2, б) — стыковой, отсутствуют накладки и выступающие головки заклепок (рис. 15.2, а) — все это снижает массу конструкции. Прочность сварного соединения зависит от квалификации сварщика и от качества контроля шва. [c.434]

Листы рессор, поступающих на сборку, должны иметь размеры, указанные в технических условиях на контроль-сортировку деталей (см. таблицы 48, 49, 50). Постановка нестандартных листов не допускается. Головки заклепок крепления хомутов к листам не должны выступать над поверхностью листов. Перед сборкой листы рессор должны быть смазаны графитной смазкой УСсА. [c.61]

Трещины возникают в заклепках и перемычках между заклепочными отверстиями. Подобные разрушения опасны, так как нарушают прочность всего клепаного соединения. Когда количество их достигнет критического, то неизбежна авария котла, в большинстве случаев имеющая характер разрушения всего котельного агрегата. Такие аварии имели место в котельных установках и трубопроводах тепловых электростанций. Каустические разрушения клепаного соединения очень трудно обнаружить обычно приходится удалять несколько заклепок и проводить ультразвуковой и магнитографический контроль поверхностей заклепок и их отверстий. Каустические трещины совершенно не обнаруживаются просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами [c.102]

Взамен ручной внедрена механическая и пневматическая вставка заклепок в отверстия сепараторов на машинах-полуавтоматах. В потоки сборки подшипников вводится операция контроля на автоматах биений подшипника. [c.480]

Применение призматических щупов позволило обнаруживать дефекты в виде интеркристаллитных трещин, скрытые шод головками заклепок в клепаных швах барабанов паровых котлов, а также в некоторы.х случаях производить контроль качества сварных швов без снятия усиления. [c.172]

С 1936 г. стандарты Чертежи в машиностроении перешли в ведение существовавшего тогда Бюро стандартизации Народного комиссариата тяжелой промышленности СССР, которое включило в план своей работы пересмотр стандартов чертежей. Эта работа производилась в ЮЗ г. комиссией при ЦИО, а затем на совеш,аниях при Отделе стандартов и технического контроля Народного комиссариата среднего машиностроения (1939 г.), которому к этому времени было поручено наблюдение за стандартами Чертежи в машиностроении . В этой стадии работы, проводившейся по иной методике, чем раньше, а именно преимущественно на совещаниях, участниками которых были представители ведомств, заводов и проектных организаций, был разработан новый проект стандарта Условные обозначения заклепок, болтов и отверстий для них . [c.170]

Каждая партия заклепок, поступивщая в клепально-сборочный цех, должна быть предъявлена СТК. В производство разрешается выдача заклепок только после приемки их техническим контролем. [c.583]

Выдача заклепок из холодильника на рабочие места должна производиться в специальной таре с сухим льдом, что сохраняет их от естественного старения. В случае отсутствия сухого льда свежезакаленные заклепки выдаются небольшими партиями с приложением бирки, на которой отмечаются марка заклепок, переза-калка, время начала работы, время окончания работы. Наличие бирки значительно облегчает контроль своевременного использования заклепок на рабочих местах. [c.585]

При окончательном контроле должно быть проверено соответствие материала и типа поставленных заклепок чертежу, правильность формы и размеров головок заклепок, плотность прилегания головок к поверхности деталей, величины выступания или углубления потайных головок заклепок, отсутствие вмятин, волнистости, хлопунов , зазоров между склепанными деталями и таких дефектов, как подсечки, трещины на головках и материале деталей, лунки вокруг потайных головок заклепок. При потайной клепке пневмомолотками необходимо обращать внимание на качество поверхности обшивочных листов со стороны закладных головок. На фиг. 348 показана некачественная поверхность обшивочного листа с потайными заклепками. В результате плохой клепки на поверхности листа имеется много следов и глубоких подсечек от инструмента, что нарушает плакирующий слой материала. Такие листы считаются окончательным браком и подлежат замене. Малозаметные дефекты при внешнем осмотре выявляются с помощью лупы. Контроль качества клепки во внутренних, не доступных для просмотра узлах и агрегатах производят с помощью оптических приспособлений, состоящих из телескопической трубы с системой зеркал и электрической лампочки (фиг. 349). [c.594]

Для контроля сопротивления срезу закаленных заклепок из сплава марки Д19П рекомендуется производить ускоренное старение при 80—100 С в течение 3 ч. [c.69]

Трещины каустической хрупкости наблюдаются как в теле заклепок, так и в основном металле заклепочного соединения. Трещины в заклепочных соединениях выявляют ультразвуковой дефектоскопией, причем для контроля отсутствия трещин в заклепках одну головку частично спиливают до образования на ней плоской площадки, с которой нормальным щупом прозвучивают тело заклепки. Металл вокруг заклепок прозвучивают в нескольких направлениях с тем, чтобы иметь большую уверенность в полноте выявления трещин. [c.419]

ПОМОЩИ специалистов по компонентам, имеющим опыт в применении болтов, заклепок, винтов и т. д. Для механических деталей несколько в меньщей степени применяются такие же методы контроля, как и описанные выше для электронных деталей. [c.35]

СКЛЕИВАНИЕ МЕТАЛЛОВ. Применение клеевых соединений в металлич. конструкциях позволяет надежно, достаточно прочно и просто соединять разнородные металлы различных толщин при этом исключается сверление отверстий, устраняется опасность концентрации напряжений вокруг заклепок, болтов или сварныХ точек, т. к. клеевой шов распределяет нагрузку равномерно по всей площади соединения не возникает выпучивания отдельных участков конструкции (что характерно для заклепочных соединений) клеевое соединение не ослабляет металл (что характерно для сварных соединений в результате изменения св-в металла в области сварного шва). Клеевые соединения препятствуют возникновению коррозионных явлений, создают герметичное соединение, не требующее дополнит, уплотнения, облегчают вес конструкции, допуская применение довольно тонких металлов. Склеивание эффективно в случае необходимости создать тепловую, а иногда и электрич. изоляцию. По сравнению с заклепочными и сварными соединениями клеевое соединение обладает высокой прочностью при эксплуатации в условиях умеренных темп-р, при вибрационных нагрузках и тонких сечениях металлов. Недостатки метода склеивания сравнительно невысокая теплостойкость клеевых соединений па органич. клеях, склонность к старению с течением времени, отсутствие простого и надежного контроля качества клеевых соединений, необходимость в большинстве случаев нагревания соединяемых склеиванием деталей кроме того, клеевые соединения отличаются низкой прочностью при перав-номерном отрыве. Перед нанесением клея поверхность металлов очищают от различных загрязнений, особенно от масла и жира. Прочность склеивания повышают путем создания на поверхности металла оксидной пленки. Поверхность деталей можно также анодировать. Детали из нержавеющей стали рекомендуется подвергать химич. травлению. [c.172]

Оценка качества больших партий однородных изделий массового и крупносерийного производства при приемочном контроле, особенно, когда производительность контрольных операций намного меньше производительности их изготовления (автоматическая обработка, например штамповка, изготовление заклепок и болтов высадкой, гальванопокрытия) и когда контроль связан с полным или частичным разрупкнием изделий, например измерение толщины металлического покрытия детали капельным методом, измерение внутренних недоступных полостей детали после, ее разреза. [c.672]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...