Проверка работы станка и его механизмов

Проверка работы станка и его механизмов [c.376]

Приступая к работе на станке, его прежде всего следует подготовить. Подготовка включает следующие процессы осмотр станка и его механизмов, подтягивание ослабевших затяжных клиньев стола, поперечины и суппорта, гаек винтов и т. д. смазку трущихся деталей станка и проверку резервуаров и мест смазки осмотр приводных ремней и проверку их натяжения. При подготовке производят пробный пуск станка, при котором проверяют правильную работу механизмов движения резания и подачу. [c.233]

Долбежи II к 6-г о разряда. Обработка сложных, особо ответственных деталей по 2-му классу точности на долбежных станках различных моделей. Обработка поверхностей деталей различной формы, включая криволинейную. Применение необходимых режущего и мерительного инструмента и приспособлений, а также проверка их состояния. Выполнение работ по сложным чертежам и эскизам. Установление режима резания согласно паспорту станка и технологической карте. Заточка сложного фасонного инструмента. Определение причин брака обрабатываемых деталей, предупреждение и устранение его. Устранение отдельных неисправностей станка и регулировка его механизмов. [c.109]

Электрооборудование и электроприборы линии обслуживаются электромонтером. На его обязанности лежит систематическая проверка работы электродвигателей, электроаппаратов, электроприборов, световой сигнализации, устранение замеченных неполадок и замена перегоревших лампочек. Он периодически должен зачищать контакты на всех электроприборах линии, проверять надежность заземления. Электромонтер в оперативной работе подчинен наладчику, обязан являться по его вызову, не имеет права останавливать или включать без его ведома станки и механизмы линии. Под полной ответственностью электромонтера находятся электрошкафы линии, и передавать ключи от них он не имеет права. Ремонтный слесарь, по указанию наладчика, устраняет все неисправности механизмов линии. [c.321]

При проверке станка на холостом ходу все его механизмы, в том числе зубчатые колеса в коробках скоростей и подач, должны работать плавно и спокойно на всех ступенях, без стука, заедания и перегрева. [c.166]

Токарно-револьверные станки с преселективным гидравлическим управлением представляют сложную конструкцию, поэтому к обслуживающему персоналу — рабочим-револьверщикам, наладчикам — предъявляют повышенные требования. Станки подвергаются периодической проверке на точность в соответствии с ГОСТом 17—59. Срок службы станка зависит от качественной смазки и заполнения ею гидравлической системы. Масло не должно образовывать осадки, которые загрязняют маслопроводную систему и вызывают коррозию на деталях гидросистемы. Для смазки и заполнения гидросистемы применяется масло индустриальное 20 ГОСТ 1707—51. В процессе работы станка возможно, что некоторые его механизмы теряют первоначальную наладочную точность, поэтому получаемые детали в процессе обработки не соответствуют требованиям точности, предъявляемым к ним. Потеря станком первоначальной наладочной точности может быть из-за выхода из строя некоторых механизмов, износа деталей или некачественной наладки станка. [c.118]

Плановое техническое обслуживание второго вида проводят через каждые 1000 ч работы станка с ЧПУ. Время технического обслуживания определено графиком ТО и Р, его выполняют специализированные подразделения или сквозные ремонтные бригады. В техническое обслуживание второго вида включают все виды работ обслуживания первого вида и работы, связанные с частичной разборкой устройств и сборочных единиц станка с ЧПУ, а также следующие операции 1) выборка зазоров в винтовых парах, редукторах, регулировка плавности перемещения рабочих органов 2) регулировка подшипников, фрикционных и электромагнитных муфт 3) зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих 4) подтяжка и замена крепежных деталей, чистка, натяжение и замена цепей, ремней, тормозных лент в лентопротяжных механизмах 5) промывка картеров и замена масла в гидросистемах и системах смазки станка 6) проверка [c.202]

При работе станка под нагрузкой снова проверяют работу всех его механизмов, а также точность обработки и чистоту обработанной поверхности. ГОСТ предусматривает размеры обрабатываемой детали, метод обработки, допускаемые погрешности обработки и метод проверки точности. [c.377]

При испытании станка на точность, во-первых, проверяют точность работы отдельных механизмов или точность изготовления элементов станка безотносительно к другим его узлам и элементам. Сюда относится точность вращения (биение) шпинделей, прямолинейность или плоскостность направляющих или поверхностей столов, прямолинейность перемещения суппорта или стола, точность ходового винта станка и др. Во-вторых, проверяют правильность взаимного положения и движения узлов и элементов станка. К этим проверкам относится параллельность или перпендикулярность основных направляющих или поверхностей столов и осей шпинделей, например параллельность оси шпинделя токарного станка и направляющих суппорта или перпендикулярность оси шпинделя координатно-расточного станка плоскости его стола. Сюда же относятся соосность или параллельность шпинделей, например параллельность шпинделя изделия и шлифовального шпинделя во внутришлифовальных станках или соосность шпинделя токарного станка и пиноли задней бабки. [c.378]

После проверки станка на холостом ходу следуют испытания под нагрузкой. При этом выбирают наиболее тяжелые условия обработки и кратковременные перегрузки (до 25%). Во время испытаний проверяют работу всех механизмов систем станка. Испытания производят при черновом и чистовом режимах для типичных обрабатываемых деталей и материалов. Например, при проверке токарного станка вытачивается вал диаметром, равным 0,25 высоты центров и длиной до 300 мм. Проверяется его конусность, овальность, плоскостность торцов. [c.457]

Эта проверка необходима при работе на малых числах оборотов шпинделя, когда М р по мощности привода велик, а реализовать его нельзя из-за слабости того или иного звена механизма главного движения станка, так как при малой скорости, но при одной и той же мощности привода (полностью используемой на резание) на ЭТО звено будут действовать слишком большие силы. [c.283]

Станки после ремонта должны быть подвергнуты внешнему осмотру, испытанию на холостом ходу, под нагрузкой в процессе работы, на точность и жесткость. Все это осуществляется на специальных стендах, имеющихся в ремонтно-механическом цехе. После внешнего осмотра станка приступают к его испытанию на холостом ходу. Проверка механизмов главного движения производится последовательно на всех числах оборотов шпинделя или двойных ходов ползуна и т. д. На последней скорости станок должен работать в течение 1,5—2,0 ч до установления постоянной температуры всех механизмов станка. В процессе работы необработанных сопрягающихся пар возникает температура, которая не должна превышать 70° С для подшипников скольжения и 80° С для подшипников качения. Остальные механизмы подач не должны иметь температуру выше 50° С. Максимальная температура масла в резервуарах допустима до 60° С. [c.414]

Кроме паспорта, к каждому станку прилагается руководство по уходу и обслуживанию, которое хранится у цехового механика или на рабочем месте. В руководстве, кроме сведений, имеющихся в паспорте, приведены рекомендации для использования станка по мощности и силовым нагрузкам, кинематика станка со спецификацией зубчатых колес и червяков (как цепи глав, ного движения, так и цепи подач), ходовых винтов и гаек, описание конструкции станка и его узлов, возможные неполадки в работе и способы их устранения, включая регулирование механизмов, приемы наладки станка и настройки коробки скоростей и коробки подач, описание и схе.мы электрооборудования, рекомендации по транспортированию, распаковке станка и установке на фундамент, проверке на точность, смазке и т. п. Для быст-роизнащивающихся деталей в конце руководства приложены чертежи. [c.446]

При диагностировании механизмов суппортной группы токарных многошпиндельных автоматов удобен динамический способ, основанный на измерении крутящих моментов на РВ, его сущность описана выше. Измерение этого параметра производится с помощью съемных первичных преобразователей со встроенными микроусилителями [22]. В качестве примера на рис. 7.1 приведены типовые динамограммы дефектов (пунктирные линии) механизмов поперечных суппортов автомата модели 1А225-6 и его модификаций 1 — нестабильное включение муфты ускоренного хода 2, 3,4 — увеличение нагрузок на привод при отводе и подводе суппортов из-за повышенных сил трения в кулачковых механизмах и клиньях направляющих 5,6 — преждевременное переключение фрикционной муфты 4, 6 — неравномерность перемещения суппортов на рабочей скорости из-за дефектной регулировки клиньев в направляющих суппортов. Здесь же для сравнения сплошными линиями нанесены нормативные осциллограммы. Динамограммы дефектов механизмов представляют собой части осциллограмм крутящих моментов, записанных на отдельных участках цикла работы станков, которые имеют определенные дефекты в узлах. Дефекты создавались также искусственно путем разрегулировки механизмов у одного станка. Датчик крутящего момента устанавливается при проверке поперечных суппортов на свободном участке продольного РВ между коробкой передач и шпиндельной стойкой. Запись момента осуществляется при холостом ходе станка. При необходимости контроля станков с технологическими наладками крутящий момент записывается при полном цикле их работы. Зная оптимальные величины нагрузок для каждой наладки, можно оценить качество технологического процесса изготовления [c.114]

Осмотровый ремонт состоит из осмотра и проверки состояния механизмов, замены наношенных или сломанных деталей регулировки зазоров винтов и гаек суппорта, кареток, ходовых винтов и др. регулировки подшипников шпинделя и других узлов разборки и промывки узлов станка по определенному графику выявления деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте промывки оборудования, работающего в условиях П0 вышен-ной залрязиенности. Время работы станка между промывками — 190—750 ч в зависимости от условий его работы. [c.263]

Проверка станка при его работе на холостом ходу производится последовательным включением всех его скоростей с целью определения температуры нагрева подшипников. Эта температура не должна превышать 00—70° С. Механизм подач также должен быть испытан на холостом ходу при низких, средних и наибольших величинах рабочих подач и на ускоренных ходах всех органов станка. Во время испытаний станка на холостом ходу также производится проверка всех включений и переключений для определения правильности их вза1имодействия, взаимной блокировки, надежности фиксации, плавности хода, а также работы смазывающей и охлаждающей систем. Кроме того, проверке подлежат точ1Ность и безотказность действия автоматических переключаюпшх устройств и электрооборудования. [c.102]

Выходящие из ремонта станки подвергаются испытанию под нагрузкой с целью проверки качества работы станка в условиях его нормальной эксплуатации. Во время таких испытаний как при нормальной нагрузке, так и при перегрузке на 25%, фрикционные муфты не должны буксовать или саь4овыключаться регулируемые защитные устройства (например, пружинная муфта механизма распределения подач) должны работать надежно. [c.102]

При испытании металлорежущих станков руководствуются ГОСТом 7599—55, согласно которому выясняют следующие вопросы а) качество изготовления станка (обработка деталей и сборка) б) качество электрогидропнев-мооборудования станка, его система смазки и охлаждения в) проверка работы всех механизмов и паспортных данных при работе станка на холостом ходу г) работоспособность станка под нагрузкой и его производительность [c.449]

Как видно из краткого описания конструкции электроэрозионных станков, эта группа металлобрабатывающих станков состоит из станка и ряда агрегатов, обслуживающих его Эксплуатация такого комплекса оборудования требует от рабочего глубоких и прочных знаний, особой внимательности и четкого выполнения всех требований, оговоренных соответствующими документами Такими документами являются руководство по эксплуатации и паспорт стайка. Эти два документа могут быть объединены в один — Руководство и паспорт станка , который имеет следующие разделы назначение и область применения станка, упаковка, распаковка, транспортировка и установка станка паспорт станка с указанием его модели, заводского номера и года выпуска, его технических характеристик и технических характеристик, входящих в комплект станка комплектующих изделий комплектность поставки станка заказчику (наличие генераторов, приспособлений, фильтрующих элементов, насосной станции и т. д.) спецификация основных узлов станка и органов управления, краткое описание конструкции и работы станка рекомендации по первоначальному пуску станка, проверке работы основных механизмов его и порядку работы на станке, техника 46 [c.46]

Следует сказать о некоторых особенностях безопасного труда и обслуживания станков строгальной группы с ЧПУ. Как правило, станки с ЧПУ обслуживают оператор и наладчик. Оператор должен соблюдать все правила безопасности работы на строгальных и долбежных станках, изложенные выше перед началом работы он должен проверить работоспособность станка с помощью тест-программы, проконтролировать работу устройств с ЧПУ, убедиться в подаче смазки, наличии масла в гидросистеме, проверить работу офаничивающих упоров. Очень важно установить, соответствует ли требованиям технологического процесса заготовка, не превышают ли отклонения от нормы точности настройки нуля станка, отклонение от каждой из координат, а также биение инструмента. Перед началом работы необходимо включить автомат Сеть , установить заготовку, закрепить ее, заправить профаммоноситель (перфо- или магнитную ленту) в считывающее устройство, нажать кнопку Пуск и обработать деталь по программе. После этого можно запускать станок на обработку серии заготовок, контролируя при этом его работу. В функции наладчика станков с ЧПУ входят осмотр оборудования, подготовка инструмента, приспособлений к наладке, программоносителя к работе, наладка, переналадка и контроль технологического оборудования, инструктаж рабочего-оператора. При наладке вновь установленного оборудования изготовляют пробные детали для проверки и регулировки не только механизмов, но и синхронности их работы. Переналадка станка на другую деталь включает работы по установке оснастки, регулировке и контролю работы оборудования по отработке [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...