Способы измерения деталей и их элементов

СПОСОБЫ ИЗМЕРЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ Измерение линейных величин [c.118]

На операционном чертеже детали должны быть указаны размеры, определяющие базы размеры, определяющие положение обрабатываемых поверхностей относительно баз, принятых на АЛ габаритные размеры размеры, определяющие положение вспомогательных поверхностей (например, используемых для ориентирования детали при ее транспортировании, окон для ввода кронштейнов с направляющими втулками и т. п.) технологические платики, выемки и т. п., которые должны быть дополнительно выполнены на детали (эти элементы особо выделяются на чертеже для последующего согласования с заказчиком) технические требования, предъявляемые к заготовке, поступающей на АЛ технические требования, которым должна отвечать деталь после ее обработки на АЛ методы контроля (способы измерения, оснастка для измерения, ее точность н показания измерительных приборов, при которых деталь считается годной). Методы контроля, оформляемые в виде отдельных технологических эскизов контрольных проверок, указываются в тех случаях, когда технические требования, приведенные на операционном чертеже детали, неоднозначно определяют отклонения формы и расположения обработанных поверхностей. На основе технологических эскизов контрольных проверок разрабатывают задания на изготовление специальных контрольно-измерительных приборов [c.11]

Внутренний диаметр наружной резьбы измеряется двумя способами контактным и бесконтактным. При контактном способе измерения применяются обычные приборы для измерения наружных диаметров гладких цилиндрических деталей (контактные элементы на них заменяются специальными наконечниками в виде призмы и конуса, рис. 2.18, б). Угол при вершине наконечника должен быть меньше угла профиля резьбы, а радиус притупления при вершине — меньше радиуса закругления впадины резьбы. [c.99]

Для измерения деталей, имеющих размеры от 2 до 30 м, применяют косвенные измерения. Существуют следующие способы косвенных измерений диаметров валов и отверстий от дополнительных баз методом опоясывания по элементам круга. Точность косвенных измерений, как правило, меньше, чем прямых, поэтому ими пользуются в тех случаях, когда выполнение прямых измерений невозможно или сложно. [c.316]

При измерении наружного диаметра резьбы применяются преимущественно контактные способы измерения гладкими плоскими измерительными элементами. Процесс измерения не отличается от процесса измерения гладких цилиндрических деталей. Исклю- [c.155]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Геометрические параметры деталей механизмов задаются размерами элементов, а также формой н взаимным расположением их поверхностей. При изготовлении деталей в зависимости от способа обработки возникают несовпадения геометрических параметров реальной детали и номинальных (запроектированных) значений — погрешности. Степень приближения действительных параметров к номинальным называется точностью. Погрешности свойственны не только процессу изготовления детали, но и процессу измерения размера из-за несовпадения действительного размера летали и его значения, полученного с помощью данного средства измерения. В дальнейшем будем пренебрегать погрешностью измерения, и действительными размерами Оу и 6д будем называть результаты измерения, произведенного с допустимой погрешностью. [c.86]

Проекторы являются оптическими измерительными приборами, позволяющими проектировать на специальный экран увеличенный контур проверяемого изделия. Проекционные приборы широко применяются не только в лабораториях, но и в производственных цехах для контроля различных элементов изделий (элементов зубчатых, червячных и резьбовых сопряжений, профиля шаблонов и контршаблонов и т. д.). Особенно широко проекторы применяются в приборостроении, при контроле деталей малых размеров. Отклонения размеров изделия определяют на проекторах различными способами непосредственным сличением контура изображения изделия с контуром, вычерченным на экране в соответствующем масштабе измерением отклонений контура изображения изделия от контура, вычерченного на экране с помощью микрометрических винтов или индикаторов, расположенных в двух координатных направлениях и связанных с предметным столом проектора сличением контура изображения изделия с двойным контуром, вычерченным по предельным размерам изделия. [c.127]

Техническое состояние кабины (кузова) обычно проверяют наружным осмотром поверхности деталей невооруженным глазом или с помощью простейших луп многократного увеличения. Этот метод позволяет обнаружить поверхностные трещины, вмятины, коррозионные разрушения, деформации кабин (кузовов) вследствие аварии и пр. Измерения специальными инструментами, приспособлениями и шаблонами позволяют обнаруживать отклонения геометрических размеров деталей от первоначальных (перекосы, изгибы и пр.). В некоторых местах несущих элементов кузова в результате накопления усталостных явлений и наклепа ме.-талла появляются волосяные трещины, которые могут быть выявлены специальными способами. [c.240]

Проверка приспособлений предусматривает внешний осмотр, контроль комплектности, контроль правильности изготовления по основным его элементам, контроль сопряжений на плавность и легкость перемещения, опробование приспособления в работе с регулировкой установочных и зажимных механизмов, поворотных устройств, фиксаторов, выталкивателей и контроль на точность выполняемой работы. Точность приспособлений контролируют тремя способами непосредственным измерением тех размеров приспособления, от которых зависит точность обрабатываемой детали, пробной обработкой нескольких деталей и последующей их проверкой с помощью эталонной детали. Проверка по эталонной детали заключается в установке ее на опорные поверхности приспособления с последующей проверкой положения обработанных поверхностей относительно направляющих элементов приспособления. Проверку производят универсально-измерительными инструментами или с помощью контрольных оправок, калибров, щупов и др. [c.70]

При обработке способом индивидуального получения заданных размеров заготовку устанавливают с выверкой, а режущий инструмент устанавливают на размер индивидуально для каждой заготовки путем пробных рабочих ходов и измерений. Положение заготовки выверяют либо непосредственно по обрабатываемой поверхности, либо по разметочным рискам Эти элементы являются технологическими (проверочными) базами в отличие от опорных поверхностей, на которые ставится заготовка. Разметку используют в единичном и мелкосерийном производстве. Ее выполняют для проверки годности исходных заготовок путем нанесения на их поверхности рисок, определяющих границы обработки, выверки заготовок при установке их на станке, нанесения рисок для установки накладных кондукторов, а также контроля обработки сложных деталей машин. Требуемое положение выверяемой заготовки достигается подкладками и универсальными устройствами. [c.48]

При выборе способа нагрева следует у и-тывать также совокупность особенностей испытания размеры и конструкцию испытуемых конструкционных элементов как при нагреве, так и при охлаждении (желательно отсутствие специальных устройств, передвигающих деталь из зоны Haipesa в зону охлаждения), размещения датчиков деформации, способы измерения и др. Нагрев в печи или ванне требует специального автоматического устройства для перемещения детали из печи в ванну и обратно. [c.296]

Структура большинства сплавов состоит из элементов, имеющих различные свойства. В отличие от макротвердости, отражающей осредненные свойства конгломерата различных зерен, знание микротвердости позволяет изучать и сравнивать отдельные составляющие сплавов по их твердости и выяснять распределение твердости в пределах одного зерна или кристаллита. При этом изучаемое зерно рассматривается как самостоятельный образец, вкрапленный в окружающий материал. Кроме того, измерение микротвердости дает важные результаты для изучения свойств тонких поверхностных слоев, позволяющие, например, оценить глубину упрочненной зоны после обработки поверхности различными способами (обточкой резцом, сверлением, обдувкой дробью, полировкой и т. д.). Когда известна микротвердость, возможен контроль весьма мелких деталей различных точных приборов и механизмов, например часовых механизмов, а также оказалось доступным выяснять распределение деформации в теле де-гали, например, после холодной обработки давлением. [c.58]

Наиболее распространенные среднетемпературные термопары имеют чувствительность до 7 мВ/100 К- Выходной сигнал в зависимости от типа используемой термопары и рабочего диапазона температур может колебаться от 50 мкВ до 100 мВ при входном сопротивлении от долей ома до нескольких десятков ом. Постоянная времени термопар меняется от долей секунды для быстродействующих до нескольких минут для обычных общепромышленных термопар. Горячий спай термопары может быть выполнен небольших размеров, что делает ее удобным чувствительным элементом при измерении температур в элементах и деталях машин. Способ изготовления горячего спая (сваркой, спайкой и т. д.) не влияет на значение термо-э. д. с., если только контакт между термоэлектродами и размеры спая таковы, что температура во всех его точках одинакова. При проведении точных измерений свободные концы термопар рекомендуют поднастраивать. Наиболее целесообразно температуру свободных концов поддерживать равной О, применяя для этого серийно выпускаемый термостат Нуль-В . [c.128]

Шланги, хранение <и перемотка 75/(34-48) на сердечниках и катушках 75/(00-48)> В 65 Н Шликер производство (изделий из пластических материалов В 29 С 41/16 фасонных или трубчатых изделий В 28 В 1/26-1/28, 21/08) литьем из шликера шликерные массы, используемые в порошковой металлургии В 22 F 3/22) Шлифовальные [круги <В 23 (зуборезных станков F 21/02 для за очки зубьев пил D 63/(12-14)) В 24 В (крепление 45/00 правка 53/(00-14))) станки <В 24 В (предохранительные устройства 55/00 приспособления для измерения, индикации, управления (49-51)/00) для часового производства G 04 D 3/02)] Шлифование [В 24 В алмазов 9/16 арочных поверхностей 19/26 древесины 9/18, 21/00 зеркал 9/10 игл 19/16, В 21 G 1/12 камней, керамических изделий, кристаллов или глазированных изделий 7/22, 9/06 канавок на валах, в обоймах, в трубах, в стволах орудий 19/(02-06) конструктивные элементы обшие для шлифовальных и полировальных станков 41/00-47/28 по копиру изделий особого профиля 17/(00-10) лезвий коньков 9/04 линз 9/14, 13/(00-04) лопаток турбин 19/14 некруглых деталей 19/(08-12) опорных поверхностей 15/(00-08) поверхностей (оптических 13/(00-06) (вращения плоских) 7/00-7/28, 21/(04-14) седлообразных 15/00 сферических 11/(00-10) трохоидальных 19/09) пластических материалов 7/30, 9/2() поршней, поршневых колец 19/(10,11) пробок 15/06 проволоки 5/38 способы. 1/00-04 стеклоизделий 7/24, 9/08-9/14 устройства <для правки шлифующих поверхностей 53/(00-14) для шлифования (с абразивными или кордными ремнями 21/(00-18) переносные 23/(00-08) универсальные 25/00)) шлифующие тела в устройствах для полирования 31/14 штампов 19/20) печатных форм В 41 N 3/03 (глобоидпых червяков F 13/08 зубьев колес и реек F 1/02, 5/02-5/10 напильников и рашпилей D 73/(02,10) электроэрозионнылш способами Н) В 23] [c.214]

В последнее время в связи с развитием лазерной техники разрабатываются методы измерения полей деформаций сложных форм деталей на основе голографического эффекта — способа получения пространственных объектов с использованием когерентногр освещения [11]. Исходной для анализа полей деформаций является интерференционная картина, характеризующая деформации объекта (детали) за время между двумя экспозициями и получаемая при наложении друг на друга голограмм с детали. Метод голографической интерферометрии широко применяют для измерения перемещений и деформаций в элементах конструкций (балок, пластин, лопаток, оболочек и пр.) под действием статических и динамических нагрузок, а также вследствие возникновения нестационарных температурных полей. [c.172]

При альфа-распаде ядро любого изотопа элемента № 102 превращается в ядро одного из изотопов фермия (элемент № 100) и ядро гелия (альфа-частицу). Энергия альфа-частиц при этом будет строго определенной. Следовательно, зарегистрировать искомое ядро можно двумя способами либо измерением энергии образовавшихся альфа-частиц Е и периода полураспада (Ггу , либо наблюдением дочерних продуктов распада — ядер атомов фермия. Однако в первом случае существенной помехой определения будет фон, обусловленный альфа-распадом короткоживущих изотопов других элементов. При этом образуются альфа-частицы, энергия которых близка к энергии альфа-частиц, возникших при распаде ядер 102-го элемента. В частности, густой фон появляется, если в материале мишени или других деталей установки, подвергающихся облучению, есть примеси свинца, висмута, ртути. Вероятность фоновых реакций значительно больше (иногда в миллионы раз) вероятности реакции, приводящей к образованию 102-го элемента. Поэтому тщательная очистка вещества мишени от микропримесей свинца и близлежащих элементов и сверхчистые материалы для [c.194]

Для обнаружения дефектов деталей, узлов применяют следующие способы внешний осмотр остукивание или опробывание вручную измерение размеров деталей или зазоров в соединениях контроль взаимного положения элементов деталей испытания деталей узлов с помощью специальных приборов, стендов выявление скрытых дефектов. [c.98]

Наиболее распространенным является метод определения линейного износа. Измеряя размеры элементов пары трения до и после испытания и определяя разность линейных размеров, судят о величине линейного износа. Для измерения линейных размеров пользуются микрометром, контактными приборами с индуктивными или проволочными датчиками и бесконтактными с пневматическими датчиками. При совместном замере износа пары трения весьма удобным является укрепление на одной из испытываемых деталей иглы профилографа, которая записывает величину износа во времени. Целесообразно линейный износ выражать в безразмерных единицах. Износ можно определять по потере в весе, но весовой способ определения износа является интегральным, потому что фактически определяется суммарная потеря веса по всей поверхности трения. Весовой износ неудачно выражают в мг1км пути. Лучше выражать в Псм , тогда весьма облегчается переход от линейного износа к весовому [c.300]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...