Углеродистая Образцы для испытаний —

Образцы для испытаний на усталость (рис. 15) изготовляли из углеродистой стали 45 в двух состояниях нормализованном и улучшенном (табл. 5). [c.267]

Из каждой контрольной сварной пластины или стыка вырезают по два образца для испытания на растяжение (если этот вид испытания обязателен) и загиб, три образца для испытания на ударную вязкость, образцы для металлографического исследования (не менее одного для сварных соединений из углеродистых и низколегированных сталей и не менее двух для сварных соединений элементов из высоколегированных сталей). Испытания на растяжение допускается не проводить для контроля поперечных сварных соединений камер, трубопроводов и труб поверхностей нагрева, если они подвергнуты 100 7о-ному ультразвуковому контролю или просвечиванию. [c.161]

Сварные образцы для испытания на коррозию изготавливают из сварных пластин двухслойной стали, слои углеродистой стали удаляют после сварки. Применяемый метод испытания на меж-кристаллитную коррозию, в соответствии с ГОСТом, обусловливается маркой аустенитной стали и условиями службы изделий. [c.279]

При проведении механических испытаний каждый сварщик одновременно со сваркой трубопровода сваривает не менее 1 % контрольных стыков для углеродистых и низколегированных сталей и 2% для аустенитных сталей от общего числа сваренных им однотипных стыков. Из пробных стыков изготовляют по два образца для испытания на растяжение и на загиб по ГОСТ 6996—66. На ударную вязкость испытывают только соединения трубопроводов I и И категории при толщине стенки свариваемых элементов 12 мм и более. [c.429]

На рис. 42 показана типичная для углеродистой стали диаграмма испытания образца в координатах Р, М. Полученная кривая условно может быть разделена иа следующие четыре зоны. [c.53]

Типичная кривая растяжения для мягкой углеродистой стали изображена на рис. 2.1. Эта диаграмма растяжения является условной, так как напряжение вычисляется делением нагрузки в данный момент времени на первоначальную площадь поперечного сечения образца. При испытании на растяжение обычно определяют предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение и относительное сужение после разрыва. Кривая растяжения цилиндрического образца состоит из двух участков. Участок 1 характеризуется прямой пропорциональностью между нагрузкой и удлинением и обратимостью деформации после снятия нагрузки длина образца восстанавливается. Для этого участка диаграммы справедлив закон Гука о=ъЕ, где о" — напряжение е—удлинение Е — модуль упругости. Модуль упругости материала Е не зависит от структуры, определяется силами межатомной связи и на диаграмме растяжения [c.8]

Количество образцов для различных видов испытаний, вырезаемых из одного контрольного стыка, долн<ио быть (пе менее) для испытания на растяжение — два образца (рис. 8-30 и табл. 8-49) для испытания яа загиб — два образца (рис. 8-31) для испытания на ударную вязкость — три образца для металлографических исследований на поперечных шлифах — одни образец при контроле стыков из углеродистой н низколегированной стали перлитного класса и два образна при контроле стыков из стали мартенситно-ферритного и аустенитного классов. [c.674]

Образцы для механических испытаний вырезаются из специально предусмотренных припусков — проб (фиг. 146). Для сравнительно небольших поковок валов (диаметром до 500 мм) I категории из углеродистых сталей обычно ограничиваются одной [c.236]

В порядке выполнения программы усталостных испытаний стыковых сварных соединений в гражданских сооружениях [1] в 1943 г. была сделана попытка исследования влияния технологии и условий сварки на сопротивление усталостному разрушению сварных соединений деталей из углеродистой конструкционной стали. Однако выделить влияние отдельных факторов оказалось затруднительно ввиду значительного разброса данных испытаний, а также ввиду того, что качество сварки части образцов, изготовленных для испытаний, оказалось очень низким. Такая сварка могла быть типичной для некоторых сварочных цехов в 1943 г., но не характеризует современное качество выполнения сварки квалифицированным сварщиком. [c.111]

Были подвергнуты анализу 1020 плавок спокойной углеродистой стали. Количество брака по высоте слитка показано на рис. 43, 44, 45. От второго, среднего и предпоследнего слитков каждой из этих плавок обычным путем отбирали темплеты, из которых вырезали пробы для испытания на разрыв и на ударную вязкость. Половину всех образцов испытывали без термообработки, другую половину — после предварительной нормализации. [c.151]

Испытание трубопроводов пара, горячей воды и других. Одновременно со сваркой трубопроводов каждый сварщик изготавливает контрольные стыки в количестве 1% для углеродистых и низколегированных сталей и 2% для аустенитных марок сталей от общего числа сваренных стыков, но не менее одного стыка па каждого сварщика. Сварка контрольных стыков производится в тех же условиях, с применением той же технологии, что и трубопровода. Из контрольных стыков изготовляют образцы для испыта- [c.144]

Для определения периода времени, соответствующего стабилизации скорости окисления, должна быть построена кривая изменения скорости газовой коррозии во времени эта кривая должна иметь не менее 4—5 точек, полученных в результате определения скорости коррозии через различные промежутки времени. Точка на кривой обычно определяется как среднее из 3—5 параллельных образцов. Продолжительность испытаний для углеродистых и низколегированных сталей условно принята нами 200 час. с периодическим отбором образцов через 50, 100, 150 и 200 час. [c.133]

Потери металла на образцы для механических испытаний для труб из нержавеющих сталей общего назначения составляют около 1,5%, а для углеродистых и легированных труб — около 1%. [c.132]

Жаростойкость металлов оценивается количественно по стабилизированной скорости процесса окисления двумя методами а) по уменьщению веса образцов б) по увеличению веса образцов (ГОСТ 6130—52). Продолжительность испытаний для углеродистых и низколегированных марок ста- [c.350]

Испытания на сжатие производятся, как упоминалось, на коротких образцах, расположенных между параллельными плитами испытательной машины. Для пластичного материала, например, углеродистой стали, диаграмма сжатия им<зет вид кривой, показанной на рис. 2.6, а. Здесь, как и при растяжении, обнаруживается площадка текучести. Установлено, что значения пределов текучести при растяжении и сжатии практически равны. [c.53]

При испытании образцов из углеродистых сталей на кривой усталости есть горизонтальный участок. Это означает, что испытываемые образцы, несмотря на длительность испытания, не проявляют склонности к разрушению. Значит, при каком-то числе циклов испытание образцов необходимо прекратить. Это число циклов Nq принято называть базой испытаний. Для стальных образцов jVo = 10 (это продолжительность испытаний примерно 54 ч при 3000 об/мин). У цветных металлов и их сплавов, а также у высокопрочных легированных сталей кривая усталости не имеет горизонтального участка, т. е. имеет ниспадающий характер. Для таких материалов не удается установить такое число циклов, выдержав которое, образец не разрушился бы в дальнейшем. Поэтому в подобных случаях за базу испытаний принимают Nq = 0 . [c.18]

Полученное уравнение проверяли экспериментально на плоских образцах толщиной 3,4 и шириной 60 мм с центральной трещиной, изготовленных из углеродистой стали двух марок с одинаковым содержанием Мп (0,66 7о) и Si (0,35%) и различным содержанием углерода I — 0,12% и И — 0,65%. Механические свойства испытанных сталей I — ав = 450 МПа От = = 213 МПа П — ав = 750 МПа СТт ЗОО МПа. Постоянные, входящие в уравнение (54), зависят от предела прочности стали (рис. 54) Показатель степени у для обеих сталей оказался одинаковым и равным 0,71 0,06. В табл. 28 приведены результаты расчетного и экспериментального определения основного порогового значения амплитуды коэффициента интенсивности [c.134]

Зависимость коррозионных потерь от времени экспозиции для образцов, испытывавшихся на среднем уровне прилива, имеет интересные особенности, являющиеся серьезным аргументом в пользу изложенной выше теории биологического контроля скорости коррозии в морской воде. Эта кривая представлена на рис. 122. Видно, что в течение первого года экспозиции скорость коррозии стали была очень велика (примерно 250 мкм/год), почти вдвое выше, чем при экспозиции в условиям постоянного погружения. Образцы в зоне прилива также подвергались обрастанию (в основном усоногими раками), но оно происходило значительно медленнее, чем при постоянном погружении в том же месте, и только через год на металле образовался слой, обладающий высокими защитными свойствами. После этого (в интервале от 1 до 2 года испытаний) скорость коррозии упала до очень малого значения (менее 10 мкм/год). Медленное обрастание и больший доступ кислорода к поверхности металла в зоне прилива (по сравнению с погруженными образцами) задержали возникновение полностью анаэробных условий на металлической поверхности, что, очевидно, и проявилось в увеличении периода защиты металла вследствие обрастания. Если бы рост бактерий на этой стадии можно было затормозить, то скорость коррозии осталась бы на очень низком уровне, сделав возможной длительную эксплуатацию углеродистой конструкционной стали без защитных покрытий. Это было бы аналогично случаю атмосферной коррозии стареющих (низколегированных) сталей, при многолетней эксплуатации которых практически не требуется никакого ухода. [c.444]

Первая часть работы. Образцами для испытания служат 1) серый чугун (феррит Ч-перлитграфит) 2) углеродистая [c.97]

Образцы вырезали из полос вдоль проката и термообрабатыва-ли на высокую прочность путем закалки в масле и низкого отпуска. После термообработки их шлифовали до окончательного размера 100X8X2 мм. Растягивающие напряжения на образцах создавали путем изгиба в специальных приспособлениях. Для испытаний в растворе кислоты применялись приспособления из углеродистой стали для испытаний во влажной среде — аналогичные текстолитовые приспособления. Величина приложенных растягивающих напряжений не превосходила предела текучести и рассчитывалась по формуле, приведенной на стр. 84. [c.114]

Для испытаний берется серия образцов, в опасных сечениях которых изменением силы Р создаются различные максимальные напряжения. В протоколе испытаний № —номера образцов в порядке уменьшения в них r n,3, N — число циклов, выдержанное образцом до разрушения (циклическая долговечность). Ниже приведен протокол испытаний по определению r i углеродистой стали с 0,35% С и а, = 550 МПа. [c.336]

На рис. 42 показана типичная для углеродистой стали диаграмма испытания образца в координатах Р, А/. Полученная кривая условно может быть разделена на следующие четыре зоны, Зона О А носит назва-ние зоны упругости, Здесь материал подчиняется закону Гука и Р1 [c.58]

На величины q и влияет большое число факторов форма надреза, условия нагружения, размер образца, температура испытания, частота нагружения, размер зерна, характеристики прочности и пластичности данного металла и т. д. Поэтому указывают [2] лишь приближенные значения для некоторых групп материалов. Так, для чугуна и некоторых цветных металлов величина q близка к нулю для углеродистых сталей с временным сопротивлением до о-в= 000-7--Н1200 МН/м2 (100-,120кгс/ мм= ) величина q возрастает по мере увеличения временного сопротивления (рис. 64) [2]. [c.124]

Ямада и Китагава [109] изучали изменение высокочастотной выносливости образцов из 0,23%-ной углеродистой стали при наложении низкочастотных нагрузок. В ходе исследования применялась машина для испытаний на сопротивление усталости с повторным изгибом. Измерение нагрузок на образцах и контроль во время испытаний осуществлялись проволочными тен-зодатчиками. Определялся также предел выносливости образцов [c.49]

Исследования проводили на разных сплавах в пресной и морской воде. Для этой цели применяли установку (см. рис. 29), позволяющую вести испытания при разных скоростях потока, а также прибор (см. рис. 21), позволяющий улавливать продукты износа. Образцы для исследования изготовляли из коррозионно-стойкой стали 1Х14НД, углеродистой стали 25Л, чугуна СЧ 28—48 и латуни ЛМцЖ55—3—1. Отдельные образцы подвергали металлографическому и рентгенографическому исследованиям для выявления изменений структуры поверхностного слоя, подвергающегося механическому воздействию воды. [c.56]

Для проверки этого предположения были проведены [23] испытания на усталость (круговой консольный изгиб, частота нагружения 10 циклов в секунду) при постоянной нагрузке и постоянной деформации за цикл образцов из стабилизированной титаном нержавеющей стали типа 18/8 и углеродистой стали EN3B (0,21% С). Часть образцов для упрочнения поверхностного слоя подвергали науглероживанию (в соляной ванне цианистой кислоты в течение 10 мин при 900 " С). Результаты [23] усталостных испытаний представлены на рис. 1.16. На кривых усталости, по лученных в условиях испытания с постоянной нагрузкой за цикл на уровне напряжений, соответствующих пределу текучести, наблюдается разрыв кривых усталости.Также видно, что предел усталости образцов с науглероженным (глубина науглероживания составляла порядка 0,1 мм, что соответствует величине 1-3 зерен) поверхностным слоем соответствует напряжению разрыва кривых усталости как для образцов из нержавеющей стали 18/8, так и в случае углеродистой стали. Иными словами, если исключить каким-либо путем неодновременность протекания пластической деформации в поверхностных и внутренних слоях образца при циклическом нагружении (например, путем упрочне- [c.19]

Метод, основанный на изменении ударной вязкости. Применяется для испытания на свариваемость конструк--ционной стали (углеродистой и низколегированной). На пластину размером 250 х х350лл, толщиной 12—-18 мм, вырезанную из испытуемой стали, по продольной оси симметрии наплавляют открытой дугой или под флюсом валик 1 (фиг. 19). Из средней части пластины вырезают 4 заготовки 2, из которых изготовляют образцы 3 сечением 10x10 мм для определения ударной вязкости по ГОСТ 1542-42. Надрез 4 образцов дол- [c.40]

Материалом для канатных проволок служит углеродистая сталь, к-рая в горячем виде предварительно прокатывается в проволоку-катанку, а из последней путем холодной протяжки получается канатная проволока [ ]. Проволока для крановых и прочих грузовых канатов изготовляется номинальным диам. от 0,3 до 3 мм с временным сопротивлением 130—180 кг/мм . В процессе изготовления проволоки применяется травление и термич. обработка, причем проволока может изготовляться светлой или оцинкованной (с антикоррозийным покрытием). По прочности канатная стальная проволока согласно технич. условиям [ ] подразделяется на проволоку с нормальным (П), (ВС) и особо высоким (ОВС) временным сопротивлением разрыву кроме того каждая из указанных групп делится по степени вязкости на три марки В, I и II, из к-рых последние две считаются нормальными, а первая изготовляется только в особо ответственных случаях по особой договоренности с заказчиком. Проволоки марки I применяются для всех видов канатов кроме сплавных, на к-рые употребляются проволоки марки II. Оцинкованная проволока изготовляется только двух групп Н и ВС. Степень вязкости материала проволок устанавливается технологич. пробами на загиб и скручивание. Минимальное число загибов и скручиваний, которые долшна выдерживать проволока, дается в технич. условиях в зависимости от ее марки и прочности. Для проволок диам. 0,75 мм и тоньше испытание на загиб заменяется испытанием на разрыв с узлом. Испытание каната на разрыв производится при свободной длине его между закреплениями, примерно равной 30 диаметрам каната, но не менее 300 мм. Для испытания проволок на разрыв и скручивание из обрезанного образца берется 100% проволок для канатов, предназначаемых для подъема и спуска людей, и 10% проволок — для прочих канатов. К. с. стандартизованы ОСТ 8565—8567, 8577 и 8580. Суммарное разрывное усилие проволок [c.467]

Можно определить химический состав различных участков диагностируемого ашхарата методом химического анализа. Этот процесс более длительный. Пробы для химического анализа отбирают в виде стружки в соответствии с ГОСТ 7122. Для сварного шва пробы отбирают с таким расчетом, чтобы в них не было большого количества основного металла. Иногда стружку получают из образцов, предназначенных для механических испытаний. Масса стружки, необходимой для анализа, определяется количеством элементов, на которых проводится анализ. Для анализа на углерод достаточно 3-5 г стружки, для определения азота и кислорода 50-60 г, а для полного анализа основных элементов углеродистой стгши 50 г стружки. Стружка должна быть обезжирена спиртом или эфиром. Если получаются сомнительные результаты по химическому анализу данной пробы, производят отбор еще не менее двух проб. [c.222]

Так, результаты испытаний показали, что относительное удлинение образцов из углеродистой стали после выдермжи в течение 90 ч в водном растворе, содержащем 5 % Na l, 0,5 % СН3СООН и насыщенном HjS (pH = 3,5), в 5 раз ниже по сравнению с исходным, а число перегибов до разрушения снижается в 2,5 раза. Характеристики пластических свойств аналогичных стальных образцов, защищенных покрытием из ингибированной композиции ЛОМ, после выдержки в среде остались на уровне исходных образцов. Время до разрушения цилиндрических образцов без покрытия при напряжении, равном 0,8 от предела прочности на разрыв, составило 1,75 ч, а для образцов, покрытых ингибированной композицией, - 141 ч. При этом в 5,7 раза увеличивается время до разрушения [c.174]

При испытаниях на высоких частотах в тех случаях, когда не принима отся при испытаниях специальные меры для охлаждения образцов, возникает интенсивный саморазогрев, вследствие чего на кривых зависимости предела выносливости от частоты испытания наблюдается максимум. Этот максимум, по данным различных исследователей, приходится на диапазон частот ЫО —3-10 Гц или еще выше—10 Гц (испытания на изгиб). В условиях полного исключения перегрева образцов углеродистых и легированной сталей наблюдается монотонный рост предела выносливости с увеличением частоты нагружения до 1,8—10 Гц f[3]. [c.114]

Существование зависимости типа = С для усталостных трещин малой глубины X. Кобалси и X. Наказава проверяли при испытаниях на усталость образцов из углеродистой [c.111]

В работе [8] оценивали способность абразивной шкурки изнашивать образцы из ненаклепывающейся углеродистой стали при трении по одному и тому же месту. Твердость образцов составляла 225 кгс/мм по НВ. Испытания проводили с подачей воды в область трения. На рис. 6, а показана кривая изменения износа по весу С образца в зависимости от числа проходов п, а на рис. 6, б эти данные нанесены на график (см. выше). Экспериментальные точки ложатся практически на прямую линию, выходящую из начала координат, что указывает на правомерность применения уравнения (13) для описания процесса изнашивания в данном случае. [c.10]

От новой брони требовалось сочетание двух, казалось бы, противополон<ных свойств — большой прочности и высокой вязкости. А. А. Ржешотарский при разработке структуры и условий производства броневой стали воспользовался всеми достижениями науки о металле, всеми средствами исследования структуры, химического состава и механических свойств металлов. Ученый не ограничился созданием новых типов брони из углеродистой стали. Он изучил влияние на качество металла различных легирующих добавок, особенно никеля, марганца, хрома и вольфрама. В результате была получена отличная легированная сталь, содержащая от 2 до 4% никеля. 10-дюймовая броня из этой стали, созданная в 1893 г. для военно-морских судов, прекрасно выдержала вое испытания, не уступая по качеству лучшим зарубежным образцам. Морское министерство присудило А. А. Ржешотарокому золотую медаль. [c.114]

Научно-исследовательской лабораторией ВМС США были проведены 16-летние коррозионные испытания ряда металлов в водных и атмосферных тропических средах Зоны Панамского канала и в некоторых других местах [61—64]. Наиболее широко было исследовано поведение конструкционной углеродистой стали AISI 1020. В ходе испытаний у острова Наос (Тихий океан, Зона Панамского канала) были получены зависимости коррозионных потерь от времени при продолжительной экспозиции стали в тропической морской воде. Были экспонированы 30 одинаковых пластин после 1, 2, 4, 8 и 16 лет для анализа брали по 6 образцов. Измеряли коррозионные потери массы, глубину питтинга и изменение временного сопротивления каждого образца, анализировали степень и тип обрастания, характер продуктов коррозии. Такие, же партии образцов испытывали на среднем уровне прилива у острова Наос и в пресной воде озера Гатун. Несколько образцов были помещены в солоноватую воду (<1 %) озера Мирафлорес (оба названных озера расположены в Зоне Панамского канала). Скорости коррозии и результаты исследования биологической активности в четырех различ- [c.441]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...