Методы испытаний гальванических покрытий

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ [c.145]

Каково бы ни было назначение гальванического покрытия, последнее должно отвечать определенному ряду требований, и в этом отношении методы испытания качества покрытий будут тождественны. [c.145]

Метод изгиба. Испытания на изгиб можно проводить для проверки как адгезии, так и эластичности покрытия. В обоих случаях производят деформацию опытного образца на шаблоне определенной кривизны. Разница между двумя видами испытаний заключается лишь в критерии, принятом для оценки надежности при испытании на эластичность выявляют появление трещин в поперечном сечении покрытия при испытании на адгезию покрытие считается бракованным в случае его отслаивания от основного металла. Согласно Английскому стандарту 443, адгезия гальванических покрытий на стальной проволоке должна выдерживать плотную намотку на шаблоне, диаметр которого в четыре-пять раз больше диаметра опытного образца проволоки. В соответствии с требованиями Английского стандарта 2816 серебряные покрытия должны выдерживать трехкратный изгиб радиусом 4 мм под углом 90° с возвращением в исходное положение. [c.150]

При выборе участков поверхности деталей, подлежащих контролю, нельзя упускать ил виду возможность образования неравномерных по толщине слоя гальванических покрытий, обусловливаемых плохой рассеивающей способностью электролитов, применяемых при гальваническом методе нанесения, а также лакокрасочных покрытий из-за неравномерной покраски с помощью пульверизаторов. Так как защитная способность покрытия в целом определяется минимальным значением толщины его слоя, то именно эти участки и должны проверяться при контроле и испытаниях. [c.536]

Широкое применение химических методов контроля толщин слоя гальванических покрытий ограничивается невозможностью производства подетального контроля при пользовании ими, так как при испытаниях повреждается покрытие и детали приходится возвращать на повторную обработку. [c.542]

Стальные свертные трубки (биметаллические) изготовляли на заводе Красная Этна по следующей технологии особо мягкую холоднотянутую ленту из стали 08 (ГОСТ 503-41) после проката и соответствующей подготовки перед покрытием подвергали омеднению в цианистом и кислом электролитах с получением общей толщины слоя меди от 5,5 до 7,0 мк затем производили скашивание кромок ленты для обеспечения плотного сопряжения кромок в местах стыка, и на специальном стане ленту формовали в двухслойную трубную заготовку, имеющую вид спирали. Последовательность формовки ленты в заготовку приведена на фиг. 1. Пайку шва заготовки осуществляли медным припоем в герметически закрытой муфельной электропечи при температуре 1140°, внутрь которой подавали защитную атмосферу, состоящую из диссоциированного аммиака (23—25% На и 77—75 N2) [5]. Поперечный разрез готовой двухслойной свертной стальной омедненной трубки изображен на фиг. 2. Микроструктура стали у готовой трубки состоит из более или менее однородных зерен феррита и небольших включений перлита (фиг. 3). На поперечном шлифе также отчетливо виден медный слой, нанесенный на поверхность стальной ленты гальваническим методом. Испытания трубок на разрыв, развальцовку, сплющивание и излом, неоднократно проведенные заводом, полностью оправдали применение биметаллических трубок взамен медных или латунных. [c.231]

Капельный и струйный методы для большей части гальванических покрытий рекомендуются ГОСТами, в которых подробно излагается и методика испытаний. [c.264]

При нанесении неметаллических (лакокрасочных, полимерных, жировых) покрытий на фосфатную пленку повышаются ее защитные свойства, а также возрастает коррозионная стойкость и долговечность самих покрытий. Подобное явление наблюдается и при нанесении на фосфатированную поверхность металлических покрытий. Исследования [100] показали, что при нанесении на цинкфосфатную пленку химическим или электролитическим методом покрытий металлического никеля, кадмия и цинка небольшой толщины (10— 15 мкм) их защитная способность повышается. Данные были получены в результате коррозионных испытаний, проведенных в промышленной атмосфере (9 месяцев) и в морской воде при постоянном (52 суток) и переменном (60 суток) погружении. После этих испытаний состояние поверхности образцов, покрытых по фосфатному слою, было заметно лучшим, чем у образцов, покрытых непосредственно по металлу. Аналогичные результаты были получены также и при испытании гальванически кадмированных и оцинкованных гаек и болтов, [c.194]

Для испытания твердости мелких деталей, размеры которых не позволяют воспользоваться ни одним из описанных выше стандартных методов, применяют пытания на микротвердость ПМТ-2 и ПМТ-3. Испытания алмазной пирамидой с малыми 24-200 гс. Этот метод позволяет твердость таких деталей, как тонкие ленты, проволока, тонкие слои гальванических покрытий, оксидных пленок и т. п. [c.206]

Примечание. Для испытания твердости мелких деталей, размеры которых не позволяют пользоваться стандартными методами определения, — например, весьма тонких металлических лент, проволоки, тонких слоев гальванических покрытий и оксидных пленок, а также отдельных структурных составляющих, входящих в металлические сплавы, — следует применять методы испытания на микротвердость. Для этой цели рекомендуются приборы ПМТ-2 и ПМТ-3. [c.842]

Пористость никелевых гальванических покрытий на различных металлах, как было установлено методами стандартных испытаний (см. стр. 1086), чрезвычайно разнообразна при толщинах ниже 25 [X [6]. [c.885]

Нанесение гальванических покрытий преследует различные цели и в зависимости от последних следует при оценке качества покрытия отдать предпочтение тому или иному методу испытания. [c.145]

Одним из основных способов определения прочности соединения покрытия с основным металлом является штифтовый метод. Образцом служит шайба, в отверстие которой устанавливается цилиндрический штифт таким образом, что его торцевая поверхность находится заподлицо с плоскостью основания шайбы. На общую поверхность торца штифта и шайбы после соответствующей подготовки наносится покрытие. Испытания проводят путем вытягивания штифта из шайбы с записью усилия. После отрыва штифта от покрытия определяют отношение максимальной нагрузки к площади торца штифта. Это отношение является количественной характеристикой прочности соединения покрытия с основой. Данный способ находит все более ограниченное применение и в настоящее время используется практически только для оценки гальванических покрытий (метод Е. Олларда). [c.57]

Второй метод испытаний позволяет сделать точные измерения внутреннего напряжения в случае гальванических металлических покрытий. Это достигается осаждением покрытия на одну сторону специальной тонкой металлической пластинки и точным измерением отклонения, вынужденной деформации или изменения длины образца. В методах Бреннера и Зенде-роффа, Гоара и Арроусмита, Дворака и Вробеля испытанию подвергаются образцы из плоской пластины, плоской или спе- [c.153]

Предварительные испытания показали, что повысить сопротивление термической усталости можно и с помощью гальванического покрытия например, никепем толщиной 20 мкм. Также хорошие результаты были получены с покрытиями из никеля и хрома, а также никеля (толщиной 55 мкм) и вольфрама (32 мкм) [148]. Результаты испытаний по методу вращающегося диска диаметром 60 мм из стали 50S2M при термическом цикле 293 973 К показали, что защита поверхности от коррозии вно сит определенный вклад в повышение сопротивления термической усталости, особенно при охлаждении водой. Проверочные испытания, проведенные на образцах диаметром 180 мм из стали 20Х2М после нормализации, также дали положительные результаты для покрытий из хрома, никеля и никеля-вольфрама Среднее сопротивление термической усталости для образцов с покрытием из никеля достигало 1300 циклов, а с покрытием из хрома и никеля — вольфрама соответственно 1500 и 1020 циклов. Применение этих покрытий [148] заметно ограничило склонность материала к образованию сетки поверхностных трещин. [c.119]

Это в равной мере относится к образцам, выдержанным непрерывно в течение определенного срока, и к параллельным, которые по 2—3 штуки снимали через определенные интервалы времени. После окончательного осмотра образцы можно использовать для количественной оценки коррозии. Для атмосферных испытаний характерно то, что количественную оценку коррозии на открытых станциях можно производить только по потере веса, а по увеличению в весе — лишь при испытании на закрытых установках, когда есть гарантия сохранения продуктов коррозии на поверхности металла. Техника измерений такая же, как и при лабораторных испытаниях. В добавление можно указать, что для очистки от продуктов коррозии оцин-кованых образцов рекомендуется обработка их 10%-ным раствором персульфата аммония. Нерастворимые в воде продукты коррозии на стальных образцах с гальваническими покрытиями и без покрытий удаляют катодной обработкой в 5— 10%-ном растворе едкого натра при плотности тока 1—2 а1дм . По данным работы [319], для удаления продуктов коррозии с цинковых и кадмиевых покрытий такая обработка продолжается не более 2 мин. Для удаления продуктов коррозии с указанных покрытий, кроме того, применяют обработку без тока в растворе 150—200 г/л хромового ангидрида при 20—22° С. Применяются и другие методы очистки поверхности, многие из которых приведены выше при рассмотрении весового показателя коррозии. При наличии продуктов коррозии, растворимых в воде, их удаляют кипячением в дистиллированной воде. Последующий анализ воды на содержание ионов металла и анионов [c.207]

В последнее время в зарубежной литературе публикуются многочисленные работы, посвященные созданию новых и усовершенствованию существующих способов ускоренных коррозионных испытаний металлических покрытий. Рассмотрим наиболее тщательно разработанные методы. В первую очередь к ним относится испытание с применением уксусной кислоты [4]. Предполагается, что с помощью кислоты можно имитировать кислые электролиты, возникающие на изделиях с гальваническими покрытиями в промышленных городах. Образцы с металлическими покрытиями помещают во влажную камеру, где в качестве распыляемого раствора применяют 5%-ный раствор хлористого натрия с добавкой уксусной кислоты ( 1%), поддерживающей pH в пределах 3,3—3,5 и тем самым создающей постоянство условий на протяжении всего испытания. Этот вид испытания предлагается для сравнения коррозионной стойкости металлических покрытий, предназначенных для морских и для промышленных атмосфер, однако ускорение коррозионного процесса, достигаемое при этом испытании, невелико. Поэтому Сьюкс [5] предложил еще один вид испытаний, включающий применение ионов двухвалентной меди. Этот метод известен под названием СА 55-испыта-ние. Сущность его заключается в том, что в распыляемый 5%-ный раствор хлористого натрия, содержащий уксусную кислоту, вводят дополнительный катодный деполяризатор СиСЬ 2НгО [c.172]

Окисные пленки обычно не дают хорошего сцепления. Подобные пленки часто находятся на покрываемых поверхностях, они не различимы невооруженным глазом. Получить покрытия с прочным сцеплением на таких металлах, как хром, алюминий, титан, сталь, имеющих ясно выраженную склонность к образованию окисных защитных пленок в условиях ат.мосферы, можно только после специальной предварительной обработки. Эти естественные окисные пленки частично удаляются путем травления или декапирования в разбавленных кислотах. Нанести покрытие на поверхность, имеющую тонкую, неплотную окисную пленку можно лишь при условии достаточно большой поверхности чис того металла. Окисные пленки представляют собой плохую ос нову для сцепления, так как они сплошь покрывают поверхность подложки. Хорошая прочность сцепления гальванических покрытий на шероховатой поверхности объясняется наличием большой металлической плоскости, на которой могут действовать межатомные силы. Протравленные поверхности также дают хорошую основу для сцепления. Механически полированные поверхности обычно загрязнены и часто покрыты окисными пленка- ми. Эти поверхности имеют плохое сцепление с покрытиями. Измерение прочности сцепления затруднительно, так как в результате получают лишь напряжение, необходимое для отделения покрытия от подслоя путем излома. Большинство предложенны.х методов испытаний дают лишь более или менее качественную оценку црочности сцепления, и получае.мые результаты могут давать удовлетворительные и сравниваемые результаты лишь в-в серийных испытаниях. [c.84]

Различия между спокойной и кипящей сталью позволяют сделать заключение, что стали этих видов будут вести себя по-разному и при гальванической обработке и что влияние вида ис-пользуе.мой стали скажется на прочности сцепления, пористости и антикоррозионных свойствах покрытия. По этому очень важному вопросу почти ничего не опубликовано. Только американское общество гальзанотехников в рамках своей исследовательской программы (влияние физической металлургии и механической обработки основного металла на гальванические покрытия) провело многочисленные и тщательные исследования о влиянии различных сортов стали на их гальваническую обработку. При этом было проверено поведение образцов никелированной стали в установке для солевых испытаний в зависимости от числа, величины и рода включений на поверхности стали после ее шлифования и полирования. Количество включений было определено под микроскопом, измерено и идентифицировано при помощи соответствующих аналитических методов. Из большого числа исследованных сталей отобрали следующие [c.345]

Если сравнить данные табл. 17 с результатами коррозионных испытаний по методу ASS (36 ч) многослойных гальванических покрытий на стали, приведенными в работе [51 ], то можно видеть, что по своим защитным свойствам вакуумное хромовое покрытие толщиной 15 мкм соответствует системам покрытий дуплекс-никель (Ni полублестящий 21 мкм + Ni блестящий 9 мкм + Сг 0,25 мкм) и триникель (Ni полублестящий 20,5 мкм + Ni блестящий 1,25 мкм + Ni блестящий 8,25 мкм -f Сг 0,25 мкм) общей толщиной 30 мкм. В работе [193] определен индекс коррозионной стойкости после 16 ч испытаний по методу ASS стальных колпаков для колес автомобиля с гальваническими Ni- r и u-Ni- r покрытиями различных модификаций, но с одинаковой суммарной толщиной (порядка 25 мкм). В основном значение индекса лежит в пределах 6—8, и лишь для систем двойной никель — хром и медь — никель — двойной хром индекс коррозионной стойкости 94 [c.94]

Эдвардс и Картер [151 ] приводят результаты ускоренных коррозионных испытаний трехслойных u-Ni- r гальванических покрытий (7,5—12,5 мкм Си + 17,5—25 мкм Ni + 0,25—0,5 мкм Сг) на стали, усредненные по данным нескольких лабораторий. Стойкость оценивали по индексу коррозионной стойкости, причем максимальный индекс был взят равным 5. Испытания в атмосфере с примесью 0,5—2% по объему SOj (24 ч), по данным 12 лабораторий, дают индекс 3,3 0,5 испытания по методу ASS (36 ч), по данным пяти лабораторий, — 2,9 0,5 96 ч испытаний в камере солевого тумана (10 лабораторий) — 4,4 о,5. [c.98]

Сравнивая эти данные с приведенными выше результатами испытаний вакуумных хромовых покрытий, можно утверждать, что в атмосфере с примесью SO а и при испытаниях по методу ASS вакуумные хромовые покрытия толщиной 15 мкм по коррозионным свойствам не уступают указанным выше гальваническим покрытиям через 24 ч испытаний в атмосфере SO а поверхность остается практически без изменений лишь через несколько суток появляются коррозионные язвы, снижающие к концу пятых суток испытаний индекс коррозионной стойкости до 5,7 (по десятибалльной шкале). Через 32 ч испытаний по методу ASS покрытия толщиной 15 мкм остались без изменений, имея максимальный индекс коррозионной стойкости. В камере солевого тумана вакуумные покрытия оказались менее стойкими, чем трехслойные гальванические покрытия. Индекс коррозионной стойкости гальванических покрытий после 4 суток испытаний почти не изменился (4,4 0,5, по пятибалльной шкале), в то время как через 5 суток испытаний индекс коррозионной стойкости вакуумных хромовых покрытий стал равным 6,4 (при максимальном значении 10). Через 30 суток испытаний индекс коррозионной стойкости снизился до 5,2. По защитным свойствам вакуумные покрытия толщиной 15 мкм не уступают однослойным гальваническим. Через 30 суток испытаний в камере солевого тумана индекс коррозионной стойкости гальванических покрытий толщиной 33 мкм был равен примерно 5 [127]. На гальванических покрытиях толщиной 35 и 54 мкм не появилось следов коррозионного разрушения в течение 8 лет испытаний в приморских, промышленных, городских и сельских районах Польши. [c.98]

Испытание на микротвердость применяют при определении твердости таких образцов деталей, которые не могут быть испытаны обычно применяемыми методами (по Бринелю, Роквеллу, Виккерсу), а именно мелких деталей приборов, тонких полуфабрикатов (лент, фольги, проволоки), тонких слоев, получающихся в результате химико-термической обработки (азотирования, цианирования и др.) и гальванических покрытий, поверхностных слоев металла, изменивших свои свойства в результате снятия стружки, давления, трения и отдельных структурных составляющих сплавов. [c.90]

Испытание на микротвердость проводят вдавливанием в испытываемый образец четырехгранной алмазной пирамиды с углом при вершине 136°, таким же как и у пирамиды при испытании по Виккерсу. Твердость Н определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу (см. с. 62). Отличительной особенностью испытания на микротвердость является применение малых нагрузок — от 0,05 до 5-Н, поэтому основной областью использования данного метода является определение твердости таких образцов и деталей, которые не могут быть испытаны обычно применяемыми методами (по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу), а менно, мелких деталей приборов, тонких полуфабрикатов (лент, фольги, проволоки), тонких слоев, получающихся в результате химико-термической обработки (азотирования, цианирования и др.), и гальванических, покрытий, поверхностных слоев металла, изменивших свои свойства в результате снятия стружки, давления, трения, и отдельных структурных составляющих сплавов. [c.69]

Как уже отмечалось в первой главе, эрозионному воздействию горячих газов подвергаются цилиндры и кольца двигателей внутреннего сгорания авиационных (поршневых), автомобильных, тракторных. Изучение эрозии в этих случаях проводится как на натурных двигателях, так и на лабораторных установках. На двигателях чаще всего исследуются новые материал , и покрытия, используемые для повьинення износостойкости колец. При оценке результатов испытаний используются различные методы. В частности, величина эрозионного износа может быть определена методом радиоактивных изотопов, сущность которого состоит в следующем в исследуемый объект (например, хромовое гальваническое покрытие кольца) вводится вещество, содержащее радиоактивный изотоп, который может излучать энергию в виде электронов (Р-излучение) и электро.магнитных лучей (а-излучение). Наблюдение за .мечеными атомами позволяет характеризовать процесс износа, причем не только качественно, но и количественно, путем оценки излучений с помощью сцинтилляционных счетчиков, приборов Гейгера-Мюллера и других регистрирующих устройств [14 1. [c.97]

Простейшим способом определения проч-нссти сцепления гальванических покрытий с материалом подложки является испытание деталей на изгиб. Метод испытания на термоудар описан в табл. 6-1-11А, п. 8. [c.594]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...