Металлокерамические Коэффициенты трения

При работе механизмов при высоких температурах, в химически активных средах и в вакууме жидкие смазки теряют свои свойства. В этих случаях применяют твердые смазки, к которым относятся графит, а также сульфиды и селениды молибдена или вольфрама. Из твердых смазок наибольшее распространение получил дисульфид молибдена (МоЗ ), который наносится на трущиеся поверхности в виде пленки толщиной 20. . . 30 мкм и применяется в обычных условиях и 1 вакууме при больших перепадах температур (—180. .. -г 400 С) и высоких удельных давлениях. В опорах трения часто применяют металлокерамические самосмазывающиеся материалы в виде бронзо-графитовых и железо-графитовых материалов, где кроме твердой смазки (графита) присутствует жидкая смазка, заполняющая поры материала. Применяют также пористые антифрикционные материалы на основе меди и серебра, поры которых заполнены сульфидами, селенидами и теллуридами молибдена, вольфрама, ниобия. В этих случаях твердая смазка обеспечивает высокую несущую способность и малые коэффициенты трения. [c.168]

Фторопласт отличается низким коэффициентом трения при работе без смазки (J 0,04) из-за малой механической прочности его используют в виде облицовочной пленки или для заполнения пор металлокерамических втулок. [c.427]

Большое распространение в тяжелонагруженных тормозных устройствах получили металлокерамические и минералокерамические фрикционные материалы. В США эти фрикционные материалы ставятся на тормоза самолетов, тракторов, танков, фрикционных прессов, строительно-дорожных и подъемно-транспортных машин и т. д. Столь широкое применение этих материалов объясняется их высокой износоустойчивостью и стабильностью коэффициента трения по сравнению с асбофрикционными материалами. Металлокерамические материалы могут быть самого различного состава и соответственно иметь различные фрикционные свойства. По основному компоненту они разделяются на две группы материалы на медной основе и материалы на железной основе. [c.539]

Фиг 324. Изменение коэффициента трения металлокерамического фрикционного материала в зависимости от температуры поверхности трения. [c.546]

Исследование опытных металлокерамических фрикционных материалов на железной основе показало, что на величину их коэффициента трения температура влияет значительно меньше, [c.556]

Основной задачей в области создания высокоэффективных типов фрикционных материалов остается создание материала со стабильным коэффициентом трения и высокой износоустойчивостью при работе в широких диапазонах температур. По-видимому, такими материалами все же будут металлокерамические накладки, не имеющие в своем составе органических веществ и, следовательно, мало изменяющие значение коэффициента трения при нагреве, а также обладающие относительно высокой износоустойчивостью. Наиболее вероятным путем создания фрикционных материалов для особо напряженных условий работы явится сочетание металлического жаростойкого компонента (например, нихрома или нержавеющей стали) и тугоплавких карбидов, но надо иметь в виду, что в этом случае применение чугунного контртела будет нецелесообразным из-за его недостаточной износоустойчивости. Высокая теплопроводность таких материалов позволит существенно уменьшить тепловой удар, возникающий на поверхности трения при интенсивной работе. Удовлетворительное решение проблемы создания надежной фрикционной пары современных высоконагруженных тормозов возможно только в случаях применения более теплостойких материалов, при одновременной разработке конструкций тормозов, обеспечивающих образование более низких температур нагрева поверхности трения. [c.588]

Изготовляются из металлических сплавов металлокерамического типа на медной или железной основе с добавками неметаллических составляю-ш,их материал изделий обладает высоким коэффициентом трения [c.324]

В качестве примера на рис. 3 показаны результаты опытов, полученных с помощью тормозного стенда. На этой фигуре показаны величина и характер изменения коэффициента трения (при трении без смазки, давление 7 кг/см ) в зависимости от скорости, а так же средний износ как при испытании металлокерамических, так и применяемых в настоя- [c.117]

Металлокерамический материал под номером /, несмотря на высокий коэффициент трения, нельзя считать удовлетворительным из-за низкой износостойкости. [c.118]

Одним из компонентов металлокерамических материалов является железо (до 7%), повышающее коэффициент трения и снижающее износ. Металлокерамические фрикционные материалы применяют в виде слоя или прокладки на стальном диске, ленте, колодке и т. н. [c.217]

Изготовление вкладышей методами порошковой металлургии менее трудоемко, чем литье, дает экономию черных и цветных металлов. Металлокерамические вкладыши лучше прирабатываются, чем литые, более долговечны, имеют низкий коэффициент трения. [c.248]

Коэффициент трения ц зависит от материала трущихся поверхностей. Маховик, средний и нажимной диски изготовляют из чугуна. Ведомые диски имеют накладки, выполненные из специальных фрикционных материалов на основе асбеста, либо металлокерамические. Металлокерамические накладки имеют следующие преимущества выше износостойкость и допустимое давление, лучше теплопроводность, меньше толщина и чувствительность к повышению температуры. Основными недостатками металлокерамических накладок являются сложность производства, ремонта и высокая стоимость. В табл. 1-3 представлены основные характеристики современных фрикционных материалов. [c.4]

Металлокерамические пористые подшипниковые сплавы, состоящие из порошков железо—графит, железо—медь—графит, бронза—графит, широко применяются в машиностроении как материал, характеризующийся малым износом, малым коэффициентом трения, хорошо удерживающий масло в порах и хорошо прирабатывающийся. [c.149]

Коэффициент трения и износ металлокерамических фрикционных материалов и феродо [c.108]

Коэффициент трения металлокерамических материалов фрикционных 108 [c.865]

Фрикционный материал наносят в виде порошка с последующим спеканием на ленты, диски, муфты и другие поверхности деталей, на которых необходимо обеспечить высокий коэффициент трения. Толщину металлокерамического слоя определяют заданными сроками службы деталей. Так, в автомобилях и тракторах толщина металлокерамического слоя колеблется от 2 до 10 мм. [c.140]

Кроме основных компонентов, в состав металлокерамических материалов добавляют вспомогательные компоненты, придающие материалам некоторые особые свойства. Так, добавление свинца улучшает прирабатываемость металлокерамики, повышает износостойкость и сопротивляемость заеданию добавление меди обеспечивает хороший отвод тепла от поверхности трения, повышенную пластичность массы и позволяет уменьшить необходимое давление при спекании керамики добавление графита препятствует заеданию трущихся поверхностей и уменьшает их износ, так как графит вследствие чешуйчатой структуры создает активную устойчивую пленку добавление молотых порошков неметаллических (абразивных) материалов вроде окиси кремния, наждака и т. п. приводит к увеличению коэффициента трения и компенсирует уменьшение последнего, вызванное добавлением графита. [c.331]

Исследование металлокерамических фрикционных материалов на железной основе показало, что на величину их коэффициента трения температура влияет значительно меньше. Приведенная на рис. 7.7, а виброграмма изменения момента тормоза ТК-200 с накладками из металлокерамических материалов свидетельствует о практической неизменности Однако, если температура поверхности трения оказалась ниже 100° С, момент (коэффициент трения) увеличивался к концу торможения примерно на 20% по сравнению с минимальным значением его в процессе торможения (рис. 7.7, б). [c.336]

Рекомендуемые значения коэффициента трения [г различных фрикционных материалов по металлическому элементу пары трения приведены в табл. 7.2. При работе тормозного устройства в масляной ванне в меньшей степени зависит от свойств фрикционных материалов, и при гарантированной подаче смазки к трущимся поверхностям для металлокерамических фрикционных материалов он может быть принят в пределах 0,06—0,12. При трении в масле прессованных, вальцованных и формованных материалов д. рекомендуется принимать не более 0,16, а для плетеных и тканых фрикционных материалов — не более 0,12. [c.355]

Основной задачей в области создания высокоэффективных типов фрикционных материалов остается создание материала со стабильным коэффициентом трения и высокой износостойкостью при работе в широких диапазонах температур. По-видимому, такими материалами все же будут металлокерамические накладки, [c.355]

Металлокерамические фрикционные материалы на медной основе успешно работают в масле при скорости скольжения до 50 м/с и давлении до 3,5 МПа (35 кгс/см ) в многодисковых фрикционах, автоматических коробок передач. Коэффициент трения в паре со сталью при этих условиях 0,12—0,15. [c.58]

Материалы вала и втулки подшипника должны обладать малым коэффициентом трения, высокой износостойкостью и хорошей прирабатываемостью, т. е. антифрикционными свойствами. Поэтому материалом цапфы служат стали 45, 50, 40Х, закаленные до твердости ИКС 50. .. 55. Для втулок или вкладышей в зависимости от условий работы применяют следующие материалы 1) при больших давлениях и средних скоростях бронзы типа БрОФ10-1, БрОС10-10 и др. 2) при малых давлениях — металлокерамические материалы, пластмассы, полиамиды и др. [c.328]

К высококачественным фрикционным металлокерамическим материалам предъявляются следующие требования достаточная величина коэффициента трения и ее постоянство при различных температурах низкий износ и высокая продолжительность срока службы, плавное, без рывков, торможение достаточная прочность, чтобы выдержать центробежные срезывающие и другие усилия при торможении температурная и коррозионная стойкость удовлетворительная теплопроводность (в особенности для материалов первой группы) хорошая дрнрабатываемость высокое сопротивление заеданию. [c.596]

Различные марки фрикционных материалов на медной основе имеют сухой коэффицент трения 0,55—0,2 коэффициент трения со смазкой в статических условиях до 0,15, в динамических условиях до 0,05. Обычно коэффициент трения несколько уменьшается с повышением давления, скорости скольжения и температуры. Прочность фрикционного слоя бронзы незначительна Овр =3,5 кГ1ммК Поэтому металлокерамические фрикционные материалы применяются в виде слоя или прокладки на стальном опорном слое (диски, ленты, башмаки). Толщина металлокерампческого слоя дисков, применяемых для авиации, 0,25—2 мм, для. автомобилей, тракторов, танков 2—10 мм. Толщина опорного стального слоя. 0,8—3,2 мм. [c.596]

Меднографитовые и бронзографитовые щетки для электрических машин изготовляются исключительно металлокерамическим методом. Графит препятствует налипанию и свариванию металлических частиц, находяш.ихся в скользящем контакте, в особенности при повышенной температуре и нроскакиванпи искр, а также снижает окисляемость основного металла. Кроме того, наличие графита обеспечивает уменьшение коэффициента трения, а также износа. [c.598]

Сравнение антифрикционных свойств металлокерамических и компактных материалов показывает, что металлокерамические материалы обладают и более низким коэффициентом трения, и лучшей прнрабатываемостью. Например, коэффициент трения свинцовистой бронзы литой равен 0,01, а пористой 0,005— [c.637]

Вкрапление в состав металлокерамики твердых минералокерамических частиц [197] увеличивает коэффициент трения, но несколько повышает износ металлического элемента пары. Количество и состав керамических частиц обусловливают фрикционные свойства материала. Достаточно высокая механическая прочность и постоянство фрикционных свойств в диапазоне рабочих температур приводят ко все более широкому использованию таких материалов, менее подверженных термической усталости, чем обычные металлокерамики. Износостойкость их в 3—10 раз выше, чем материалов на асбестовой основе. Металлокерамические и минералокерамические материалы обладают меньшим изменением фрикционных свойств и износоустойчивости, чем асбофрикцион-ные материалы на органическом связующем. Так, на фиг. 321 показано изменение коэффициента трения и износа металлокерамического материала (кривая 1) и асбофрикционного материала с органическим связующим (кривая 2) в зависимости от изменения температуры для одинаковых условий работы [184]. Металлокерамические материалы допускают давления до 28 кПсм вместо 1,5—8 кПсм , принимаемых для асбофрикционных материалов. [c.542]

В настоящее время в тормозных и передаточных механизмах многих машин (самолеты, автомобили и тракторы, металлорежущие станки и т. д.) применяются металлокерамические фрикционные материалы для работы в узлах сухого трения и в масле. Далее приведено описание этих материалов наиболее распространенных марок, а в табл. 15 даны их свойства [18, 19]. В этих же работах приведены данные о коэффициентах трения в зависимости от контртепа и режимов юрможеппя. [c.227]

Иногда в состав металлокерамических материалов вводят кремневую кислоту SiOa в количестве нескольких процентов, которая повышает сопротивление заеданию трущихся поверхностей, так же как и графит, по в отличие от последнего повышает коэффициент трения. [c.217]

Величины коэффициента трения и износа металлокерамических фрикционных материалов иферодо [c.366]

Испытания металлокерамических железографитового и железо-медьграфитового материалов с добавками стеарата цинка и серы, изготовленных Московским заводом порошковой металлургии, при смазке веретенным маслом показали износостойкость на два порядка выше, чем в парах с оловянными бронзами (табл. 58). Это объясняется наличием в этих материалах пористости до 20% и влиянием антифрикционных добавок. Коэффициент трения возрастает с нагрузкой, что указывает на уменьшение эффективности смазки с ростом нагрузки. Однако его значение в несколько раз ниже, чем при трении оксидированного титана в паре с оловянными бронзами. Характерным при трении металлокерамических материалов на основе железа по оксидированному титану является отсутствие переноса частиц этих материалов на окси-дированную поверхность. [c.217]

Металлокерамическая бронза с 3% графита (БрОГр10-3) производства Московского завода порошковой металлургии показала более высокий износ (табл. 58) и те же коэффициенты трения, что и при трении компактных литых бронз. [c.217]

Исследования работоспособности металлокерамической бронзы, пропитанной фторопластом (материал типа С-1, предложенный А. К- Дьячковым и А. А. Кокаревым) и напеченной на стальную омедненную ленту дроби из бронзы марки БрОФ10-1 с впрессованной в поры пастой из фторопласта и Мо52(материал, разработанный НИИавтопром), проводились на специальном стенде возвратно-по-ступательного движения при высоких удельных нагрузках и скорости трения 0,02 м/с. В этих условиях износостойкость обоих материалов была в несколько раз ниже, чем у литой оловянной бронзы. В тоже время коэффициент трения без применения специальной смазки в начале испытания имел весьма низкие значения. Его величина возрастала по мере износа антифрикционного слоя и замазывания пор металлокерамической бронзы, что уменьшало воз-MOJiiHo Tb поступления твердой смазки к поверхности (габл. 58). [c.218]

Из фрикционных материалов, применяемых в зарубежной практике, получили распространение фибровая тормозная лента из древесной массы без латунных проволочек, гидравлическая спрессованная асбестовая масса с латунными проволочками, тормозные колодки из специальной массы и др. В отечественном машиностроении новейшими тормозными обкладками считаются металлокерамические, не имеющие в своем составе органических веществ и поэтому мало изменяющие 311ачение коэффициента трения при нагреве. Коэффициент трения этих материалов достигает f = 0,6- -0,76. К новым отечественным фрикционным материалам относится также ретинакс . [c.563]

МоЗз можно вводить в металлокерамические подшипники на медной основе в количестве 2—4% после спекания такой материал по прочности близок к Бр. ОЦС 6-6-3, коэффициент трения по стали без смазки f з 0,10 -ь 0,15, износ весьма мал. [c.383]

Для повышения коэффициента трения и уменьшения износа трущиеся поверхности вращающихся стальных дисков покрываются сиециальны-м чугуном, а неподвижные диски выполняются металлокерамическими или с накладками из фрикционного пластика. Для уменьшения коробления при нагреве и лучшего прилегания трущихся поверхностей вращающиеся диски выполняются в виде отдельных сегментов, соединенных шарнирами. [c.156]

Корпуса муфт жестко (на шпонках) посажены на первичный вал. Конструктивно муфты второй (четвертой) передачи и заднего хода собраны в одном корпусе. На наружных шлицах корпусов муфт посажены стальные ведущие диски 8 (см.рис.108). Ведомые диски 7 установлены на подвижных шлицах ступиц первичного вала. Ведомые диски стальные, для повышения коэффициента трения снабжены металлокерамическими накладками. Для более интенсивного охлаждения нагретого масла на поверхности накладок нанесены спиральные и тангенциальные канавки. В картере 44 смонтирован привод двух обслуживающих насосов (шестереночного типа). Привод обоих насосов осуществляется от шестерни, выполненной совместно с входным валом 47 коробки передач. Крутящий момент от двигателя передается на входной вал 47 и далее через крышку 51 на насосное колесо 2 ГТ. Насосное колесо установлено на двух подшипниках 43 и 48. Турбинное колесо 50 через шлицевую ступицу связано с первичным валом 26 основного редуктора ГМКП. Между насосным и турбинным колесами помещен реактор. Реактор через муфты свободного хода связан с неподвижным валом 42. Муфты свободного хода роликового типа состоят из следующих деталей наружной обоймы 17, запрессованной в колесо реактора, роликов 18, пружины 20 и внутренней обоймы 19, установленной на шлицах вала реактора. Муфта свободного хода работает следующим образом при повороте наружной обоймы 17 по часовой стрелке (если смотреть со стороны турбинного колеса), что соответствует режиму гидромуфты, ролики 18 отжимаются от наклонной поверхности обоймы 17 и позволяют ей, а следовательно и колесу реактора сво- [c.177]

Из металлокерамических антифрикционных материалов наиболее часто используют композицию графит — железо и графит — медь. У этих материалов объем прр для смазки, из которых поступает масло, составляет 20—30%. Как показано в работе [122], величина коэффициента трения для композиций с содержанием графита от 50 до 80% (остальное железо) составляет 0,13—0,19. Покрытия из пирографита увеличивают плотность поверхности графита, создают на ней ориентированную структуру, снижают химическую активность и газопроницаемость [2]. При испытании (нагрузки 5—15 кГ1см ) нанесенного слоя пирографита в паре со сталью 1Х18Н9Т на воздухе коэффициент трения составляет 0,12—0,17 для случая, когда поверхность трения совпадает с плоскостью нанесения покрытия. В перпендикулярном направлении коэффициент трения возрастает до 0,4—0,5 и наблюдается выкрошивание пирографита. Пирографит отличается низкой межслоевой адгезией, поэтому по плоскости нанесения его можно использовать в качестве антифрикционного материала только в виде однослойного покрытия при условии хорошего сцепления с подложкой [123]. Наиболее полное использование антифрикционных свойств графита возможно при правильном выборе основных размеров подшипников и зазоров между ними и валом. Л. А. Плуталова [119—121, с. 162] рекомендует выбирать толщину стенки подшипника в зависимости от диаметра вала [c.64]

Различают пористые, электротехнические, конструкционные, инструментальные и жаростойкие материалы (керметы). Пористые материалы — это так называемые антифрикционные и фрикционные материалы, фильтры для химической промышленности и фильтры специального назначения. Антифрикционные металлокерамические материалы применяют для деталей трения, где требуется стабильный коэффициент трения с минимальным значением. Это железографит и брон-зографит, полученные прессованием и спеканием порошков железа или бронзы (2—5%) и графита таким образом, чтобы образовалась пористость в пределах 15—30%, которую заполняют машинным маслом, и деталь становится самосмазывающейся. Фрикционные материалы применяют для деталей с высоким коэффициентом трения, которые используют в тормозных устройствах, и онм обычно бывают на медной и железной основах. В состав таких материалов входят свинец, никель, асбест, графит и т. д. Фрикционные материалы используют в виде биметаллических изделий. Фрикционный слой крепят механически или напекают на стальную основу. Спеченные фильтры применяют в химической промышленности. [c.32]

Коэффициент трения зависит от материала фрикционных поверхностей для работающих в масляных ваннах или при обильной смазке многодисковых муфт со стальными закаленными и шлифованными дисками ц = 0,03— 0,08, а с металлокерамическими дисками, работающими по стальным каленым шлифовальным дискам ц = 0,07-ь0,10 для сухих дисковых и ионусных муфт с накладками из фрикционной ленты или асбобакелита, работающими по чугуну или стали, ц = 0,35 при нагреве трущихся поверхностей до t = +30-ь50° С с увеличением нагрева ц падает — при I = +160° [X = 0,15, что свидетельствует о необходимости охлаждения муфты. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...