Изделия из окиси магния

Изделия из окиси магния формуют прессованием с введением пластификаторов (органические или неорганические) или выдавливанием и прессованием при высоких температурах, литьем из суспензий на спирте в гипсовых формах. Полученные изделия обжигают при 1700° С. [c.308]

Свойства керамики из окиси магния приведены в табл. 77. Изделия из окиси магния устойчивы против расплавленных металлов (Fe, Zn, Sn, Си, Ni, Со, AI и их сплавы), расплавов хлоридов и фторидов, урана и его сплавов. [c.308]

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ОКИСИ МАГНИЯ [c.386]

Перед проверкой изделия должны пройти следующую обработку 1) погружение на 3 мин. в масляный раствор (10 /о автола -t- 90 /о керосина), 2) окунание детали на 5-10 сек. в бензин марки Б-70 3) просушка под тёплым калориферным дутьём 4) о-пыление порошком из окиси магния. Порошок должен быть просеян через сито с 10 000 отв/с [c.455]

В технике применяют сварные изделия из сплавов магния с марганцем, цинком и алюминием. При газовой сварке магниевые сплавы легко воспламеняются, что затрудняет процесс сварки. Последний затрудняют также низкая температура плавления магниевых сплавов и образование на поверхности сварочной ванны очень тугоплавкой (2500" С) окиси магния. Магниевые сплавы при нагревании не только окисляются, но и активно соединяются с азотом, образуя нитрид магния, который снижает прочность сварочного шва. Магниевые сплавы растворяет водород, обусловливающий пористость сварочного шва. [c.496]

Методом шликерного литья получают изделия из окиси алюминия, двуокиси циркония, окиси магния, окиси бериллия, окиси кальция, двуокиси урана и др. Шликерное литье тугоплавких соединений из-за [c.77]

Анодирование представляет собой электролитический процесс, при котором происходит искусственное утолщение окис-ной пленки. Анодированию -подвергают изделия из алюминия, магния и их сплавов. [c.33]

Топливные шлаки и золы образуются при сжигании топлива в окислительной среде при температуре около 1400—1600° С. Термическое воздействие на неорганическую (минеральную) часть топлива, состоящую из смесей глинистых или мергелистых веществ с песком и другими минералами, содержащими соединения железа, алюминия, кальция, магния и других окислов, приводит к образованию твердых конгломератов различных соединений. Эти конгломераты выделяются в форме пылевидной массы—золы. Мелкие и легкие частицы золы с удельной поверхностью 1500—3000 см /г, содержащиеся в количестве около 90%, уносятся из топки дымовыми газами, а более крупные — оседают на под топки и сплавляются в кусковые шлаки. По химическому составу зола состоит на 85—90% из окислов кремния, алюминия, железа (окиси и закиси), кальция и магния. Золы каменных и бурых углей, антрацита и торфа, как правило, являются кислыми. Эти золы не содержат свободной окиси кальция, а общее количество СаО в них не превыщает 10—12%. В составе основных зол, которые образуются при сжигании сланцев и некоторых углей, содержится 25—60% СаО, причем до 10—15% СаО находится в свободном виде. Золы широко применяются в производстве строительных материалов в качестве активной минеральной добавки к цементу, при изготовлении изделий из плотного и ячеистого бетонов автоклавного твердения, для производства пористых заполнителей и т. д. Золы могут быть использованы также для приготовления местных вяжущих и в качестве пластифицирующей добавки к бетонной смеси. [c.52]

Обычно эти конверторы футеруют магнезитовым или смолодоломитовым кирпичом. Летку конверторов футеруют изделиями из плавленой ОКИСИ магния. [c.29]

В СССР Украинским институтом огнеупоров разработан способ производства огнеупоров из чистой гидроокиси магния. Спекшуюся окись магния получают обжигом пасты гидроокиси магния во вращающейся печи при 1600°. Получающийся при этом порошок отличается чистотой, однородностью состава и значительно меньшей пористостью, чем спекшийся магнезит (не более 12% вместо 20—25%). Изделия из этого порошка изготовляют так же, как и из спекшегося магнезита. Свойства отечественных изделий из чистой рапной окиси магния исключительно хороши и приближаются к свойствам изделий из плавленого магнезита (см. табл. 44). [c.288]

Изделия из рапной окиси магния. ... 2 Около 625 3 13,2 Выше 1700 Выше 1700 о Водяное охлаждение 16 1,5 0.8 0,9 1,5 95,4 - [c.308]

Для производства хромомагнезитовых материалов используется хромистый железняк (хромит) с содержанием окиси хрома до 40% и магнезит, представляющий собой горную породу, состоящую в основном из углекислого магния. Хромомагнезитовые изделия наряду с высокой огнеупорностью обладают высокой термостойкостью и устойчивостью против шлаков, имеют температуру начала размягчения под нагрузкой 1800° С. Их изготовляют в виде прямого, торцевого и ребрового кирпича и применяют для футеровки топочных камер, предназначенных для мазута и сланцев. [c.45]

Лучшим отечественным минералокерамическим режущим материалом является микролит ЦМ-332, состоящий из окиси алюминия с добавкой 0,5—1% фторида магния. Изделия из микролита имеют белую окраску, которая может меняться до слегка желтоватой в связи с этим материал часто называют белой керамикой. Исходный технический глинозем, полученный обработкой боксита и содержащий 98,5—99,5% АЬОз, обжигают при 1400— 1600° С, а затем размалывают в шаровых мельницах или других размольных установках до крупности 1—3 мкм. Натертое при размоле железо можно удалить обработкой массы сильными минеральными кислотами. К отмытому и хорошо высушенному глинозему в шаровой или вибрационной мельнице примешивают порошок фтористого магния крупностью 1—2 мкм. [c.521]

При люминесцентном методе проверяемое изделие погружают в смесь, состоящую из керосина и минерального масла последнее в присутствии керосина обладает способностью проникать в мельчайшие трещины. Спустя несколько минут изделие извлекают из смеси и насухо вытирают, затем его посыпают мелким порошком окиси магния, который потом тоже удаляют с надлежащей тщательностью. Так как затекшая в трещины жидкая смесь остается там даже при самом старательном вытирании изделия, то в этих местах порошок окиси магния пропитывается минеральным маслом и прилипает к изделию, В затемненном помещении на изделие направляют пучок ультрафиолетовых лучей. Под их действием окись магния начинает светиться (флюоресцировать) ярким желто-зеленым светом, показывая таким образом место, где находится дефект. [c.281]

Широкое применение никелевых и хромовых покрытий в гальванотехнике, равно как изделий из нержавеющей стали, объясняется способностью к регенерации образующейся на этих металлах в различных средах естественной поверхностной окис-ной пленки. Однако образующаяся естественная пленка на железе, меди, магнии, алюминии и их сплавах вследствие своей не- [c.213]

Тетрахроматные электролиты отличаются хорошей кроющей способностью. Осадки хрома имеют низкую твердость, примерно вдвое ниже, чем осадки из обычных электролитов, более высокую пластичность, менее частую сетку трещин и меньшую пористость. Благодаря этому осадки хрома небольшой толщины способны защищать изделия от коррозии. Вместе с тем в покрытиях относительно большой толщины наблюдаются разрывы. Внешний вид осадков хрома матовый, но они легко полируются и становятся блестящими. Для повышения твердости осадков в тетрахроматный электролит рекомендуется [7, 10] ввести 0,6 г л окиси магния и 0,02 г л вольфрамата натрия. [c.20]

Коэффициент теплопроводности изделий из окиси магния по мере роста температуры сначала понижается, а затем повышается. Так, если коэффициент теялопроводности изделий с истинной пористостью 2,8—8,1% при 600°—0,0263 кал см сек град, то при 1200 —0,014, прй 1600°—0,0157 и при 1800°—0,0216. [c.387]

Увеличение коэффициента теплопроводности при температурах выше 1400° <1600 и 1800°) объясняется явлением теплопрозрачности , появляющейся при этих температурах. Изделия из окиси магния обладают невысокой термичеокой стойкостью, что объясняется ее значительным коэффициентом расширения, относительно низкой прочностью при разрыве и невысокой теплопроводностью. Удельное [c.387]

Изделия из окиси магния формуют главным образом методом прессования с добавкой органических или неорганических пластификаторов или выдавливания >и прессования при высоких температурах. При Про изводстве больших тиглей применяют метод тра1мбо-вания с добавкой сульфата или хлорида магния. [c.388]

Изделия из окиси магния, изготовляемые по способу, предложенному Зальмангом, формуются следующим образом. Чистую окись магния формуют в брикеты с добавкой МдСЬ, которые затем обжигают в газовой печи при 1750°. Полученные брикеты измельчают и готовят шихту различной гранулометрии, к которой добавляют 10% окиси магния, обожженной при 1000°. Отпрессованные изделия под давлением 1000 кг/см обжигают в электрической печи при 1800—2000°. Линейная усадка полученных изделий составляет 15%, объемный вес изделий, обожженных при температуре 2000°, 3,54 г/см . [c.388]

Из порошка брикета 2гОг с добавкой около 2% растворимого стекла получают обмазки, которые после обжига хорошо держатся на корундовых и шамотных изделиях, образуя химически стойкий защитный слой. Двуокись циркония заслуживает внимания как добавка в шихту изделий из окиси магния в этом случае при очень высокой температуре обжига (1700°) 2гОг придает изделиям повышенную термическую стойкость, плотность и очень высокую температуру размягчения под нагрузкой. [c.394]

Изделия из чистых окислов находят применение в службе при высоких температурах (выше 1850° С) и в контакте с различными расплавленными металлами и сплавами как в лабораторной практике, так и в ряде отраслей народного хозяйства. Наибольшее распространение получили изделия на основе окиси алюминия, окиси магния и двуокиси циркония. Корундовые изделия изготовляют на основе глинозема или зернистого корунда с последующим рекристаллизацион-ным спеканием. Они могут быть использованы при температуре до 1850—1900° С. Изделия из окиси магния выпускают периклазовые и периклазовые на шпинель-ной связке. Температура службы изделий до 2000° С и выше. Изделия из двуокиси циркония благодаря своей высокой огнеупорности, хорошей термической и химической устойчивости находят широкое применение в технике. Обычно двуокись циркония применяется не в чистом виде, а со стабилизирующими добавками (MgO, СаО, Y2O3), обеспечивающими сохранение целостности изделий при нагревании. Температура их применения 2000° С и выше. [c.105]

Керамика из окиси магния имеет наибольший коэффициент термического расширения, составляющий величину около 14 10 для температурного интервала 20—1000° С. Сочетание такого большого коэффициента термического расширения со сравнительно небольшим коэффициентом теплопроводности (29—5 ккал/м час °С в интервале температур 100—1000° С) обусловливает низкую термическую устойчивость керамики пз чистой окиси магния. Введение в периклазовую керамику добавки окиси алюминия, вызывающей энергичную кристаллизацию шпинели, значительно увеличивает ее термическую стойкость. Здесь, так же как и для других видов керамики чистых окислов, одновременная кристаллизация другой фазы с иным коэффициентом тердшческого расширения (для шпинели 8,6 10 ) способствует повышению термической стойкости изделия, вероятно, вследствие возникновенпя микротрещин на границе двух различных фаз. [c.278]

При определении веса аналитическим путем изделие обезжиривакУГ окисью магния или венской известью, промывают водой, а влагу с изделия удаляют фильтровальной бумагой. Затем изделие погружают в растворитель и выдерживают в нем до полного растворения покрытия, после чего его извлекают из раствора, а следы последнего смывают водой (присоединяя промывную воду к раствору). Раствор переводят в мерную колбу и водой доводят объем колбы до метки. Отобранное пипеткой из колбы определенное количество (в мл) раствора по соответствующей методике подвергают анализу на содержание металла покрытия в пробе. Среднкио толщину покрытия рассчитывают по следующему уравнению [c.323]

Экспериментальные работы показали, что введение добавок в шихту магнезитовых изделий резко изменяет их свойства. Так, пористость брикета из окиси магния зависит не только от рекристаллизации периклаза, но и от характера и количества присутствующих примесей (добавок). При введении добавок, не реагирующих с MgO и практически не образующих с ней твердых растворов или легкоплавких эвтектик, имеет место понижение пористости с увеличением размеров зерен периклаза. При введении добавок, реагирующих с периклазом (Si02, AI2O3) или образующих с ним непосредственно или в виде продуктов реакции твердые растворы (РегОз), максимальная плотность брикета достигается при размерах зерен периклаза в 30—60 мк. Наиболее интенсивное спекание имеет место при образовании твердых растворов с ограниченной растворимостью (особенно при наличии соединений титана). [c.300]

При получении брикета из технического глинозема (или корунда) для полноты реакции и достаточного уплотнения материала брикет обжигают при температуре 1600—Гб50°, затем измельчают до величины зерен 2—3 мм и смешивают на бегунах с необожженной смесью из которой изготовляют брикет), взятой в количестве 15—207о от веса брикета. Шихту увлажняют водой, к которой добавлены клеящие материалы. Изделия прессуют так же, как и магнезитовые. После сушки их загружают ( на плашку ) в печь и обжигают при температуре 1650—1700°. Свойства обожженных изделий приведены в табл. 49. При изготовлении шпинельных изделий избыток окиси магния более благоприятен, чем избыток глинозема, так как в последнем случае затрудняется спекание (влияние образования твердых растворов глинозема в шпинели и так. называемого -А Оз ). Для получения шпинели предпочтительна более активная - -АЬОз, а е а-АЬОз. Последнюю можно использовать только в мелкокристаллическом виде. [c.325]

Эти изделия отличаются весьма высокой огнеупорностью (выше 2000° С) и значительной устойчивостью против воздействия металлов, окислов железа и основных шлаков при высоких температурах, что обусловило их широкое применение в ряде тепловых агрегатов различных отраслей промышленности. Магнезитовые изделия изготовляют из обожженного при высоких температурах (1700—1750° С) магнезитового (периклазового) порошка с содержанием не менее 88% MgO. В качестве исходного сырья для производства такого порошка в Советском Союзе используют прйГродный магнезит, состоящий в основном из карбоната магния (Mg Oз). В ряде зарубежных стран распространен также способ производства спеченного периклазового порошка из окиси магния, получаемой из морской воды или природных рассолов, содержащих хлористый магний. Магнезитовые изделия применяют для кладки подин и стен мартеновских и электросталеплавильных печей, для футеровки миксеров и конверторов, при разливке стали (стаканы). Однако магнезитовые изделия характеризуются малой термической стойкостью и разрушаются при резких температурных перепадах. Для повышения их термической стойкости в состав шихты вводят некоторое количество глинозема (до 5—8%), что приводит к образованию шпинельной связки. [c.59]

МАГНЕЗИТОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ, высоко-огнез порный кирпич нормальных (стандартных) размеров, фасонные изделия и металлургический порошок, в основном состоящие из окиси магния и обожженные до такой [c.146]

Если после серебрения изделия должны иметь высокий блеск, то необходимо их предварительно тщательно полировать, а после нанесения серебряного покрытия изделия вновь следует полировать вручную или на полотняном круге, приводимом во вращение От мотора. При нанесении матовых серебряных покрытигг изделия предварительно крацуются и в дальнейшем никакой механической обработке не подвергаются. Отполированные изделия обезжириваются таким способом, чтобы блеск сохранился. Для этой цели применяют растворы солей щелочных металлов пли кашицу из окиси магния и кальция (так называемой венской извести). [c.31]

Р., с. к с.о., из ХП, вулканизуются окисью магния (20—40 вес. ч. на 100 вес. ч. каучука). В разбавленных растворах окислителей лучше работают резины, вулканизованные окисью свинца. Тип наполнителя мало влияет на стойкость резин на основе ХП. Большая дозировка наиолншеля снижает набухание резин из ХП не рекомендуется применять цинковые белила или осажденный углекислый кальций. По возможности не следует использовать мяг-чители. Высокая степень вулканизации способствует уменьшению набухания. Резины из ХП но стойкости к сильным окислителям уступают фторуглеродным полимерам они могут длительно работать в контакте с 50%-ной хромовой к-той при 93°, 70%-ной азотной к-той при комнатной темп-ре, 50%-ной перекисью водорода и концентриров. серной к-той кратковременно (около суток) с красной дымящей азотной к-той. В 80—85%-ной перекиси водорода набухание за 3 мес. составило не более 10 вес. %. Резины из ХП широко применяются для изготовления изделий, работающих в контакте с жидкими перекисями. [c.135]

Известь, применяемая для производства силикатного кирпича, должна быстро гаситься во избежание последующего ее гащения в уже отформованном кирпиче и появления трещин. Пережог извести оказывает вредное влияние, так как сильно замедляет процесс гащения. Из-за этого нежелательно присутствие окиси магния, появляющейся при более низких температурах и поэтому оказывающейся в извести более пережженной и, следовательно, более медленно гасящейся, чем окись кальция. Известь, предназначаемая для производства автоклавных силикатных изделий, не должна содержать более 5% MgO, при суммарном содержании СаО и MgO не менее 70%. Чтобы устранить вредное влияние окиси магния, можно к сырьевой массе добавлять 2—4% молотого трепела. Недожог извести безвреден, но вызывает больший ее расход вследствие понижения ее активности. Наличие в недожженной извести небольшого количества неразложившегося известняка даже несколько повышает прочность кирпича. [c.104]

Люминесцентный контроль. Для изделий из немагнитных материалов применяется в основном люминесцентный контроль. С его помощью выявляют поверхностные дефекты трещины, поры, надрывы размером по высоте 0,03—0,04 мм и ширине 0,01 мм, а также несплошности сварных швов при испытании на герметичность. Контролируемое изделие очищают от ржавчины, грязи, окалины, масла. Затем на поверхность наносят люминофор, состоящий из смеси минеральных масел с бензином, керосином и другими веществами, уменьшающими вязкость смеси и способствующими ее прониканию в дефектное место. Люминофор можно наносить на изделие кистью или все изделие погружать в жидкость. После этого люминофор смывают с контролируемой поверхности, просушивают ее теплым воздухом и посыпают порошком окиси магния, углекислого магния, талька или силикогеля. Порошок пропитывается люминофором, оставшимся в полости дефектов. При облучении изделия ультрафиолетовыми лучами в местах дефектов появляется свечение. [c.182]

Корундовая минералокерамика изготовляется из окиси алюминия с небольшими добавками окиси магния, кремния. Порошки прессуются в заготовки, которые спекаются при температуре 1800— 1900° С. Твердость изделий после спекания по Я7 Л 90—95. Минералокерамика применяется при изготовлении металлорежуш,его инструмента (см. обработку металлов резанием) и износоустойчивых деталей машин, например сопел пескоструйных установок, фильер для протяжки проволоки, втулок, вставок и столбиков для кру-тильновьющих машин текстильного производства, штуцеров фонтанной арматуры нефтяных скважин и др. [c.477]

Для получения кислотоупорных керамических из-делий специального назначения с повышенной термической стойкостью к глине добавляют каолин и глинозем, а для повышения химической стойкости — полевой шпат, пегматит, сподумен или тальк и глинозем. Чем больше в массе окиси магния, тем лучше противостоит материал воздействию оснований. Р2О5 понижает температуру плавления массы, но повышает кислотостойкость изделий (даже против плавиковой кислоты). Введение в массу СггОз приводит к повышению стойкости материала по отношению к действию оснований, не анижая его кислотостойкости. [c.121]

Из дунита или оливинита можно изготовлять литые изделия путем электроплавки. Форстеритовый расплав имеет малую вязкость и хорошо отливается в формы. Недостатком такого расплава является слишком быстрый рост кристаллов форстерита, приводящий к плохой текстуре слитка, что может быть частично исправлено добавкой окиси магния. Свойства электроплавленого форстеритового огнеупора, полученного в лабораторных условиях в Украинском институте огнеупоров, приведены в табл. 48. Электроплав-леные форстеритовые огнеупоры обладают рядом весьма ценных свойств и при разработке доступной и надежной технологии их изготовления найдут широкое применение. [c.319]

Технологический процесс изготовления изделий из чистой окиси магния несколько отличается от технологии изготовления изделий из чистых А Оз, ВеО и других высошогнеупорных окислов. [c.388]

Изделия из электроплавленой окиси магния можно формовать методом литья и гидростатического прессования. Водная суспензия окиси магния е может быть стабилизирована шутем снижения ее pH, поэтому формование изделий методом керамического литья из шликера возможно при щелочной реакции или кислой в парафиновой суспензии или смеси парафина с стеарином или воском и олеином. Из тонкоизмельченной в фарфоровой мельнице окиси магния готовят также суспензию на абсолютном спирте. Литье из суспензий на спирте производится в гипсовой форме. Отлитые изделия обжигают в течение 5 час. при температуре 1830°. Удельный вес готовых изделий 3,58, 0 бъе,мный вес 3,15, пористость общая 12%, открытая 8%. [c.388]

Низкая теплопроводность изделий из стабилизированной ZrOj (в 3 раза ниже, чем у AI2O3) является ценным свойством этих огнеупоров. Изделия из плавленой стабилизированной двуокиси циркония более устойчивы к термическим ударам, чем изделия из глинозема и окиси магния . [c.393]

В отличие от алюминиевых сплавов окисная пленка (xMgO) на поверхности изделия из магниевых сплавов не защищает металл от дальнейшего окисления. Поэтому свариваемый металл покрывают защитной пленкой, пассивируя поверхность солями хромовой кислоты. Однако пленка окиси магния создает меньшие затруднения при сварке, чем пленка окиси алюминия, так как она не является непрерывной и менее плотно прилегает к поверхности сплава. [c.369]

После того как изделие вынуто из люминофора, остатки последнего смывают с поверхности струей холодной воды, затем поверхность просушивают теплым воздухом. Просушенное изделие посыпают топко размолотым сухим порошком окиси магния, углекислого магния, талька или силикогеля, который пропитывается оставшимся в трещинах и порах люминофором. Порошок извлекает люминофор на поверхность и частично проникает внутрь порока. Избыточный порошок удаляют струей воздуха или легкими ударами по изделию. [c.60]

Хорошим минералокерамическим режущим материалом является микролит ЦМ-332, состоящий из окиси алюминия с добавкой 0,5—1% хлорида магния. Изделия из микролита имеют белую окраску, которая может изменяться до слегка желтоватой поэтому этот материал часто называют белой керамикой. Исходный технический глинозем, полученный обработкой боксита и содержащий 98,5—99,5% AI2O3, обжигают при 1400— 1600° С, а затем размалывают в шаровых мельницах или других размольных установках до крупности 1— 3 мкм. [c.486]

Фтористо-кальциевое покрытие состоит из карбонатов кальция, магния (мрамор, мел, доло.мит, магнезит) и плавикового шпата, а также из ферросплавов (ферромарганец, ферросилиций, ферротитан и др.). Электроды с фтористо-кальциевым покрытием иногда называют основными или низководородистыми . Расплавленный металл защищается углекислым газом и окисью углерода, которые образуются вследствие диссоциации карбонатов. Электроды с основным покрытие . применяют преимущественно при сварке постоянным током обратной полярности во всех пространственных положения.к. Металл, наплавленный такими электродами, чаще всего соответствует спокойной стали и содержит незначительное количество кислорода, водорода и азота. Содержание серы и фосфора в нем обычно не превышает 0,035% каждого, содержание марганца и кремния зависит от назначения электродов (от 0,5 до 1,5% Мп и от 0,3 до 0,6% 51). Металл шва, стойкий против образования кристаллизационных трещин, старения, имеет достаточно высокие показатели ударной вязкости как при положительных, так и при отрицательных температурах. Электроды с основным покрытием применяют для сварки металлов большой толщины, для изделий, работающих в тяжелых эксплуатационных условиях или транспортирующих газы, а также для сварки литых углероди- [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...