Режим процесса электролиза

Для осаждения латуни состава 70% Си и 30% 2п рекомендуется следующий электролит и режим процесса электролиза [c.7]

РЕЖИМ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОЛИЗА [c.420]

В процессе электролиза содержание глинозема в растворе криолита снижается. Когда оно станет равным 1—2%, на поверхности угольного электрода, соприкасающегося с электролитом, возникают мелкие электрические дуги напряжение тока возрастает до 20—30 в. Такое явление называют анодным эффектом. Немедленная загрузка в ванну новой порции глинозема прекращает этот эффект и обеспечивает нормальный режим работы. [c.57]

Плотность тока. Основным параметром, характеризующим процесс электролиза, является плотность тока на катоде (Оц) или на аноде (Од), представляющая собой отношение силы то а к площади электрода, находящегося в электролите. Плотность тока обычно выражается в а/дм или, реже, в а/см-. [c.16]

Режим процесса анодная плотность тока Оа = = 35—50 а/дм , температура электролита 20—25°, продолжительность электролиза 20—60 сек. Расстояние между электродами 80—120 мм, в качестве катодов могут быть применены пластины из никеля или свинца, соотношение поверхностей анода и катода 1 5. [c.129]

Прочность сцепления железных покрытий является важнейшим фактором, характеризующим возможность применения железнения, как способа восстановления изношенных деталей машин. Тем не менее, в ранее проведенных исследованиях процесса железнения (19, 22, 23, 28) применительно к ремонту деталей машин, вопросу сцепления покрытий уделялось недостаточное внимание. В указанных работах не производилось систематического исследования влияния различных факторов (состав электролита, режим электролиза, структура покрытия и т. д.) на прочность сцепления, не изучалась природа сцепления, и, следовательно, не давались рекомендации, позволяющие получать наилучшее сцепление покрытий. [c.103]

Исследованию подвергались покрытия, полученные из электролитов, состав которых, а также режим электролиза приведены в табл. 9. Длительность процесса железнения образцов обеспечивала получение покрытий толщиной более 0,8 мм. [c.106]

Процесс проводится при растворимых никелевых анодах. Режим электролиза плотность тока 5—40 А/дм , температура электролита 75—95°С. В зависимости от режима твердость покрытия составляет Яр. =3500—7200 МПа. [c.195]

Процесс проводится при растворимых никелевых анодах. Режим электролиза плотность тока [c.140]

Глубокое анодирование осз ществляется в 15—20%-ном растворе серной кислоты при температуре от —10° С до +2° С и анодной плотности тока 2—5 А/дм-. Режим электролиза значительно зависит от состава металла или сплава. Для деталей из алюминия и сплавов типа АМг начальное напряжение на ванне 20—25 В, конечное напряжение 60—70 В, продолжительность процесса 60—90 мин. При использовании сплавов типа Д16 соответственно 20—25 и 60—65 В, продолжительность обработки 25—40 мин. [c.120]

Однако эти процессы в то время не имели промышленного значения, масштабы производства покрытий были очень небольшими, особенно в России. Рецептура и режим электролиза подбирались, как правило, эмпирически без учета неизвестных в то время особенностей процесса, что приводило часто к плохим результатам. Удовлетворительные по качеству осадки получали только при очень малых скоростях процесса (при плотностях тока на катоде 5—30 А/м ) и толщине слоя, не превышающего 5 мкм. [c.7]

Губчатые образования на катоде — явление, нередко встречающееся в гальваностегии, как результат нарушения нормальных условий технологического процесса (загрязнение электролита вредными примесями, неправильный режим работы и т. д.). При этом губка появляется сначала в отдельных местах, главным образом на выступающих участках катода, а затем она постепенно разрастается и покрывает иногда всю поверхность катода. Чаще всего такая форма осадка наблюдается при электроосаждении цинка, кадмия, олова, свинца, золота, платины. В некоторых случаях получить плотный осадок вообще не удается или он растет очень недолго (в начале электролиза), и на катоде в основном образуется губка. Так, например, очень трудно получить плотные осадки свинца и цинка из щелочных электролитов без применения специальных добавок к ним или золота и платины из растворов их простых солей. [c.49]

Режим работы плотность тока для стали 30—40 а дм , для никеля 25—35 а/дм и для алюминия 20—25 а/дм продолжительность процесса для стали 1—3 мин., для никеля 0,5—1,5 мин. и для алюминия до 5 мин. Температура электролиза для всех металлов поддерживается 60—80° С. [c.42]

Н2О. Режим электролиза г а= 254-50 А/дм , / = 654-4-75 °С, т = 5—10 мин. Повышение качества полирования достигается при реверсировании постоянного тока с продолжительностью цикла 10 с, анодного периода — 9 с, катодного — 1с. Таким путем интенсифицируется процесс сглаживания шероховатостей поверхности. [c.77]

Процесс анодного растворения олова осуществляется по режимам щелочного лужения. В начале электролиза (когда электролитом служит раствор каустической соды) олово с деталей переходит в раствор, а на катодах выделяется водород. После накопления олова в электролите на катодах осаждается олово в виде губчатого осадка, так как при. электрохимической регенерации практически невозможно обеспечить режим анодного процесса, при [c.38]

Принятый режим электролиза предусматривает балансирование этих противоположных процессов. [c.116]

Помимо состояния поверхности покрываемого металла, на структуру получаемого осадка в значительной степени влияют состав электролита, режим электролиза и характер применяемых электродов (анодов и катодов). Выделение металла на катоде рассматривается как процесс кристаллизации, протекающий в две стадии образование центров (зародышей) кристаллизации и рост этих центров кристаллизации. Каждый из процессов протекает с определенной скоростью и, в зависимости от условий электролиза (температуры, плотности тока, перемешивания, природы электродов, наличия в электролите примесей и т. д ), преобладает тот или иной процесс, в связи с чем получается та или иная структура металла. [c.72]

Режим электролиза оказывает влияние на структуру осадков хрома. Как установлено В. И. Архаровым, в зависимости от условий электроосаждения кристаллизация хрома происходит в двух основных формах в виде пространственно центрированной кубической решетки (устойчивая форма) и в виде гексагональной ре-., шетки (неустойчивая форма). В процессе формирования осадка на катоде гексагональный хром преобразуется в кубический наряду с этим из кристаллической решетки выделяется некоторое количество атомарного водорода. Происходящее преобразование сопровождается уменьшением объема кристаллов (до 15 % объема), вследствие чего возникает сжатие хромового покрытия и образование в нем растягивающих остаточных напряжений. Величина напряжений в покрытии возрастает по мере увеличения его толщины. Когда величина напряжения превысит предел прочности хрома, последний растрескается и покроется тончайшими трещинами. При дальнейшем осаждении металла последующие слои хрома под влиянием возникших в них напряжений растрескаются так же, как и предыдущие. Поэтому хромовое покрытие состоит из большого числа слоев, в которых трещины перекрывают друг друга. При увеличении температуры электролита количество гексагонального хрома в осадке уменьшается и, как следствие этого, уменьшается количество трещин в хромовом покрытии. Блестящие осадки хрома имеют густую сетку трещин, которая постепенно уменьшается по мере перехода к молочным осадкам. Хромовые [c.39]

При ведущем абразивном износе хорошие результаты получены при использовании в качестве основного материала среднеуглеродистой стали типа 45 в этом случае допускается более интенсивный режим температура 950—980°С продолжительность процесса 4 ч при плотности тока электролиза 0,2 а см . При этом режиме глубина борированного слоя из стали 45 достигает 0,25—0,30 мм. [c.59]

При длите.пьном же.чезнении нарушается процесс электролиза, вследствие снижения перенапряжения водорода, поверхность осадка становится все более и более шероховатой и полезный выход металла по току начинает снижаться. Поэтому, если ставится задача получить толстый осадок, то необходимо обеспечить наибольшую чистоту -электролита и анодов и выбрать такой режим работы (по контрольным образцам), при котором получается наиболее гладкая поверхность, и при выбранном режиме уже производить длительное железнение для образования толстых осадков. [c.107]

Оловянные аноды в процессе электролиза приобретают шч оховатую воверхность и покрываются тонким слоем шлама черного цвета. Этот флам необходимо ежедневно очищать стальными щетками, а осадок шла- а со дна ванны удалять ве реже одного раза в неделю. [c.125]

Процесс электрополирования металлов заключается в следующем, Обрабатываемая деталь завешивается в качестве анода в электролит специального состава. Катодами служат пластины из различных металлов, в зависимости от применяемого электро лита. В процессе электролиза поверхность изделия — анода — подвергается растворению, при котором удаляются имеющиеся на ней микроскопические выступы. Это происходит в результате того, что при определенных условиях (состав электролита и режим электролиза — плотность тока, напряжение и температура) одня участки металла — микровыступы — находятся в активном состоянии и интенсивно растворяются, в то время как другие участки — микровпадины — пассивны и совсем не растворяются или растворяются значительно медленнее. [c.41]

Электролитическое удаление покрытий Дефектные покрытия удаляются электролизом. из электролитов определенного состава. Процесс осуществляют в боль шинстве случаев на постоянном токе, но в некоторых - случаях применяют и переменный. Рекомендуется ревер-сирование постоянного тока. Деталь подвешивается в качестве анода. Состав электролита должен быть таким, чтобы при выбранном режиме покрытие быстро растворялось и не разрушался основной металл. Электролиты применяются кислые и щелочные. В некоторых случаях для удаления одного и того же покрытия мо>кно исполь зовать электролиты обоих типов. Так делают, например при удалении цинковых, кадмиевых, серебряных и дру гих покрытий. Из условий режима работы наиболее важное значение имеют температура и плотность тока, влияющие не только на скорость растворения покрытия, но и на состояние поверхности основного металла после удаления покрытия. К сожалению, нельзя дать общих параметров оптимального/режима работы. Очень часто оптимальный режим процесса удаления покрытия устанавливается экспериментально для каждого отдельного случая. Считается выгодным ускорять растворение по-. крытия повышением температуры и перемешиванием электролита, а не повышением плотности тОка и повыше-нием напряжения. Срок службы электролитов разный у щелочных он больше, так как некоторые (например цианистые) одновременно регенерируются (на аноде металл покрытия растворяется, а на катоде он может осаждаться). Кислые электролиты, особенно электролиты из концентрированных кислот, имеют меньший срок службы даже при условии их регенерации. Электролити-ческие способы удаления покрытий также имеют недостатки. В результате плохой рассеивающей способности электролита и в связи с этим неравномерного распределения тока по поверхности детали на деталях сложной конфигурации покрытие растворяется неравномерно. На, [c.44]

При вводе в строй новых серий электролиза и после завершения капитального ремонта ванн гое эксплуатация начинается с обжига и пуска. С момента пуска ванны до ее выведения на нормальный технологический режим, т.е. в послепусковой период, операции по обслуживанию ванн имеют свои особенности. От вида токоподвода зависят и операции по обслуживанию анодного хозяйства. В процессе эксплуатации, помимо обычных операций, на электролизере возникают нештатные ситуации — нарушения в работе анода, повреждение бортовой и подовой футеровок, осложнения в технологическом режиме. На всех заводах действуют технологические инструкции, в которых детально рассмотрены возможные технологические ситуации и предусмотрены меры по устранению возникающих нарушений. Здесь же рассмотрены основные особенности эксплуатации электролизеров различных типов, а более подробные сведения даны в работах [1—7]. [c.213]

Анодирование (анодное оксидирование), т. е. образование на поверхности металла пленки окислов того же металла при электролизе, заготовок из алюминиевых сплавов осуществляется в растворе серной кислоты (190—200 г/л). Режим анодирования плотность тока 0,8—1,0 А/дм , напряжение 11 — 2 В отношение площадей анода к катоду 1—3 температура раствора 20—25 °С время обработки — 20—25 мин. Пассивирование заготовок из латуней проводится в растворе, содержащем 150—200 г/л хромового ангидрита и 75—100 г/л сульфита аммония, при температуре 25—30 °С. Полученное после анодирования или пассивирования покрытие должно удовлетворять требованиям, приведенным на стр. 114. В зависимости от конкретных условий (состава воды, принятой в гальваническом цехе технологии н др.) режимы могут варьиро-вагься. Смазочным материалом после анодирования для заготовок из алюминиевых сплавов и после пассивирования для заготовок из медных сплавов служит костный животный или кашалотовый (ГОСТ 1304—76) жир. Схемы процесса подготовки поверх- [c.149]

Приведен состав простых электролитов бесцианистого цинкования и режим электролиза. На основании анализа полученных результатов и измерения температурных эффектов на электродах высказано предположение о механизме электродных процессов при электролитическом осаждении цинковых покрытий. Табл. 1, рис. 4, библ. 3. [c.124]

Приведены результаты изучения процесса электролитического нанесения толстых золотых осадков с минимальными внутренними напряжениями. Установлен оптимальный состав электролита и режим электролиза. Илл. 5. Библ. 10 назв. [c.139]

Режим работы плотность тока = 1 а/дм , отношение анодной плотности тока к катодной от 0,8 1 до 1 1, температура 18— 20° С. Катодный выход по току при этом процессе приближается к 100%. Электролиз начинают при пониженной плотности тока= 0,5 ajOM и повышают ее до 1 а/дмР- после того, как вся поверхность алюминия покроется свинцом. Материал анодов — свинец. [c.224]

Температура электролиза является основным фактором процесса, определяющим качество получаемого пористого хромового покрытия. С повышением температуры сеть каналов пористого хрома становится реже. Как это следует из рис. 7. ааиболее резко температура оказывает [c.156]

На процесс образования зародышей сильное влияние оказывает природа и кристаллическое состояние металла основы, а также состав электролита и режим электролиза. Обычно начальные стадии кристаллизации металлов изучают на ме-таллах-основах двух типов отдельная грань монокристалла и сферические моно-кристаллические электроды [12]. На электродах первого типа выясняют вопросы элементарных стадий процесса и механизма развития граней, а также процессы эпитаксии при осаждении металла на одноименный монокристалл гомоэпитаксия) или монокристалл из другого металла (гетероэпитаксия). Сферические монокристаллы используют для установления влияния природы грани монокристалла на образование зародышей. [c.29]

А/дм . При этом увеличивается доля тока, затрачиваемого на выделение водорода и реакцию перехода Аи(1) в Аи(Н1) (рис. 4.7). Учитывая окислительные процессы, ограничивают введение в цитратный электролит добавок органических соединений. Исключение составляет относительно устойчивая диамин-тетрауксусная кислота, которая повышает выравнивающую способность и электропроводимость электролита, играет роль буфера, способствует формированию полублестящих покрытий. Более распространены неорганические добавки — фосфатные или сульфатные соединения никеля, кобальта. Эти металлы в небольших количествах включаются в покрытие, улучшают его внешний вид и некоторые эксплуатационные свойства. Для предварительного золочения рекомендован электролит, содержащий (г/л) 1 —1,5 КАи(СЫ)2, 40—50 цитрата калия, 0,3—0,4 Со504-НгО pH 4,0— 4,5. Режим электролиза /к=1- -2 А/дм , / = 18—30°С. [c.109]

Хромовокислые оксидировочные электролиты содержат 30— 35 г/л или 90—100 г/л СгОз. В отличие от сернокислого, процесс формирования оксидного покрытия в них регулируют не по току, а по напряжению на ванне, постепенно повышая его с такой скоростью, чтобы плотность тока оставалась в допустимых пределах. В электролите с низкой концентрацией СгОз алюминий и его сплавы АМц, АМг, АЛ2, АЛ9 анодируют при 40 2 °С. В первые 10—15 мин электролиза напряжение на ванне увеличивают до 40 В, выдерживают при этом значении 30—35 мин, после чего повышают в течение 5 мин до 50 В и поддерживают на этом уровне 5—8 мин. Скорость подъема напряжения должна быть такой, чтобы плотность тока составляла 0,2—0,3 А/дм . Применяя концентрированный хромовокислый электролит, можно несколько упростить режим электролиза. Анодирование алюминия и его гомогенных сплавов ведут при 36 2 °С, плотности тока 0,3—0,5 А/дм , гетерогенных сплавов — 32 2°С и 0,4—2,5 А/дм . За первые 5—10 мин электролиза напряжение повышают до 40 В с такой скоростью, чтобы плотность тока не поднималась выше 2—2,5 А/дм . При указанном напряжении выдерживают детали в ванне 40— 45 мин. Катодом в хромовокислом электролите служит сталь 12Х18Н9Т. [c.234]

Разбавленный хромово-борнокислый электролит, который значительно шире используют, чем концентрированный, содержит 30—35 г/л СгОз и I—2 г/л Н3ВО3. Режим электролиза 1 = ==40- 45 °С, а = 0,4—1 A/дм , V — до 80 В, т = 60 мин. Для улучшения качества оксидных покрытий можно применять ступенчатый подъем напряжения по следующему режиму в течение первых 5 мин увеличивают напряжение до 40 В и поддерживают на этом уровне 25 мин, затем плавно повышают до 80 В и поддерживают его в течение 30 мин. Общая продолжительность процесса 60 мин. Детали из дюралюмина рекомендуется загружать в электролит без тока, через 5—10 с включить ток, затем в течение 5 мин повышать напряжение до 40 В и поддерживать на этом уровне 55 мин. [c.238]

В отечественной промышленности применяют электролит следующего состава (г/л) 40—45 оксалата калия-титана, 8—10 борной кислоты, 1—2 щавелевой кислоты, 1—2 лимонной кислоты, pH 1,5—2,5. Температуру поддерживают в пределах 55—60 °С. Электролиз начинают при напряжении на ванне 70—80 В, плотность тока достигает 2—3 А/дм . Затем в течение 10—15 мин повышают напряжение до 110—120 В. Плотность тока при этом самопроизвольно понижается до 0,8—1 А/дм . Продолжительность электролиза — 30—40 мин. Катодом служит коррозионно-стойкая сталь или алюминий. Толщина получаемых эматалевых пленок 10—15 мкм. Контролируя ход процесса, следует особенно строго соблюдать тепловой режим работы ванны. При температуре ниже 55 °С формируются темно-серые или зеленоватые пленки, при температуре выше 60 °С наблюдается выпадение в осадок соли титана. Электролит весьма чувствителен к примесям. При содержании в нем следовых количеств ионов N0 или более [c.239]

Электролитическое никелирование в ряде случаев может успешно заменить хромирование при ремонте. В качестве электролита применяют водный раствор сернокислого никеля (массовой концентрацией 175 г/л), хлористого никеля (50 г/л) и ( юсфорной кислоты (50 г/л). Процесс протекает при растворимых никелевых анодах. Режим электролиза плотность силы тока 5. .. 40 А/дм , температура электролита 75. .. 95 °С. Никелевые покрытия имеют достаточно высокую износостойкость. [c.186]

Такое резкое снижение выносливости происходит, в основном, вследствие появления больиюго количества микротрещин, образующихся в электролитическом хроме в процессе xpo пipoвaния. Трещины, образующиеся в молочно-блестящих и молочных осадках хрома могут доходить до основного металла и деформировать наружные слои металла. Значительное влияние на выносливость хромированных деталей имеет качество обработки деталей перед хромированием, а также режим обработки хрома шлифованием после электролиза. Если абразивный материал и режим обработки выбраны неверно, то в металле детали и в хроме образуются надрезы и шлифовочные трещины, которые служат затем концентраторами напряжений и peJKO снижают предел выносливости деталей. [c.336]

Процесс хромирования рекомендуется вести при следующих условиях. Электролит обычного состава 250 г/л СгОз и 2,5 г л И2804. Режим электролиза температура электролита 50—60° С катодная плотность тока 60— 140 а дм . Отношение плотностей тока при катодном и анодном периодах процесса необходимо поддерживать при О к < 100 а дм около 1 1, при > 100 а1дм 2 1. Отношение продолжительности периодов катодной и анодной поляризации — около 60. Продолжительность катод- [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...