Физические и механические свойства покрытий

Физические и механические свойства покрытий [c.603]

Ни одно покрытие не будет оказывать эффективного действия, если кроме защитных свойств не будет обладать определенными механическими свойствами — износостойкостью и прочностью. Ниже кратко излагаются требования в отношении физических и механических свойств покрытий. [c.603]

Покрытие должно быть не только антикоррозионным, но и удовлетворять требованиям твердости, прочности на разрыв, удлинения. Физические и механические свойства покрытий чаще всего обусловлены способом и рабочими условиями их нанесения. Так, [c.615]

Все основные физические и механические свойства покрытий необходимо учесть при выборе металлов для использования в конструкциях. [c.397]

Недостатками покрытий, получаемых газофазным осаждением, являются неравномерность слоя и недостаточная прочность его сцепления с подложкой. Кроме того, присутствие газов может вызвать изменение физических и механических свойств подложки. [c.110]

Физические и механические свойства нитроцеллюлозных белых лаков значительно ухудшались после облучения до дозы 8,8-10 эрз/з. Покрытия становятся пористыми, значительно ухудшается их общее состояние. При такой же дозе красные лаки становятся хрупкими, по не пористыми, а их адгезия улучшается. [c.96]

В соответствии с функциями электродных покрытий для их изготовления применяются различные компоненты, из которых многие представляют собой руды или минералы, не отличающиеся постоянством химического состава даже в пределах одного и того же месторождения. Чрезмерное засорение компонентов покрытия вредными элементами может оказать неблагоприятное влияние на физические и химические свойства покрытия и образуемый ими шлак и вызвать понижение механических и физических свойств металла шва. Установленные стандарты на покрытые электроды неразрывно связаны с техническими условиями на компоненты покрытий, с учётом их специфических функций в процессе дуговой сварки. Технические условия на главнейшие компоненты электродных покрытий приведены в табл. 29. [c.299]

ПО внешнему виду и по физическим и механическим свойствам. Для улучшения связи хромовых покрытий с поверхностью деталей и получения химически стойких покрытий наращивание хрома часто осуществляют на подслой из других металлов. [c.180]

Важно определить способ нанесения для получения качественного покрытия и при этом не вызвать значительного изменения структуры, физических и механических свойств основы, коробления деталей. [c.475]

Выбор и разработка износостойких материалов— весьма сложная задача, так как поведение материалов при трении обусловлено не только их свойствами, но и конкретными условиями нагружения. В зависимости от условий трения и назначения узла меняется и комплекс требований к материала.м. Опыт показывает, что при создании износостойких пар трения следует основываться на физических и механических свойствах контактирующих тел и разделяющих их пленок, покрытий [25]. Износостойкие материалы должны обладать высокой прочностью высоким сопротивлением усталостному разрушению теплостойкостью способностью к образованию при трении прочных пленок вторичных структур способностью к хорошему удержанию смазки на поверхности. [c.260]

Таблица 104 Физические и механические свойства неметаллических покрытий

Сформированное на подложке чешуйчатое слоистое покрытие характеризуется сильно выраженной анизотропией физических и механических свойств, неоднородностью строения и химического состава, четкими границами трех типов между частицами, между слоями и между покрытием и защищаемой поверхностью. [c.40]

Для оценки грунтового основания отбираются пробы грунтов в шурфах на различных уровнях от дневной поверхности и испытывают их в лабораторных условиях, проводя одновременно динамическое зондирование. При этом получают максимально возможную информацию о физических и механических свойствах слоев, составляющих основание покрытия, и подстилающих грунтов до глубины, необходимой для последующих расчетов. [c.457]

Структура металлических осадков является одним из главных факторов, определяющих их химические, физические и механические свойства. Поэтому получение осадков требуемой структуры имеет большое значение при электролитическом покрытии изделий металлами. [c.11]

Легирующие, которые вводятся в некоторые покрытия и флюсы с целью изменить физические и механические свойства металла шва, например придать ему большую устойчивость против коррозии, повышенную сопротивляемость истиранию и т. д. К числу легирующих компонентов относятся главным образом ферросплавы ферромарганец, ферросилиций, ферромолибден, ферротитан, феррохром и др. [c.80]

Некоторые физические и механические свойства боридных и нитридных покрытий исследованы в работе [394]. [c.354]

По степени чистоты и назначению свинец выпускается нескольких марок (ГОСТ 3778—65) СО, С1, С2, СЗ и С4. Для химической промышленности предназначается свинец марок С2 и СЗ, содержащий 0,05—0,1% примесей физические и механические свойства свинца см. в табл. 25. Используется он чаще всего в виде труб или в качестве защитных покрытий, получаемых различными методами (см. стр. 65—70). [c.63]

Процессы нанесения покрытий могут влиять на физические и механические свойства основного материала, и поэтому любое такое влияние должно быть рассмотрено, когда производится выбор типа покрытия и метод его нанесения. [c.396]

Физические и механические свойства сплавов приведены в табл, 4.8. Коррозионные свойства алюминия и сплавов — в табл, 4,9, Защита от коррозии осуществляется плакированием или нанесением покрытий (гальванических или оксидных пленок). [c.213]

Можно выделить два направления исследовательских работ, связанных с попыткой разрешить эту недавно возникшую проблему одно из них связано с использованием нержавеющих сплавов, другое —с применением подходящих защитных покрытий. Оба эти направления развиваются и в настоящее время, но уже можно сказать, что перспектива применения защитных покрытий шире и у нее шансов на успех больше. Об этом говорит хотя бы тот факт, что обычно изменение состава сплава с целью уменьшения его окисляемости приводит к ухудшению его физических и механических свойств, которые, несомненно, должны стоять на первом плане. Однако вышесказанное может оказаться неверным, если общие представления о сплавах, которых мы придерживаемся сейчас, изменятся в результате новых исследований. [c.12]

В монографии на основе разработанной авторами классификации рассматриваются методики определения механических, физических и специальных свойств материалов с защитными и износостойкими покрытиями, нанесенными струйно-плазменным, детонационно-газовым и другими прогрессивными способами. Особое внимание уделяется исследованию малоизученных характеристик износостойкости, усталости и трещиностойкости композиции основной металл — покрытие . [c.2]

Металлизация — покрытие поверхности изделия слоем металла или сплава для придания ей физических, химических и механических свойств, отличных от свойств металлизируемого материала. Применяется для защиты изделий от коррозии, износа, эрозии, повышения контактной электрической проводимости, в декоративных целях. Металлизация позволяет обрабатывать изделия, собранные в конструкции, однако получается шероховатая поверхность. [c.239]

На структуру и механические свойства никелевого покрытия оказывают влияние pH, температура электролита, катодная плот ность тока и перемешивание электролита. Кроме того, по данным автора на физические свойства никелевых покрытий, а таК же и на электродные процессы при никелировании особое влия-ние оказывает реверсирование тока. При таком режиме удается повысить скорость никелирования и получать блестящие покрытия в электролитах, не содержащих блескообразователей. Пористость и внутренние напряжения в покрытиях значительно снижаются. [c.196]

Известно, что при диффузионной сварке без промежуточных слоев физический контакт формируется в процессе пластической деформации и ползучести микронеровностей на свариваемых поверхностях. Сварка через промежуточный слой позволяет избежать макроскопической деформации приконтактной области благодаря деформированию промежуточного слоя, вид которого (фольга, порошок, напыленное в вакууме или гальваническое покрытие) определяется не только технологическими возможностями производства, но и физико-химическими и механическими свойствами свариваемых материалов, параметрами режима сварки, условиями эксплуатации полученных соединений и т.д. [c.28]

Вначале выбор материала покрытия определяется в основном изменением физических или механических свойств основного металла или получением декоративного вида. Для обеспечения требуемых свойств следует учитывать коррозионное поведение сплава системы покрытие — металл, поскольку оно может влиять в конечном счете на сохранение желаемых свойств. Следовательно, во всех случаях, где используется защитное металлическое покрытие, коррозионные характеристики покрытия и основного металла необходимо тщательно проверять. [c.393]

Для газопламенного напыления применяли стержневой и порошковый метод подачи титаната бария. Стержень ВаТЮз диаметром 3 и длиной 150 мм распыляли на железную ленту (подложку) шириной 30, толщиной 0,1 и длиной 1000 мм, закрепленную на окружности колеса, которое одновременно служило и в качестве нагревательного элемента. Нагревательный элемент вращался вместе с подложкой и нагревал ее во время напыления, когда это было необходимо. Напыление выполняли ацетилено-кислородным пламенем при различных скоростях подачи стержня, давлениях и расходах газов и воздуха и различных расстояниях от горелки до подложки. Скорость подачи стержня и дистанцию напыления определяли и устанавливали по микроскопическому ана- лизу формы частиц, напыленных на стеклянные пластинки. Наилучшими считали сильно расплавленные сплющенные частицы. Оптимальными были выбраны скорость подачи 13 см мин и дистанция напыления 10 см. Так как электрические, физические и механические свойства покрытий сильно зависят от дистанции напыления, она была использована в большей части работы в качестве контрольного параметра. Порошок ВаТ10з размером около 1,2 мкм напыляли на железную ленту при скорости подачи порошка 40 г мин. [c.298]

К важнейшим физическим и механическим свойствам боралюминия относятся высокие электро- и теплопроводность, пластичность, ударная вязкость и абразивная стойкость, а также возможность нанесения покрытий, формообразование, термообработка невоспламеняемость. Важными свойствами, определяющими долговечность конструкций из этих материалов, являются способность работать при высоких температурах, а также влагоустойчивость. [c.423]

Анизотропия физических и механических свойств металли-зационных покрытий создается также из-за неравномерного распределения частиц по сечению металловоздушной струи — факела. [c.41]

Физические и механические свойства тиоколовых герметиков и вулканизованных покрытий на основе жидкого наирита [c.143]

Анизотропия физических и механических свойств металлизационных покрытий создается также из-за неравномерного распределения частиц по сечению металловоздушной струи — факела (см. рис. 17). В центральной части факела (зона 1) наблюдается наибольшая концентрация частиц далее следуют промежуточная зона со средним насыщением (зона 2) и затем наименее насыщенная зона — периферийная (зона 3). Покрытие в зоне 1 формируется из сильно деформированных частиц, обладает большей плотностью и наиболее высокой прочностью сцепления за счет диффузии в основной металл. [c.120]

Бурное развитие техники резко повысило требования к полимерным и лакокрасочным покрытиям. Возникла необходимость создания покрытий с высокой термо- и морозостойкостью, износостойкостью, тропи-коустойчивостью и другими свойствами. Путь технологических проб для решения такой задачи непригоден. Все это стимулировало развитие работ по изучению физических и механических свойств полимерных и лакокрасочных покрытий. [c.4]

К конструкционным материалам в реакторах предъявляется дополнительное требование радиационной стойкости, т. е. длительного сохранения физических и химических свойств в условиях интенсивнейшего нейтронного облучения. Особенно опасны коррозия и падение механической прочности. Так, коррозия оболочек твэлов и теплоносителей может привести к нарушению герметичности и тем самым к радиоактивному заражению теплоносителя, а иногда и к аварии. Для изготовления конструктивных элементов применяются алюминий, его сплавы с магнием или бериллием, цирконий, керамические материалы, нержавеющая сталь, графит, покрытия из ниобия, молибдена, никеля и некоторые другие материалы. [c.582]

Широкое использование различных твердых покрытий возможно лишь при выполнении высоких требований к их физическим, химическим и механическим свойствам. Недавно были синтезированы и изучены новые трехкомпонентные составы покрытий, например, Ti-B-N, Ti-Al-N, Ti—Al-B, Ti-Si—N, Ti-Si-B, a также четырехкомпонентные тонкопленочные композиции Ti-B- -N, Ti-Al-B-N, Ti-Al-Si-N и др. Получены ультратвердые (70 ГПа), высоко износо- и коррозионностойкие тонкопленочные системы [5]. Высокие эксплуатационные характеристики этих покрытий обусловлены комбинацией нескольких факторов, таких как малый размер кристаллитов, большая объемная доля границ раздела, наличие микро- и макронапряжений, изменение взаимной растворимости неметаллических элементов в фазах внедрения, образование многофазных кристаллических состояний и межзеренных аморфных прослоек. В большинстве работ для получения многокомпонентных покрытий ис- [c.478]

Известно, что качество и физико-механические свойства покрытий в вакууме во многом определяются условиями испарения материала катода. Для электродуговых испарителей одним из основных параметров является сила тока горения дуги, характеризующаяся таким значением, при котором горение дуги происходит устойчиво. Нарушение устойчивого горения дуги резко ухудшает качество покрытия за счет нарушения однородности их химического состава. Эта величина для каждого типа катода имеет свое значение и зависит от химического состава и физических свойств расходуемого катода (например, от теплопроводности, энергии сублимации, пористости). Некоторые значения силы тока устойчивого горения д>ти для катодов, изготовленных различными методами порошковой металт ургии, приведены в табл. 4.4. [c.144]

Различия между спокойной и кипящей сталью позволяют сделать заключение, что стали этих видов будут вести себя по-разному и при гальванической обработке и что влияние вида ис-пользуе.мой стали скажется на прочности сцепления, пористости и антикоррозионных свойствах покрытия. По этому очень важному вопросу почти ничего не опубликовано. Только американское общество гальзанотехников в рамках своей исследовательской программы (влияние физической металлургии и механической обработки основного металла на гальванические покрытия) провело многочисленные и тщательные исследования о влиянии различных сортов стали на их гальваническую обработку. При этом было проверено поведение образцов никелированной стали в установке для солевых испытаний в зависимости от числа, величины и рода включений на поверхности стали после ее шлифования и полирования. Количество включений было определено под микроскопом, измерено и идентифицировано при помощи соответствующих аналитических методов. Из большого числа исследованных сталей отобрали следующие [c.345]

Устройство детонационных пущек и их эксплуатация представляют значительные технические трудности, в связи с чем их пока используют сравнительно редко, однако перспективы их широкого применения не вызывают сомнения. Одно из серьезных преимуществ метода детонационного нанесения — нагрев подложки до весьма умеренных температур (не более 200—250 С) и то только в полном поверхностном слое, что обеспечивает сохранение рабочих размеров обрабатываемых деталей и механических свойств материала основы. Физические принципы получения детонационных покрытий кратко рассмотрены в гл. И. Работы по применению детонации в газах для нанесения покрытий начаты в 1955 г. [c.354]

Помимо нанесения покрытий на порошок химические методы используют для удаления с его поверхности включений, примесей, наличие которых препятствует спеканию и снижает физико-механические свойства изготавливаемых изделий. Так порошок коррозионностойкой стали ПРХ18Н9, полученный воздушным распылением, перед прессованием авторы [12] подвергали травлению в 30 %-ном растворе НЫОз с небольшими добавками (2. .. 4 %) фторидов щелочных металлов (ЫаР или КР), а затем промывали разбавленным раствором ЫаОН, водой и сушили при 100. .. 120°С. Процессы коррозии, протекающие на поверхности частиц порошка, вызывают появление макро- и микрошероховатостей, приводящих к изменению физических и технологических свойств порошка. [c.23]

Одним из основных условий получения лакокрасочных покрытий, отверждающихся по механизму физического высыхания, является медленное нарастание вязкости системы. При быстром улетучивании растворителя в сформированном покрытии возможно не только образование поверхностных дефектов пленки, но и возникновение больших внутренних напряжений, приводящих к значительному снижению физико-механических характеристик покрытий. Кроме того, при быстром улетучивании растворителя различная вязкость поверхностных и глубинных слоев способствует формированию в пленке нестабильных надмолекулярных структур, обусловливающих снижение физико-механических и защитных свойств покрытий. К лакокрасочным материалам, отверждающимся по механизму физического высыхания , относятся покрытия на основе полимеризационных олигомеров, простых и сложных эфиров целлюлозы и другие пленкообразователи. [c.237]

Покрытия для технических целей. При осаждении никеля путем восстановления без наложения э. д. с. для технических целей используют соединения бора как восстановителя. Пока этот метод получил распространение в основном в ФРГ. Всесторонний отчет по этому методу получения покрытий типа никель — бор или никель — фосфор был опубликован фирмой International ni kel [60]. Покрытия никель— бор имеют в основном такие же механические, физические и химические свойства, как покрытия никель — фосфор, и поэтому последующие обсуждения свойств покрытий рассматриваются на примере покрытия типа никель — фосфор, если не имеется значительных различий в н. состояниях. [c.443]

Дальнейшее усовершенствование было сделано после первой мировой войны, когда для изоляционных мастик начали использовать нефтяной битум, к которому добавляли сланцевую муку, известковую муку или молотый гранит. При переходе от дегтя к битумам, физические свойства которых улучшали продувкой (окислением),,удалось получать плотные битумные слои и на внутренней поверхности водопроводных труб методом центрифугирования. Ввиду склонности джута к гниению и насыщению влагой в конце 1920-х гг. его заменили пропитанными шерстяными войлочными матами. Однако высказанный в свое время в журнале Газ — унд вассерфах прогноз, что такая наружная защита позволит полностью предотвратить коррозию труб, оказался слишком оптимистичным. Для повышения механической прочности покрытий трубные заводы примерно с 1953 г. перешли от шерстяных войлочных матов как армирующего материала для битумных покрытий к стекловолокнистым материалам [13]. [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...