Отливки Формование

Формование изделий производят по литейной технологии с отливкой в земляные холодные и подогретые формы, металлические кокили, в формы по выплавленным моделям, а также применяют центробежный метод отливки. В процессе отливки их иногда армируют металлом. Для термической обработки используют туннельные печи с тележечным подвижным подом или с поддонами, а также печи периодического действия. Рабочая температура в термических печах 950° С с постепенным понижением до 50° С. [c.489]

Пределы массы отливок. Способ литья пригоден для изготовления магнитов массой от 10 г до 20 кг. Нижний предел обусловлен трудоемкостью операции формования мелких магнитов, большим отходом материала на литники и питатели, составляющим до 60—80 % от массы магнитов, и трудностью воспроизведения в отливке точных размеров и четких граней. Верхний предел обусловлен трудностью обеспечения нужной скорости охлаждения, что приводит к ухудшению магнитных свойств. Наиболее употребительны литые магниты массой от 20 г до 5 кг. [c.102]

Литье под давлением применяют для формования термопластов. Исходный материал (гранулы, таблетки) подвергают нагреву до полного размягчения. Литьевая Масса жидкотекучей консистенции подается в обогреваемый цилиндр, откуда выдавливается поршнем через литниковые каналы в охлаждаемые металлические формы. После охлаждения и затвердевания пресс-форма раскрывается, и отливки удаляются выталкивателями. Литники и заусенцы, образующиеся в полости разъема формы, обрубают и зачищают. Температура размягчения литьевой массы зависит от ее состава. Давление прессования 1000—1500 кгс/ см . Температура формы 20—40" С. [c.235]

Завесы противофильтрационные для предотвращения притока грунтовых вод в котлованы Е 02 D 19/08 Загибание кромок (листового металла В 21 D 19/00 при формовании изделий из пластмасс В 29 С 53/34, 57/12) Заглушки сопловые реактивных двигателей F 02 К 1/00 Заготовки ( металлические (обработка ковкой или прессованием В 21 J 1/04 отливка В 22 D 7/00-7/12) из металлического порошка, устройства для изготовления В 22 F 3/00-3/26 нагрев с использованием индукторов Н 05 В 6/38-6/44 пластмассовые В 29 (изготовление В 11/00-11/16 подача к формам С 31/08) фанерные, изготовленные В 27 L 5/08) [c.78]

Цевочные колеса F 16 Н 55/10 Целлофан изготовление экструзией В 29 С 47/00 химический состав С 08 В 9/00) Целлюлоза, использование в качестве ( (фильтрующего В 01 D 39/(04-18) формовочного В 29 К 1 00) материала эмульгатора В 01 F 17/48) Цементация изделий диффузионными способами С 23 С 8/00-12/02 Цементно-бетонные трубы F 16 L 9/08 Цементы (смешивание с другими материалами В 28 С 5/00-5/46) Центральное отопление F 24 (конструктивные элементы Н 9/00-9/20, D 19/(00-10) системы D 1/00-15/00) Центрирование <(см. также центровка) заготовок (при вырубке или высечке В 21 D 28/04 для сверления или расточки В 23 В 49/04) форм в устройствах для формования пластических материалов В 29 С 33/(30-32)) Центрифуги [В 04 В (вентиляция 15/08 загрузка (непрерывная 11/02 периодическая 11/04) конструктивные элементы и вспомогательные устройства 7/00-15/12 очистка барабанов 15/06 приводы 9/00-9/14 разгрузка (непрерывная 11/02 периодическая 11/(04-05)) типы 1/00-5/12) использование (для обработки формовочных смесей для литейного производства В 22 С 5/02 для отделения осадка при разделении материалов В 01 D 21/26 для отливки пластмасс в формах В 29 С 39/08, 41/04 для разделения газов и паров В 01 D 53/24 для сушки F 26 В 5/08 13/24) чистка В 08 В 9/20] Центрифугирование металлов как способ их рафинирования С 22 В 9/02 как способ очистки воды и сточных вод С 02 F 1/38) Центробежные [F 04 D (вентиляторы 17/(00-18) компрессоры (17/(00-18) роторы и лопатки 29/(28-30)) насосы (1/00-1/14 кожухи, корпуса, патрубки 29/(42-50) многоступенчатые 1/06 роторы и лопатки 29/(22-24))) F 16 (масленки для консистентной смазки N 11/12 муфты автоматические выключаемые D 43/(04-18)) маятниковые мельницы В 02 С 15/02 ] [c.207]

Приведенная терминология несколько отличается от терминологии, принятой в технологии металлов понятие процесса прессования полимерных материалов шире, чем понятие этого процесса в технологии металлов. В результате этого в понятие прессования полимерных материалов включены процессы впрыскивания, похожие на литье под давлением, применяемое при отливке металлов. Учитывая близость этих процессов, целесообразно разобрать впрыскивание независимо от способов прессования, так как этот способ формования отличается от литья иод давлением (например, консистенцией формуемого вещества), он называется не литьем, а формованием впрыскиванием. [c.40]

Улучшаются условия формования и получения отливки при наличии узких продольных и кольцевых углублений [c.96]

Изделия могут иметь прямые углы, но лучше делать закругления с большим радиусом. Получение очень тонких секций (толщиной менее 1,6 мм) вызывает определенные трудности, зависящие от направления формования. Создание отверстий в направлении формования не является проблемой, но при этом происходит некоторое снижение прочности из-за стыков, образующихся при обтекании композицией штифтов, которые формируют отверстия. Требования к технологическим уклонам формы малы по сравнению с металлическими отливками, и иногда минимальный уклон достигается в пределах допустимых отклонений размеров. Однако 182 [c.182]

Полимер-полимерные гетерогенные композиции обычно имеют очень сложный состав фаз и сложную фазовую морфологию. Например, блок-сополимеры, как правило, образуют большое число различных морфологических форм в зависимости от соотношения компонентов и условий формования или отливки образцов из растворов. В таких материалах, а также в так называемых взаимопроникающих полимерных сетках, зачастую невозможно установить компонента, образующего матрицу. Некоторые положительные результаты расчета модулей вязкоупругости таких ком- [c.167]

В ряде случаев, например при негативном формовании, с предварительной пневматической вытяжкой, требуется быстрое удаление воздуха. С этой целью вместо отверстий в форме предусматриваются продолговатые или кольцевые прорези шириной 0,4...0,5 мм, которые могут быть выфрезерованы в металлических формах или получены при отливке неметаллических форм, закладкой тонких металлических полос-стержней. Ширина подобных [c.746]

Методы формования полностью зависят от типа выпускаемой продукции в частности, тигли, выпарительные чаши, лодочки для сжигания и др. готовят методом отливки в гипсовых формах на конвейерных установках ступки, пестики и др. — способом пластического формования в гипсовых формах трубки для термопар и других целей — методом протяжки на вертикальных трубных прессах и т. д. Лодочки для сжигания изготавливают также методом прессования. [c.397]

Суспензионная отливка (шликерное литье) применяется для формования тонкостенных фасонных изделий. Из порошка надлежащего состава и соответствующего раствора (обычно инертной органической жидкости) готовят пастообразную массу — шликер. Эту массу наносят затем на стенки гипсовой формы ровным слоем нужной толщины напылением, разбрызгиванием или другими способами. После поглощения влаги стенками формы ее осторожно разрушают, а образовавшийся брикет подвергают спеканию. [c.324]

Технология производства асбоцементных плит состоит из мокрой распушки асбеста на бегунах, а затем в ролле или голлендере, смешения асбеста с цементом, формования изделий путем отливки массы в формы, прессования, выдержки изделий до схватывания цемента и сушки изделий. [c.46]

Формы могут быть деревянные, винипластовые, земляные. Техника формования изделий мало отличается от техники формования в литейном производстве. При формовании и отливке необходимо обеспечить хорошее заполнение формы и чистоту поверхности отливки. [c.153]

Стержневые смеси должны обладать большой прочностью, газопроницаемостью и огнеупорностью. Стержни в процессе формования отливки находятся в более тяжелых условиях, чем форма. В стержневые смеси для изготовления простых крупных стержней вводят глину. Смеси для сложных стержней готовят из кварцевого песка с добавлением различных крепителей. В смеси вводят повышенное количество противопригарных добавок (уголь, графит, мазут) и добавок, обеспечивающих податливость стержня (древесные опилки, торф 2—3% и т. д.). [c.188]

Сущность процесса в том, что залитый в пресс-форму жидкий металл прессуют на гидравлическом прессе до окончания первичной кристаллизации. Время до момента приложения давления должно быть минимальным оно зависит от технической характеристики пресса, массы залитого металла и конфигурации отливки. В процессе формования отливки в пресс- форме она находится под давлением от 40 до 200 МН/м" (МПа). [c.226]

Стеатитовая керамика предназначена для получения изделий, используемых в высокочастотной аппаратуре. Сырьем является тальк, глины, углекислые кальций и барий и органические пластификаторы. Изделия получают отливкой в гипсовые формы, пластическим формованием, прессованием, выдавливанием и другими методами. После сушки изделия обжигают при 1230—1350° С. Изделия обладают высокой механической прочностью и небольшими диэлектрическими потерями. В зависимости от исходного сырья и технологии получения стеатитовую керамику разделяют на несколько марок. [c.310]

Из плотной керамики изготовляют (по способу машинного формования) изделия простой формы — футеровочные плитки, насадки дая башен, кислотоупорные кирпичи. Изделия сложных типов и конструкций, собственно химическую аппаратуру и детали аппаратов и машин производят вручную на гончарном круге, в гипсовых формах и путем отливки. [c.216]

В зависимости от конфигурации и назначения изделий применяются различные способы их оформления пластичное формование, полусухое прессование и отливка в гипсовых формах. [c.122]

Керамические массы в жидком виде, так называемые шликеры, используют для отливки изделий в гипсовых формах. Этот способ — менее производительный, чем формование из пластичных масс, и применяют его в тех случаях, когда изготовляют изделия сложной формы, как, например, суповые чаши, санитарный и бытовой фаянс. [c.450]

Оформление тонкокерамических изделий в зависимости от их назначения и формы осуществляют разными методами и способами, как правило, более сложными и трудоемкими, чем в производстве строительной керамики и огнеупоров. На заводах тонкой керамики применяют следующие методы изготовления изделий формование з пластичной массы, прессование из порошкообразной массы, отливка из жидкой керамической массы (шликера), механическая обработка резанием болванок, заготовленных по одному из упомянутых выше методов. [c.475]

Применяемые при формовании, прессовании и отливке полуавто маты, автоматы и конвейерные установки подробно описаны в учебнике Машины и аппараты силикатной промышленности . В данной главе приведены лишь схемы, иллюстрирующие технику выполнения тех или иных способов оформления изделий и даны основные характеристики по производительности, энергоемкости и металлоемкости типичного и наиболее современного оборудования. [c.476]

Наиболее распространенными способами оформления изделий тонкой керамики являются формования из пластичной массы и отливка из шликера, которые и рассматриваются далее. [c.483]

Отливка под давлением в стальных формах. В производстве технической тонкой керамики из тощих масс (электроизоляционной, высокочастотной), когда вследствие сложной формы изделий их формование другими методами невозможно или весьма трудоемко, применяют отливку изделий из горячего парафинового шликера, подаваемого под давлением в стальные формы. [c.488]

При механизации самого процесса способ отливки может по некоторым видам изделий успешно конкурировать со способом формования пластичной массы на станках. [c.582]

При отливке влажность форм не должна превышать 5%. Продолжительность формования изделий (уплотнение массы в форме) колеблется в зависимости от толщины изделий, первоначальной влажности форм, а также свойств шликера и составляет от 1 до 3 час. [c.611]

Формование отливкой из тощих масс без глинистых компонентов применяют в производстве изоляторов сложной формы, тиглей и других пустотелых изделий, форма которых не допускает использования прессования или обточки. "Отливку изделий осуществляют двумя способами из водного шликера в гипсовых формах и из парафинового шликера под давлением в металлических разъемных формах. Преимуществами способа отливки являются большая плотность получаемых изделий и пониженные температуры обжига по сравнению с такими же показателями изделий, сформованных из тех же масс другими методами. [c.631]

Хозяйственный фаянс изготовляют главным образом способом пластического формования шаблоном на станках и полуавтоматах. Кувшины, чашки, чайники, приставные детали для них отливают КЗ пластичной массы. Способы формования и сушки, а также оборудование, применяемое для формования, отливки и сушки, аналогичны применяемым в производстве хозяйственного фарфора. [c.662]

Громадное количество видов изделий из стекла предусматривает и многообразие технических решений в части формования и выработки стекломассы. Строительное, строительно-архитектурное, светотехническое стекло получают способами вертикального и горизонтального вытягивания, периодическим и непрерывным прокатом, отливкой, прессованием и другими способами. Тарное и сортовое стекло вырабатывается стеклоформующими и вакуумными машинами, ручным и механизированным выдуванием и прессованием. Медицинское, оптическое, кварцевое, электродное, пеностекло, стеклянное волокно и другие виды изделий вырабатываются различными способами в зависимости от их формы, размера и условий эксплуатации. Поскольку этот вопрос выходит за пределы руководства по основам стеклодувного дела, мы касаться его не будем. [c.25]

Приведенные отклонения относятся к изоляторам, изготовленным методом пластического формования (протяжкой через мундштук, формовкой в гипсовых или металлических формах и т. п.), а также отливкой в гипсовых формах. [c.322]

Иногда, при изготовлении особенно крупных колес отливка заготовки производится с предварительно формованными зубьями. При точности таких колес [c.72]

На различных стадиях литейного производства — при изготовлении моделей и при формовании по ним, при заливке расплава в формы и при извлечении отливок —технолог-литейщик сталкивается с неблагоприятным влиянием тесных контактов между поверхностью модельной оснастки и формовочными материалами либо между поверхностью отливки и стенками форм или стержней. Отрицательное влинние таких контактов — прилипание смесей к оснастке или пригорание смесей к отливке — проявляется в повышении трудоемкости операций, увеличении процента брака, снижении качества изделий. [c.40]

Металлическая связка зерен в абразивных инструментах получает все более широкое распространение в промышленности благодаря сущ,ественным достоинствам. Технология изготовления инструмента упрощается, так как трудоемкие операции формования, прессования, обжига и т. д. заменяются гальваническим осаждением аб-разивонесущего слоя либо отливкой инструмента из металлических сплавов, содержащих взвешенный абразив. Круги на металлической связке — основной инструмент при операциях электроабразивной и электроалмазной обработки благодаря высокой токопроводности. Изготовление абразивного инструмента на металлической связке в условиях неспециализированного промышленного предприятия значительно проще, чем изготовление кругов на керамических обжиговых связках. [c.164]

Фильтрующие изделия. К керамическим изделиям с пористым черепком относятся также фильтрующие изделия, которые изготовляют из глиняной массы или из дрзтих минералов в виде плит. Формование изделий производят отливкой. [c.224]

Способ формования рекристаллизованных корундовых изделий определяется их формой и размером. Для этих целей используют все современные методы оформления тонкокерамических непластичных масс литье тонкостенных изделий из водных суспензий в гипсовых формах прессование простейших по форме изделий с добавкой клеящих веществ, прессование и отливка сложных по форме изделий или их заготовок для механической обработки из разогретых масс с органическими термопластификаторами — парафином и т. д. [c.240]

Отливка изделий в гипсоцых формах. В производстве электрофарфора формование изделий методом отливки не получило широкого распространения. Использование мощных современных прессов для изготовления крупногабаритных заготовок дает воЗ [c.610]

Формование изделий. В производстве стеатитовых изделий применяют почти все известные способы формования пластическое, отливку в гипсовых формах из водного шликера и в металлических из парафинового, обточку высушенных, пропитанных парафином болванак, прессование. Вследствие невысокой твердости талька износ инструментов, пресс-форм и мундштуков, применяемых при обточке, штамповании и протяжке стеатитовых масс, незначителен, что является одним из технико-экономических преимуществ лроизводства стеатитовых изделий. [c.639]

Продолжительность процесса набирания материала из жидкой массы при прочих равных условиях зависит от толщины влаго-проницаемости слоя массы, отлагающегося на гипсовой форме, а также от влагоемкости форм, температуры шликера. Обычно при наливном способе процесс этот длится 7—16 час. Процесс отливки вместе с подготовительными работами состоит из следующих операций очистки, сборки и скрепления форм (а иногда и обмазки швов), установки воронок (литников), заливки шликера, формовании изделий ( набирание ), разъемки форм, заглаживании швов, приставки монтируемых деталей, заглаживании и замывании губкой швов приставки, извлечении изделий из формы, заделки изъянов внешней поверхности, подвялки и оправки. [c.675]

Перемещение кареток осуществляется гидравлическими толкателями 1, 2 и подъемниками 3, 4, 5. На верхнем ярусе (позиции I—4) гипсовые формы подготавливают после удаления из них изделий к очередному циклу отливки, а на позициях 5—39 производятся сушка и подогрев гипсовых форм, которые затем заполняют шликером. На позициях 40—50 на поверхности гипсовых форм происходит образование плотного слоя массы (формуется изделие). На нижнем ярусе 1Сонвейера продолжается формование изделий (позиции 51—58), сливание избыточного шликера (позш1ии 59—69), уплотнение стенок изделия (позш1ИИ [c.676]

Гипсовые формы перед заливкой должны иметь влажность около 5%. При заливке шликера в слишком влажные формы замедляется процесс формования, изделия деформируются и прилипают к форме, кроме того, образуются так называемые прососы или сверчки — прослойки шликера в толще стенок изделия. Прососы часто возникают при резких переходах в толщине стенок изделий, повышенном содержании пластичных материалов в шликере, его пониженной загустеваемости. Изделия толщиной более 50 мм следует отливать из более тощих масс при условии равномерной влагоотдачи в разные периоды отливки. Однако масса отлитых из чрезмерно отощенного шликера изделий вновь приобретает подвижность при встряхиваниях, и изделия деформируются под влиянием собственного веса. Такие деформации веса могут возникнуть также вследствие повышенного содержания щелочи в шликере, преждевременного извлечения изделия из формы и слишком тонких стенок изделия по сравнению с его высотой. [c.678]

Масса для изготовления таких изделий содержит около 25—30% пластичной глины, 20—45% каолина, 20—45% шамота. Содержание пластичных материалов и зерновой состав шамота определяют условиями формования и сушки. Для крупных изделий, изготовляемых способом отливки, применяют смесь шамота разных фракций от 0,1 до 2 мм, а для мелких —от 0,1 до 1,2 мм. Ввиду высокого содержания грубомолотого шамота сырые изделия имеют шероховатую поверхность. Для получения гладкой поверхности и маскировки кремового тона отформованные изделия покрывают тонким слоем светложгущейся массы (ангобом). [c.685]

Шликерное литье — это формование заготовок путем заливки шликера, представляющего собой однородную концентрированную суспензию порошка в жидкости, в пористую форму с последующей сушкой. Как правило, шликером наполняют гипсовую форму, являющуюся негативом требуемой конфигурации изделия. После заполнения большая часть жидкости впитывается гипсовой формой, частицы твердой фазы подсыхают и прочно сцепляются между собой. Затем форму открывают, подсохшую отливку извлекают и подвергают окончательной сушке и спеканию. Для изготовления шликера используют дисперсные порошки размером 1. .. 2 мкм (максимально 10 мкм), так как при применении более грубых порошков не удается получить устойчивую и однородную суспензию. В качестве связующей жидкости для порошков неокисляющихся металлов применяют воду, для окисляющихся — спирты. Для препятствия коагуляции частиц в растворе применяют специальные добавки типа соляной или уксусной кислоты, щелочи, альгинаты аммония или натрия и др. Как правило, количество твердой фазы, вводимой в шликер, составляет 40. .. 70 %. Процесс шликерного литья можно интенсифицировать, вакуумируя форму, прикладьшая к шликеру избыточное давление или просто нагревая его. Шликерным литьем изготавливают изделия сложной формы и больших размеров, которые трудно получить традиционными методами порошковой металлургии. [c.32]

Полуавтоматические литьевые машины обычно делают вертикальными и применяют главным образом для формования армированных деталей, так как в этом случае облегчается установка арматуры в прессформе перед отливкой деталей. [c.167]

Для удобства формования при отливке шкивов внутреннюю поверхность обода и наружную поверхность ступицы делают от середины к краям с литейным уклоном от 1/25 до 1/50. Нарулшые диаметры и ширина обода чугунных шкивов для плоских ремней нормализованы ГОСТ 3133—56. [c.195]

Формование методом литья. Формовакпе способом литья основано на способности глии при добавке к г лм определенного количества воды образовывать текучую массу — шликер. Шликер консистенции густых сливок наливают в гипсовую форму, которая впитывает влагу, оставляя на стенках твердые частицы массы, не способные проникнуть сквозь поры стенок. Спустя некоторое время вследствие отдачи стенкам формы воды масса затвердевает, объем ее уменьшается и полученное изделие легко отделяется от формы. После каждой отливки гипсовую форму сушат при 40—50 °С. Шликер должен обладать хорошей текучестью, т. е. быть не очень вязким, хорошо заполнять все углубления формы, но в то же время содержать возможно меньше воды, обладать хорошей устойчивостью, т. е. быть не слишком жидким, чтобы из него оседали крупные частицы массы образующийся на стенке формы слой массы должен обладать хорошей фильтрующей способностью для быстрой отдачи воды в гипсовую форму, но скорость образования черепка не должна быть большой, так как в этом случае изделие выходит из формы переувлажненным, что в процессе сушки вызывает появление трещин. [c.337]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...