Термическая обработка фрез

Сборные фрезы (концевые и шпоночные) проходят термическую обработку по такому же режиму, как и сварные сверла. При термической обработке фрез из быстрорежущей стали широко применяются ванны из расплавленных солей, позволяющие равномерно нагревать или охлаждать инструменты до заданной температуры. [c.323]

Рис. 168. Схема термической обработки фрез.

Технологический процесс термической обработки фрез из быстрорежущей стали [c.325]

Некачественная термическая обработка фрезы [c.237]

На величину и скорость износа фрезы влияют следующие факторы обрабатываемый материал, материал и термическая обработка фрезы метод окончательной обработки (доводки) режущих кромок режимы резания охлаждение и т. д. [c.145]

Рекомендовать режим термической обработки фрез из выбранной быстрорежущей стали, приняв, что фрезы изготовлены из проката диаметром 40 мм. [c.371]

Рис. 86. Термическая обработка фрез.

Дисковые прорезные и отрезные фрезы большого диаметра и малой толщины при нагреве могут деформироваться под влиянием собственной массы, и поэтому их следует нагревать в вертикальном положении на оправке. Охлаждать прорезные и отрезные фрезы целесообразно в специальном прессе для закалки в штампах с охлаждающимися рабочими поверхностями. При закалке цилиндрические фрезы погружают в охлаждающую жидкость в вертикальном положении на специальном приспособлении. Червячные фрезы охлаждают в горизонтальном положении. Процесс термической обработки фрез второй группы в основном такой же, как и сварных сверл. [c.274]

Резьбы с большим шагом шлифуют после предварительного нарезания резцом или фрезой и термической обработки их. Резьбы с малым шагом (до 1,5 мм) на закаленном валике часто образуются вышлифовыванием однониточным или многониточным кругом. [c.251]

Для режущего инструмента (фрезы, зенкеры, сверла и др.) при меняют заэвтектоидные стали (У10 и У11, У12 и У13), у которых после термической обработки структура — мартенсит и карбиды. Деревообрабатывающий инструмент, зубила, кернеры, топоры и т. п. изготовляют из сталей У7 и У8, имеющих после термической обработки трооститную структуру. [c.296]

Фрезы резьбовые концевые — Термическая обработка — Типовой технологический процесс 7 — 494 [c.326]

Значительные деформации, имеющие место при термической обработке углеродистой стали, не допускают применения её для целого ряда инструментов крупных цилиндрических фрез, тонких прорезных фрез, фрез сложной конфигурации, червячных фрез, резьбового инструмента и т. п. [c.267]

Во избежание трещин при термической обработке, а также для облегчения отвода стружки профиль канавки должен иметь плавные закругления. О профилировании фрез см. стр. 327. [c.323]

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ РЕЗЬБОВЫХ ФРЕЗ КОНЦЕВЫХ ФРЕЗ ШПОНОЧНЫХ, ЗЕНКЕРОВ ХВОСТОВЫХ. МЕТЧИКОВ МАШИННЫХ И РУЧНЫХ [c.494]

Зубодолбление (в блочных колесах при отсутствии возможности выхода фрезы взамен операции о) Закругление зубьев Шевингование зубьев Термическая обработка [c.526]

Закалка — самый распространенный и в то же время наиболее сложный вид термической обработки, так как она протекает при очень больших скоростях охлаждения, что приводит к образованию значительных внутренних напряжений. При закалке стали нагревают до температуры получения структуры аустенита (выше критических точек или ), выдерживают некоторое время при этой температуре, а затем быстро охлаждают в воде, масле, растворах солей, кислот, щелочей, на воздухе и в других средах, а также с помощью металлических плит. Охлаждение чаще всего применяют в целях повышения твердости и прочности стальных изделий. Максимальная твердость при этом достигается за счет получения структуры мартенсита. Закаливанию подвергают валы, шестерни, пружины, штампы, зубила, резцы, фрезы и др. Закалка с последующим отпуском позволяет изменять свойства стали в широком диапазоне. [c.193]

Наиболее эффективно свойства поверхностного слоя могут быть повышены в результате химико-термической обработки, поскольку в результате ее возрастают твердость, теплостойкость и стойкость против коррозии. В этом случае возможно повышение стойкости инструмента в среднем в 1,5—3 раза. Химико-термическая обработка целесообразна для инструментов, сохраняющих улучшенный слой после переточки полностью (резьбовые и червячные фрезы, долбяки, протяжки, фасонные резцы, метчики и др.) или частично (сверла, зенкеры, многие штампы). [c.387]

После механической обработки слесарь доводит детали штампов вручную или при помош и электрической машинки с гибким валом, обрабатывает их специальными фрезами и шлифовальными кругами. При доводке деталей слесарь должен строго учитывать влияние термической обработки и предусмотреть возможные изменения в форме и размерах детали после закалки. [c.47]

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ФРЕЗ ДИСКОВЫХ НАСАДНЫХ, ТРЁХСТОРОННИХ И ПАЗОВЫХ, ФРЕЗ ОДНОУГЛОВЫХ. ДВУУГЛОВЫХ НЕСИММЕТРИЧНЫХ, ПЛАШЕК ТИПА АКМЭ И КРУГЛЫХ (ЛЕРОК) [c.496]

Термическая обработка фрез. Червячные, цилиндрические, торцовые, дисковые, пазовые, отрезные и фасонные фрезы изготовляются целиком из быстрорежущей стали и проходят термическую обработку по сле-дующейу режиму [c.322]

Архимедова спираль задней поверхности заменяется дугой окружности с центром в точке О. Последняя находится на пересечении прямой а(У, проведенной под углом ад к передней поверхности рассматриваемого зуба — к радиусу аО , с перпендикуляром к середине хорды аЬ. Точка Ь находится на следующем зубе на расстоянии k от наружной окружности фрезы. Из того же центра О проводят дугу окружности радиуса R-, ограничивающую основание прсфиля, на расстоянии от первой. К ней проводят касательную окружность, радиус которой R p равен радиусу шлифовального круга. Центр ее 0 находится на расстоянии R -f ст точки О и на расстоянии R p от точки W. Прямая, проходящая через точки О и 0 , ограничивает на зубе шлифованную, правильно обработанную часть задней поверхности af g. Дальнейшая часть задней поверхности eh профилируется по переходной кривой, образуя так называемую седловину. Она получается не только по основанию, но и по боковым сторонам профиля. К задней части зуба профиль по седловине повышается и может после ряда переточек оказаться выше передней профилирующей поверхности, что при работе приводит к повреждению обрабатываемой поверхности нарезае.мого колеса. Во избежание этого заднюю поверхность до термической обработки фрезы срезают резцом с увеличенной величиной затылования. Величина падения затылка при втором затыловании k- = "Ак для обычных фрез X — 1,2- 1,4 и для прецизионных л = 1,4-5-1,8. [c.700]

Термическая обработка фрезы из быстрорежущей стали марки Р18. Эта сталь относится к классу ледебурита и имеет следующий состав углерода—0,7-f-0,9% марганца—0,4% кремния — 0,4% хрома — 3,8—4,4% вольфрама — 17,5-г19% ванадия — 1,0- 1,47о. Заготовка для фрезы подвергается ковке, чтобы раздробить ледебурит и первичные карбиды, а количество карбида вольфрама Fe2Wa достигается в стали до 2Ъ%, а затем — отжигу при температуре 850—900°С. После этого структура заго- [c.120]

Твердость после термической обработки фрез из сталей Р18 и Р9 составляет HR 62—64, а твердость фрез из кобальтованадиевых сталей — HR 66—68. [c.55]

Шлифование резьбы широко применяется при изготовлении резьбонарезного инструмента, резьбовых калибров, накатных роликов, точных винтов и других деталей с точной резьбой. Шлифуют резьбу обычно после термической обработки, которая часто искажает элементы резьбы. Процесс шлифования резьбы одно- и многониточным круго.м (рис. 116, а) аналогичен фрезерованию соответственно дисковой или групповой фрезой. [c.249]

Шлицевые поверхности на валах получают обкатыванием червячной фрезой на шлицефрезерных или зуборезных станках. При диаметре вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода. У закаливаемых валов, центрируемых по наружной поверхности, обработка шлицев включает следующие операции шлифование наружной поверхности фрезерование шлицев с припуском на шлифование боковых поверхностей термическую обработку наружное шлифование шлифование боковых поверхностей шлицев, которое выполняется на шлицешлифовальном полуавтомате одновременно двумя кругами с применением делительного механизма для поворота заготовки. У таких же незакаливаемых валов обработка шлицев состоит только из двух операций наружного шлифования цилиндрической поверхности и фрезерования шлицев. Если шлицевое соединение центрируется по поверхности внутреннего диаметра, то последовательность операций до термообработки остается той же. После термической обработки выполняется шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру. В этом случае шлицы шлифуют либо профильным кругом одновременно по боковым поверхностям и дну впадины, либо в две операции шлифование двумя кругами боковых поверхностей, а затем шлифование внутренней поверхности кругом, заправленным по дуге. Шлифование одним профильным кругом дает лучшие результаты по точности и производительности. [c.173]

При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения. При сварке встык деталей, имеющих различную толщину, возникают остаточные напряжения, которые приводят к усилению коррозии. Для уменьшения напряжений желательно уравнивание толщины свариваемых деталей на участке шва. Необходимо избегать наложения швов в высоконапряженных зонах конструкции, так как остаточные сварные напряжения, суммируясь с рабочими напряжениями, вызьшают опасность коррозионного растрескивания. Рекомендуется не деформировать металл около сварных швов, заклепок, отверстий под болты. Механическая обработка швов фрезой, резцом или абразивным кругом обеспечивает плавное сопряжение шва и основного металла и этим способствует уменьшению концентрации напряжений в соединении и повышению его коррозионно-механической прочности. Особенно эффективна механическая обработка стыковых соединений, предел выносливости которых после обработки шва растет на 40—60 %, а иногда достигает уровня предела выносливости основного металла. Стыковые соединения по сравнению с другими видами сварных соединений характеризуются минимальной концентрацией напряжений и наибольшей усталостной прочностью. Повышения усталостной проч- [c.197]

Низкотемпературное газовое цианирование применяется для повышения режущей способности и стойкости инструментов, изготовленных из быстрорежущей стали и её заменителей (фрезы, резцы, плашки, гребёнки, зенкеры, зенковки, развёртки, свёрла, протяжки, метчики и др.). Перед цианированием инструменты проходят полную механическую и термическую обработку. Глубина цианированного слоя получается равной 0,02—0,04 мм поверхностная твёрдость цианированных инструментов должна находиться в пределах // ,=980-1150 66—Перед циани- [c.525]

Особенно широкими технологическими возможностями характеризуются современные токарные станки с ЧПУ (например, станки 1П732Ф4, Ш732Ф4А). Кроме различных токарных работ с использованием специальных инструментальных шпинделей с вращающимся инструментом (сверлами, фрезами и т. п.) на них обрабатывают различные отверстия (в том числе и поперечные), фрезеруют канавки, лыски, пазы, нарезают резьбу (рис. 34). На таких станках возможна полная обработка деталей, если они не подвергаются термической обработке. Для выполнения этих переходов обработки шпиндель останавливается в фикси- [c.248]

Для режущего инструмента (фрезы, зенкеры, сверла, спиральные пилы, шаберы, ножовки ручные, напильники, бричвы, острый хирургический инструмент и т. д.) обычно применяют за-эвтектоидные стали (У 10, УИ, У12 и У13), у которых после термической обработки структура — мартенсит и карбиды. Дере-вообрабатываюший инструмент, зубила, кернеры, бородки, отвертки, топоры изготовляют из сталей У7 и У8, имеющих после термической обработки трооститную структуру. [c.350]

Трудности возникают при исследовании очень твердых сплавов. Если сплав магнитен, его можно размолоть на корун-дизовом круге и получить таким образом смесь порошка окиси алюминия и сплава, из которой сплав может быть извлечен магнитом. Однако из-за сцепления мелких частиц едва ли возможно получить полное разделение хотя окись алюминия обычно не реагирует со сплавом в процессе термической обработки, сплав желательно анализировать отдельно. Для немагнитных сплавов успех может быть достигнут при употреблении фрез или циркул1ярных пил из карбида вольфрама. Однако надо принять во внимание, что зубчики пил из карбида вольфрама хрупки и в опилках может оказаться заметное количество карбида. [c.262]

Мелкие детали, такие как сверла, метчими, фрезы, шпильки и т. д., удобно нагревать в расплавах солей. При таком способе нагрева окисления поверхности ие получается. Нагрев происходит очень быстро, так как теплопередача от жидкого расплава во много раз выше, чем от газов. Температура плавления смеси солей должна быть значительно ниже температуры нагрева металла при термической обработке. Когда требуются высокие температуры нагрева (порядка 750—1300° С), в состав соляных расплавов добавляют ВаСЬ, Na l, КС1. Для низких температур иапрева — от 160 до 550° С — применяют расплавы селитр и щелочей. [c.138]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Применяют следующие виды дополнительной термической обработки режущего инструмента из быстрорежущей стали а) отпуск при температуре 200° Q в течение. 1. ч, с целью, частичного снятия-, внутренних напряжений, осуществляемый обычно в масле б) отпуск в жидкой среде при температуре 500° С в течение- 1 ч в расплаве-соли ЧС,-312 (60% Na-NO -j- 40% KNO2) для точного зуборезного инструмента (червячных фрез и шеверов) с целью резкого уменьшения изменений- размеров при последующем хранении. [c.759]

Савиновский, Г. К-. Термическая обработка концевых фрез. Металловед, и терм, обр., 1974. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...