ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Термическое напыление из "Нанесение защитных покрытий в вакууме " Па) и нагревают до температуры, при которой давление его паров достигает порядка 1 Па. Теплоту к испарителю можно подводить различными методами резистивным, индукционным или злектронно-лучевым. Защищаемую поверхность располагают на пути потока паров металла, которые, конденсируясь, образуют при соответствующих условиях плотное, прочно сцепленное с основой покрытие. [c.9] До сравнительно недавнего времени термическое напыление в вакууме применяли лишь для декоративных целей (игрушки, ювелирные украшения, зеркала, детали автомашин с блестящей декоративной отделкой, пластмассовые изделия и пр.) из-за незначительной толщины покрытия (всего несколько десятых микрометра). Такое металлическое покрытие не обладало достаточной коррозионной и абразивной стойкостью. [c.9] Применение же металлизации в вакууме для получения толстых покрытий считалось нерентабельным по следующим причинам во-первых, для нанесения толстых покрытий нужно было обеспечить непрерывное и быстрое испарение больших количеств металла, что вызывало значительные трудности во-вторых, практика показала, что толстые покрытия обладают худшей адгезией, чем тонкие, и часто растрескиваются и отслаиваются. Последнее объясняли увеличением внутренних напряжений у толстых покрытий и тем, что различие коэффициентов теплового расширения у покрытия и основы играет большую роль. [c.9] Разработка методов непрерывного длительного испарения большого количества металла в вакууме позволяет в настоящее время получать покрытия толщиной в десятки и сотни микрометров. Такие покрытия являются прочными и пластичными, имеют хорошую адгезию и отличаются высокой коррозионной стойкостью [81 ]. [c.9] Параметры процесса нанесения вакуумных покрытий можно разделить на две группы 1) контролируемые (температура и скорость конденсации, физико-химические свойства материала покрытия и подложки, толщина покрытия и др.) 2) неконтролируемые и трудноконтролируемые (взаимодействие молекулярных потоков испаряемого материала с остаточными газами, взаимодействие испаряемого металла с материалом тигля и т. п.). [c.9] Влиянию последних обязано часто наблюдающееся расхождение данных, полученных различными авторами при изучении свойств покрытий, нанесенных, казалось бы, при одинаковых условиях. [c.9] Многие свойства вакуумных покрытий, и в первую очередь прочность сцепления их с основой, зависят от условий формирования первых слоев осадка, поэтому выяснение механизма конденсации металла имеет важное значение. Теории конденсации металлов в вакууме посвящены работы [64, ПО, 115]. [c.10] Вакуумные покрытия можно получать на установках трех типов периодического, полунепрерывного и непрерывного действия. [c.10] В установках периодического действия детали загружаются в вакуумную камеру, которая откачивается до требуемого давления. Затем металл нагревается и испаряется. После завершения цикла в камеру впускается воздух, готовые детали извлекают, а затем загружается новая партия деталей. [c.10] При полунепрерывном процессе металлизируется рулон защищаемого материала, который в процессе испарения металла протягивается над испарителем. Затем в камеру впускается воздух, выгружается рулон, и цикл снова повторяется. [c.10] В установках непрерывного действия ленточный материал вводится в вакуумную камеру из атмосферы с помощью специальных шлюзовых устройств и после металлизации выводится без нарушения вакуума в камере. [c.10] Метод термического напыления позволяет получать послойные и комбинированные покрытия из металлов практически на любом материале. Одна и та же вакуумная установка без существенных переделок может быть использована для получения покрытий из различных металлов и сплавов. [c.10] Одним из важных преимуществ покрытий, нанесенных в вакууме, является их высокая степень чистоты и однородность. [c.11] Металлизация в вакууме — это качественно новая технология, требующая вакуумной гигиены и чистоты рабочего места. Благодаря отсутствию горячих и вредных цехов значительно улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, повышается культура производства. [c.11] До недавнего времени самым существенным недостатком защитных вакуумных покрытий считали сложность необходимого вакуумного оборудования и трудности вакуумной технологии (получение и поддержание вакуума порядка 10 Па, испарение больших количеств металла и пр.). Однако большие успехи вакуумной техники последних лет позволяют утверждать, что этот недостаток в значительной степени уже устранен. Вместе с тем существенными недостатками процесса термического напыления являются необходимость предварительного нагрева защищаемой поверхности для получения надежного сцепления покрытия с основой, довольно низкий (во многих случаях) коэффициент полезного использования испаряемого металла и трудность получения однородного по толщине покрытия на деталях сложной конфигурации. [c.11] Вернуться к основной статье