Прессование изделий из полусухих масс

Другими дефектами, которые часто имеют место при прессовании изделий из полусухих масс, являются следующие. [c.171]

Широкое применение получил также способ полусухого прессования изделий из многошамотных масс. [c.198]

Исследованиями установлено, что лучшее качество изделий, изготовленных прессованием из полусухих масс, достигается следующим образом. В смесительный агрегат загружают необходимое количество шамота, в течение 1 мин перемешивают и затем увлажняют его глиняным шликером удельным весом около 1,2 г/см и снова перемешивают 1 мин. После этого в бегуны высыпают требуемое количество глины и перемешивают еще в течение 3—5 мин. [c.70]

Процесс оформления кирпича и плиток полусухим прессованием контролируют по размерам спрессованных изделий, их весу, а также прочности при сжатии кирпича-сырца, установленного на торец. Кирпич полусухого прессования, спрессованный из массы влажностью 8—9% и содержащий 30—40% шамота, выдерживает удельное давление 10—16 кГ/см . [c.179]

В последние годы получает все большее распространение в отечественной и зарубежной практике формование различных изделий способом гидростатического прессования из полусухих, порошкообразных масс. Принципиально этот метод благодаря строго равномерному давлению прессующей жидкости на любом участке поверхности изделия и отсутствию потерь давления из-за трения о стенки пресс-формы позволяет оформлять изделия, отличающиеся значительной сложностью формы. [c.105]

При сухом способе сначала смешивают измельченные компоненты, а затем увлажняют смесь до получения пластичных или полусухих масс соответственно для формования или прессования из них изделий на прессах. [c.287]

Сформованные из пластичных масс кирпич и плитки, фасонные шпунтованные прямые и лекальные изделия укладывают на сушильные вагонетки в клетку в несколько рядов по высоте или на алюминиевые рамки в один ряд. Крупноразмерные фасонные изделия и слезник располагают в один ряд по высоте на полки сушильной вагонетки. Кирпич полусухого прессования укладывают на печные вагонетки, плитки КС — в капсели. [c.295]

Предназначен для прессования огнеупорных трубок и стаканов из полусухих шамотных масс. Прессование изделия двустороннее в полуавтоматическом режиме. [c.35]

При полусухом прессовании в пресс-форму засыпают определенное количество увлажненной порошкообразной массы. Затем массу в пресс-форме сжимают, удаляя из нее воздух. После окончания прессования изделие выталкивается из пресс-формы и цикл прессования заканчивается. [c.149]

По способу изготовления — на изделия, полученные пластичным формованием (прессованием), полусухим прессованием или трамбованием из порошкообразных непластичных масс, литьем из шликера и расплава, выпиливанием из горных П0 р0д. [c.130]

Огнеупорную глину, предназначенную для изготовления шамотных изделий, предварительно высушивают, подвергают тонкому помолу и отсевают фракцию менее 0,5 мм. Часть глины обжигают в шамот при 1200—1400° С, дробят и рассеивают на фракции. Из полученных таким образом глины и шамота приготовляют формовочные массы. Имеется несколько способов изготовления шамотных изделий — пластичное или мокрое прессование, полусухое прессование, трамбование, литье. Рассмотрим два из них. [c.49]

Формование массы. При производстве строительных керамических материалов применяется в основном два вида формования (придания массе заданной формы и размеров) пластическое и полусухое. Пластическое прессование массы осуществляется путем уплотнения и выжимания ее через приспособление с отверстием. Полусухое прессование — прессование массы, находящейся в порошкообразном виде. Оба способа прессования являются формованием массы под действием прессового усилия. Схема технологического процесса производства стеновых материалов из однородной глины средней пластичности по тому и другому виду формирования включает следующие операции добычу глины, доставку выгорающих добавок и доставку или изготовление отощающих добавок обработку сырьевых материалов (загрузка в ящичный питатель, дробление и измельчение глины загрузка в ящичный питатель, дробление и измельчение отощающих и выгорающих добавок), обработку массы (смешение компонентов и другой комплекс операций для придания массе технологических свойств, заданных для выбранного вида формования) формование массы сушку сырца обжиг сырца разбраковку и складирование изделий. [c.275]

Измельченные глины и шамот дозируют в определенных соотношениях, перемешивают и увлажняют. Изделия изготовляют прессованием обычно из полусухих масс влажностью до 9% (полусухое прессование), реже из пластичных масс влажностью до 20% (пластичное прессование). При полусухом прессовании массу увлажняют до 6—9%, перемешивают под смесительными бегунами или в бегунковом смесителе (с легкими бегунками) и прессуют на коленорычажном или гидравлическом прессах. При пластичном прессовании массу перемешивают в двухвальном корытном смесителе, затем увлажняют в таком же смесителе до влажности 16—20%, перерабатывают в ленточном прессе и, по выходе из него, разрезают на заготовки, которые дополнительно прессуют (до-прессовка) на допрессовочных прессах. [c.180]

Современные способы производства шамотных изделий позволяют преодолеть указанные трудности. Обжиг шамота во вращающихся печах позволяет повышать температуру обжига каолина до требуемых пределов (1400—1500°). Способ производства каолиновых изделий полусухим прессованием и особенно прессованием изделий из многошамотной массы с введением органической связки, повышающей прочность сырца, исключает или снижает до минимума количество добавляемой связующей пластичной глины. При соответствующей обработке каолиновой массы изделия можно выпускать по способу пластичного прессования. Однако способ прессования многошамотных масс представляет особенно большой интерес для производства каолиновых изделий. Например, брусья для стекловаренных печей, изготовленные из каолинового шамота пневматическим трамбованием многошамотной массы, имеют пористость 10—14%, объемный вес 2,32 — 2,35 г/сж предел прочности при сжатии 900—1000 кг см и весьма высокую стеклоустой-чивость. Такие брусья изготовляют и прессованием на мощных гидравлических прессах. Каолиновые изделия характеризуются следующими свойствами огнеупорность 1750—1780° температура деформации под нагрузкой каолиновых изделий увеличивается по сравнению с шамотными в среднем на 50° (см. табл. 28). Одновременно при аналогичном строении изделия может быть увеличена и их термическая стойкость за счет уменьшения содержания плавней, в первую очередь щелочей, что изменяет в благоприятном направлении состав стекловидной фазы и уменьшает ее количество. Плотность шамотно-каолиновых изделий и постоянство их объема зависят от способа изготовления и режима обжига. В этом отношении между каолиновыми и шамотными изделиями существует полная аналогия. В соответствии с чистотой исходного сырья возрастает и шлакоустойчивость каолиновых огнеупоров. Растворяемость их в основных шлаках уменьшается по сравнению с обычными шамот- [c.219]

Одновременно с резким расширением масштаба производства керамики непрерывно совершенствуется технология. Так, если до 1925 г. основные виды керамических изделий изготовляли только пластическим способом, то к 1935 и в последующие годы были созданы новые способы производства — полусухое прессование, вибро-и пневматическое трамбование, многорезцовая обточка, технология изготовления изделий из непластичных масс на органических термопластичных и термореактивпых пластификаторах. [c.236]

Зерновым составом маюс в значительной степени определяются плотность динаса [322] и его прочность [332, 333, 334], рост и скорость превращения при обжиге, окраска [322, 334], упругие свойства динаса [335, 336], способность к разрыхлению и величина дополнительного роста [337, 234], фазовый состав [192] и, следовательно, связанное с ним обратимое расширение при нагревании, а также в меньшей мере некото рые другие овойства. От зернового состава масс также зависят количество брака при обжиге, прочность и невыкрашиваемость углов и ребер, внешний вид изделий. Вместе с тем оптимальный зерновой состав масс зависит от свойств сырья, используемого для изготовления динаса [248]. Влияние зернового состава на пористость сырца связано с плотностью упаковки зерен, Приобретаемой при (прессовании. Обычно максимальное уплотнение сырца из полусухих масс обеспечивается при большом количестве крупных и мелких зерен и малом количестве средних это справедливо и для динасового сырца (табл. 45). Однако нельзя утверждать, что при любых условиях повышение предельного размера зерен самой крупной фракции повышает плотность сырца. Можно лишь отметить, что в Крупнозернистые в этом смысле массы можно вводить меньшее количество тонкой фракции. [c.81]

Прессование керамических издезшй из полусухих масс (влажностью 5—10%) является наиболее прогрессР1вным методом, позволяющим осуществить максимальную механизацию производственных процессов. Этот способ нашел широкое распространение в производстве различных шамотных огнеупоров, керамических плиток и некоторых других видов изделий. [c.93]

Дальнейшее совершенствование и расширение видов и конструкций прессов полусухого прессования позволяют непрерывно. расширять виды изготовляемых изделий. В настоящее время все виды сложного стопорного (пробки, стаканы и стопорные кольца) и сталеразливочного сифонного (литниковые трубки и звездочки) припаса можно изготовлять полусухим прессованием из многошп-мотных масс. Для этой цели сконструированы специальные гидравлические пресса. Ряд заводов приспосабливает для сухого прессов ания фрикционные пресса и криворычажный пресс СМ-143. Изделия из полусухих многошамотных масс характеризуются хорошим качеством однородностью и плотностью строения, точностью размеров и правильностью формы. Выход брака не превышает 1—2%. Тогда к к при пластичном прессовании таких изделий брак достигает 8—12%. Одновременно увеличивается производительность труда. Сыпучая полусухая масса облегчает решение вопроса механизации засыпки ее в форму, жесткий и прочный отпрессованный сырец может механически сниматься с пресса и перекладываться на транспортные приспособленцу. Однако стоимость таких изделий повышается. [c.206]

Формование фарфоровых изде-л р й м. б. производимо несколькими способами 1) формование вручную на ножном кругу. Этот способ применяется сейчас в исключительных случаях или в кустарных мастерских он является наиболее старым и несовершенным, не обеспечивает получения постоянных результатов и базируется исключительно на искусстве мастера 2) формование во вращающихся гипсовых формах на формовочных станках с помощью соответствующих шаблонов 3) формование в неподвижных гипсовых формах с помощью нагретого вращающего шаблона (горячее прессование) этот способ применяется преимущественно для формования отдельных видов изоляторов 4) формование в гипсовых формах литьем при обыкновенном давлении или в случае получения толстостенных плотных черепков с применением высоких давлений j( помощью компрессора) последний способ применяется при отливке больших толстостенных высоковольтных проходных изоляторов 5) формование изделия с помощью прессования из полусухой массы в стальных формах или матрицах на особых штамповальных станках зтот способ применяется преимущественно для изготовления электротехнич. фарфора 6) формование изделий путем вытачивания их из подсушенных цилиндров на токарном станке таким способом оформляются втулки и боль-.шинство цилиндрич. изоляторов. Подавляющее большинство изделий хозяйственного фарфора юформляется с помощью шаблона в гипсовых формах на простых точильных машинах или [c.386]

Прессование изделий. Практика производства стеновых изделий полусухим способом показала, что выбор типа пресса, величины прессового давления и влажности массы зависит от технологических свойств глины, применяемых в производстве. При сухом прессовании строительного кирпича, в частности, важную роль играет величина упругих деформаций керамической массы. Спрессованный сырец после прекрашения действия прессового давления (как после снятия вертикального давления при подъеме верхнего штампа, так и при снятии бокового давления — после выталкивания из формы) несколько увеличивается в объеме. Особенно сильное расширение происходит в направлении прессового давления. При влажности массы 5—6% и малой длительности прессования упругое расширение может достигнуть по толщине сырца 2—3 мм. С повышением влажности оно заметно понижается. Пластичные глины имеют более ярко выраженные упругие свойства по сравнению с тощими и сильно запесоченными глинами. Этим и объясняется тот факт, что тощие массы расслаиваются (в изделиях возникают трещины) лишь в результате приложения очень больших давлений. Однако для их прессования также необходимо высокое давление. Величина деформаций зависит от длительности воздействия давления. Чем больше это время, тем значительнее возрастают пластические деформации и уменьшаются упругие, повышается плотность и прочность сырца и обожженного изделия. При добавлении к пластичной глине шамота или песка пропрессовываемость сырца ухудшается и вместе с этим повышается предел его прочности. Количество добавляемого шамота или песка в каждом конкретном случае должно быть определено экспериментальным путем. Важен также подбор зернового состава шихты хорошая пропрессовываемость достигается при содержании круп- [c.283]

Вид, дозировку и зерновой состав добавок устанавливают опытным путем, исходя из свойств сырья, характера и назначения изделий. Правильность подбора шихты определяется свойствами массы, которая должна хорошо формоваться, обеспечивать рациональные сроки сушки и обжига и необходимое качество изделий при минимальных отходах производства. Необходимо также учитывать ряд специфических моментов. Для изготовления стеновых изделий следует в первую очередь в качестве добавок применять отходы местных производств, например топливные шлаки, изгарь, опилки, золы, которые определяют снижение стоимости и веса изделий. Специально изготовленный шамот в этом случае нерентабелен. Для пластичного формования пустотелых изделий необходима более пластичная масса. Фасадные изделия требуют применения добавок, не портящих внешнего вида изделия и не увеличивающих пористости (шамот, песок). Изготовлять изделия способом полусухого прессования, при котором в процессе сушки практически отсутствует усадка, целесообразно без отощения массы, усложняющего производство. [c.35]

Шамотные изделия. Полусухое прессование обеспечивает получение изделий более высокого качества, характеризующихся постоянством формы и размеров, более однородным строением и более высокой термической стойкости. Плотность, монолитность, прочность на сжатие изделий полусухого прессования не снижаются. Особенно высокие показатели по этим свойствам достигаются для изделий при полусухом их прессовании из многошамотных масс. Полусухое прессование шамотных изделий, возникшее впервые в нашей промышленности на Семилукском и Боровическом заводах в 1930—1931 гг., является основным методом производства не только нормальных и простых фасонных изделий, но и сложных и крупноблочных. При полусухом прессовании, в отличие от пластичного, массу увлажняют лишь до 8—9% относительной влажности. При такой влажности связующая глина, составляющая около 50% от веса шихты, лишь частично набухает, не приобретает достаточных пластичных свойств. Необходимая связь между глиной и шамотом достигается путем тщательной обработки массы и последующего прессования изделий при давлении около 200 кг1см и выше. [c.193]

Формование изделий пластическим методом, обточкой на станках и полусухим прессованием. Пластичес-к и й метод формования применяют для формования изделий из мягких пластических масс с влажностью от 18 до 25%. В тонкокерамической промышленности этот способ имеет наибольшее распространение. При этом методе формовки в гипсовую форму закладывают полученную на вакуум-мялке заготовку. Форма приводится во вращение и заготовка прижимается в ней постепенно опускающимся шаблоном. От давления шаблона масса равномерно распределяется по внутренней поверхности формы, а излишек ее выходит в виде стружки и удаляется. Таким образом масса заполняет свободное про- [c.338]

Соотношение шамота и связующей огнеупорной глины в шихте шамотных изделий колеблется в зависимости от способа производства и назначения изделий. При производстве малошамотных изделий из глин невысокой пластичности содержание шамота составляет 20—30 %, при производстве шамотного крипича и других изделий оно может колебаться от 30 до 70 % для ответственных многошамотных изделий полусухого прессования или трамбования содержание шамота в массе составляет 75— 85 %, а для некоторых высокосортных многошамотных изделий — 90 % и более. [c.390]

При сухом способе формования содержание влаги в зависимости от тонкости частиц и пластичности массы колеблется в пределах от 2 до 8—10%, вследствие чего формование изделий требует значительного прессового давления. При полусухом формовании влажность повышается до 12—14%, давление же соответственно понижается. Формование осуществляется путем набивания массы в деревянные или металлич. формы вручную (деревянным молот-ком)или пневматическим трамбованием. При сухом способе предварительная сушка сырцовых изделий перед обжигом является излишней, при полусухом—необходимой, причем воздушная и огневая усадка изделий значительно меньше, чем при пластич. способе. Сухопрессованные сырцовые изделия из богатых 8102 масс дают даже некоторое увеличение объема, а при шамотных—лишь сравнительно незначительное уменьшение размеров. Сухой способ формования применяется в фарфоровом производстве при штамповании электротехнич. установочных изделий (штепсели, выключатели, розетки и др.), а также при изготовлении некоторых видов облицовочных строительных материалов, например метлахских половых плиток и более крупных тротуарных плит. Давление прессования составляет в этих производствах от 150 до 300 г/еж в зависимости от степени измельчения и увлажнения рабочей массы и от желаемой плотности черепа готовых изделий. В последнее время сухое прессование вводят при изготовлении огнеупорных материалов и изделий тонкой керамики. Преимущества сухого способа значительны, и его применение взамен мокрого пластического способа во многих случаях обещает значительное упрощение и удешевление производства. Однако спрессованный под большим давлением из обычной влажной глины строительный кирпич (способы изготовления Дорстена и Тиглера) получает уменьшенную пористость и становится следовательно более теплопроводным и тяжелым. Огнеупорный кирпич, шамотный или динасовый, приобретая более плотную структуру, становится термически менее прочным. Эти трудности путем соответствующего подбора сырья, рецептуры рабочей массы и приемов производства могут быть преодолены. Полуслов формование применяется при изготовлении шамотных (большого размера фасонных изделий, например брусьев для ванных печей), динасовых и абразионных изделий, при формовании из огнеупорной глины валюшек для обжига их на шамот и т. д. Указанный способ наиболее выгоден при обработке умеренно влажных от природы глинистых масс. [c.56]

Кордиеритовую керамику изготовляют на основе маложелезистого талька, технической окиси алюминия и огнеупорной высокопластичной глины в соотношении, обеспечивающем после обжига максимальное содержание кордиерита (2Mg0 2Al20з 55102) в черепке. Специфической особенностью кордиеритовых масс является очень короткий интервал спекания. Интенсивное образование кордиерита из смеси талька, глины и окиси алюминия начинается при 1380° С, а при 1410° С наступает инконгруэнтное плавление кордиерита. Введение в состав шихты от 5 до 7% полевого щпата, окиси цинка и некоторых других плавней сильно расширяет интервал температур, при которых сохраняется спекшееся состояние массы, и, следовательно, дает возможность получить спекшийся кордиеритовый черепок. Приготовляют кордиеритовые массы по типовой схеме фарфорового производства. Благодаря высокому содержанию глины формование изделий можно осуществлять пластическим способом, полусухим прессованием и литьем. Обжиг желательно вести в небольших печах, обеспечивающих равномерное распределение температуры по рабочему сечению камеры или в туннельных печах с небольшим сечением рабочего канала. [c.406]

В производстве кислотоупоров массы приготавливают в зависимости от их назначения пластическим, полусухим или шликерным способом. От соблюдения точной дозировки массы во многом зависят свойства изделий и их размеры после обжига. Дозировку массы, подготовляемой для пластического формования и полусухого прессования, контролируют путем промывки пробы, которую отбирают в первом случае от валюшки, выходящей из ленточного пресса, а во втором случае — из спрессованного сырца. [c.178]

Специфичность свойств масс из глнносодержащих материалов наложила отпечаток на методы их переработки и формования. Например, принцип гончарного круга , применявшегося еще 3000 лет назад египтянами, используется в ряде новейших машин. До 1925 г. основные виды керамических и огнеупорных изделий изготовляли литьем в гипсовые формы или пластическим способом, в основном ручной формовкой, набивкой в формы и др. К 1935 г. были созданы новые способы изготовления керамических изделий, полусухое прессование. В послевоенные годы резко увеличился как объем производства, так и техническая вооруженность заводов. Появились новые способы изготовления изделий гидростатическое прессование, литье термопластических шликеров в металлических формах и др. По объему производства керамических изделий СССР занимает одно из первых мест в мире. [c.236]

Плитки для полов представляют собой тонкие керамические изделия (ГОСТ 6787—80, с изм.) различной формы (квадратные, прямоугольные, шести- или восьмигранные), изготовленные полусухим прессованием и обожженные до полного спекания. Лицевая сторона плитки делается одноцветной, с рисунком, многоцветной (узорчатой), гладкой, шагреневой или с вдавленным рисунком. Кроме того, выпускают ковры из плитки. Применяют плитки преимущественно для полов общественных зданий, химических лабораторий, заводов, мест общественного пользования и т. д. Водопоглощение не-глазурованных и частично глазурованных плиток должно быть не более 4 %, полностью глазурованных плиток— не более 5%. Потери в массе при истирании не более 0,07 г/см после прохождения образцом 150 м пути по кругу при воздействии на образец песка с нагрузкой 0,06 МПа. Глазурованные плитки должны выдерживать нагревание до 100 °С н последующее охлаждение в проточной воде при температуре 15—20°С без появления трещин цека на глазури и отколов глазури. [c.323]

Сушка и обжиг изделий. Шамотный кирпич и изделия простого фасона, как правило, сушат в туннельных сушилках, сложные и крупногабаритные изделия — в периодически действующих сушилках. В отличие от динаса шамотные изделия в процессе обжига испытывают значительную усадку, которая тем больше, чем выше содержание пластичной глины в массе. Температура, при которой следует обжигать шамотные изделия, зависит главным образом от температуры спекания применяемой для связки глины и до некоторой степени от способа производства изделия полусухого прессования обжигают при несколько более высокой температуре, чем изделия пластического формования. Температура обжига шамотных изделий обычно на 100—150 °С превышает температуру полного спекания связующей глины. При коротком температурном интервале спекания связующей глины обжиг ведут при температуре, на 50—100 °С превышающей температуру спекания связки. Так, например, при изготовлении изделий пластическим способом из низкоспека-ющихся глин типа часов-ярских температура обжига колеблется в пределах 1250—1300 °С, а для высокоспекаю-щихся глин типа латненских она повышается до 1320— 1380 °С. При многошамотном способе производства температуру обжига нужно повысить дополнительно на 30— 50 °С. [c.392]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...