Углеродистая Испытания —

Ударная вязкость стали в зависимости от температуры отпуска изменяется следующим образом. У закаленной углеродистой стали при обычном испытании на ударный изгиб вязкость сохраняется низкой вплоть до температуры отпуска 400°С, после чего начинается интенсивное повышение ударной вязкости максимум ее достигается при 600°С. В некоторых сталях (легированных) отпуск примерно при 300°С снижает ударную вязкость, которая повышается лишь при отпуске выше 450— 500°С. Явление это будет рассмотрено дальше (гл. XVI, п. 2). [c.281]

Жаростойкость металлов оценивается количественно по стабилизированной скорости процесса окисления двумя методами а) по уменьщению веса образцов б) по увеличению веса образцов (ГОСТ 6130—52). Продолжительность испытаний для углеродистых и низколегированных марок ста- [c.350]

Как показали эксперименты в Панамском канале, содержание никеля до 5 % (при 0,1 % С) не сказывается на коррозионной стойкости стали в морской воде [45]. В первый год испытаний глубина питтингов на никельсодержащей стали была меньше, чем на стали с 0,24 % С, но при длительных испытаниях глубина питтингов на углеродистой стали была заметно меньше (после восьми лет испытаний на стали с 5 % Ni питтинг был на 77 % глубже, чем на углеродистой) [47 ]. [c.126]

На рис. 42 показана типичная для углеродистой стали диаграмма испытания образца в координатах Р, М. Полученная кривая условно может быть разделена иа следующие четыре зоны. [c.53]

Испытания на сжатие производятся, как упоминалось, на коротких образцах, расположенных между параллельными плитами испытательной машины. Для пластичного материала, например, углеродистой стали, диаграмма сжатия им<зет вид кривой, показанной на рис. 2.6, а. Здесь, как и при растяжении, обнаруживается площадка текучести. Установлено, что значения пределов текучести при растяжении и сжатии практически равны. [c.53]

Гравиметрические и электрохимические (поляризационные) испытания проводят на образцах одной марки углеродистой стали в коррозионной среде без ингибитора и с ингибитором коррозии. [c.67]

При испытании образцов из углеродистых сталей на кривой усталости есть горизонтальный участок. Это означает, что испытываемые образцы, несмотря на длительность испытания, не проявляют склонности к разрушению. Значит, при каком-то числе циклов испытание образцов необходимо прекратить. Это число циклов Nq принято называть базой испытаний. Для стальных образцов jVo = 10 (это продолжительность испытаний примерно 54 ч при 3000 об/мин). У цветных металлов и их сплавов, а также у высокопрочных легированных сталей кривая усталости не имеет горизонтального участка, т. е. имеет ниспадающий характер. Для таких материалов не удается установить такое число циклов, выдержав которое, образец не разрушился бы в дальнейшем. Поэтому в подобных случаях за базу испытаний принимают Nq = 0 . [c.18]

Испытания углеродистой стали с содержанием, % С - 0,17 Мп -0,85 Si - 0,29 S - 0,019 и С - 0,22, Мп - 0,47 Si - 0,26 S - 0,008, Сг - [c.386]

При разработке способа углекислотного травления производили коррозионные испытания образцов углеродистой стали и латуни в растворах углекислоты и изучали динамику отмывки поверхности от эксплуатационных отложений применительно к системам тепло- и водоснабжения. [c.88]

Рис. 199. Глубина проникновения коррозии железа и углеродистых сталей в азотной кислоте различной концентрации при 25 °С. Длительность испытаний 10 дней

Для изучения влияния структуры стали на ее износостойкость при ударно-усталостном изнашивании проводили испытания углеродистых сталей 45, У8, У12 в [c.97]

Согласно ГОСТ 9466—75 электроды для сварки и наплавки сталей в зависимости от назначения разделены на классы для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с Он < 60 кгс/мм — У (условное обозначение) для сварки легированных конструкционных сталей с Ов > 60 кгс/мм — Л для сварки теплоустойчивых сталех — Т для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — Н. Этот ГОСТ регламентирует размеры электродов, толщину и типы покрытий, условные обозначения, общие технические требования, правила приемки и методы испытания. [c.103]

В ускоренных испытаниях добавка к кипящему при 108 °С раствору 60 % a(N0a)2 + 3 % NH4NO3 + 3 % Na l или 2 % ацетата натрия ингибировала растрескивание углеродистой стали (>200 ч) [19J. [c.136]

Можно определить химический состав различных участков диагностируемого ашхарата методом химического анализа. Этот процесс более длительный. Пробы для химического анализа отбирают в виде стружки в соответствии с ГОСТ 7122. Для сварного шва пробы отбирают с таким расчетом, чтобы в них не было большого количества основного металла. Иногда стружку получают из образцов, предназначенных для механических испытаний. Масса стружки, необходимой для анализа, определяется количеством элементов, на которых проводится анализ. Для анализа на углерод достаточно 3-5 г стружки, для определения азота и кислорода 50-60 г, а для полного анализа основных элементов углеродистой стгши 50 г стружки. Стружка должна быть обезжирена спиртом или эфиром. Если получаются сомнительные результаты по химическому анализу данной пробы, производят отбор еще не менее двух проб. [c.222]

Рис. 14. Кривые циклического упрочнения нормализованной углеродистой стали с 0,45% С при испытании на усталость с постоянной амплитудой напряжения (а) и с пост оянной амплитудой пластической деформации за цию1 (б)

При повышенных температурах иепытания на усталость обычно наблюдается снижение пределов выносливости а связи с влиянием процессов ползучести, особенно в случае, если среднее напряжение цикла не равно нулю (кривые 1 и 4 на рис. 49). В углеродистых сталях в интервале температур испытаний 150 - 400 С наблюдается аномальное повышение пределов выносливости по сравнению с испытамиями при комнатной температуре, связанное с протеканием процессов динамического деформационного старения (рис. 49, кривая 3). [c.81]

Испытания на твердость. Данным методом определяют сопротивление поверхностных слоев металла сварного соединения местной пластической деформации, возникающей при внедрении твердого индентора (наконечника). Воздействие на металл при этом минимальное, что позволяет для некоторых видов продукции осуществлять 100%-ный контроль. При испытании на твердость на основе косвенных методов (по числу твердости) могут оцениваться такие характеристики как временное сопротивление (а ), предел текучести (ст , сУог)- модуль упругости (Е). Например, корреляция значения для углеродистых сталей с твердостью по Бриннелю НВ следующая = 0,36 НВ, а для легированных сталей — = 0,33 НВ. [c.216]

На рис. 38 представлены результаты испытаний конструкционной углеродистой стали на трубчатых образцах под действием внутреннего давления и осевой силы. Продольное напряжение обозначено ст. окружное Оу. По осям отложены отношения соответствующих напряжений к условному пределу текучести = сто,2 (см. лекции 5—6). Опыт-ные точки соответствуют достижению октаэдрическим сдвигом величины, соответствующей деформации 0,2% при растяжении, а именно — 0,14% (в предположении несжи- [c.62]

Для испытаний берется серия образцов, в опасных сечениях которых изменением силы Р создаются различные максимальные напряжения. В протоколе испытаний № —номера образцов в порядке уменьшения в них r n,3, N — число циклов, выдержанное образцом до разрушения (циклическая долговечность). Ниже приведен протокол испытаний по определению r i углеродистой стали с 0,35% С и а, = 550 МПа. [c.336]

На рис. 42 показана типичная для углеродистой стали диаграмма испытания образца в координатах Р, А/. Полученная кривая условно может быть разделена на следующие четыре зоны, Зона О А носит назва-ние зоны упругости, Здесь материал подчиняется закону Гука и Р1 [c.58]

Аппаратура и методика работы Испытанию подвергаются по два замаркирсванных образца из углеродистых конструкционной и инструментальноР, сталей и легированной жаростойкой стали при температурах 400 С. 600 с. 800 С и 900 С. Нагрев и выдержку испытуемых сталей проводят в уста- [c.30]

Так, результаты испытаний показали, что относительное удлинение образцов из углеродистой стали после выдермжи в течение 90 ч в водном растворе, содержащем 5 % Na l, 0,5 % СН3СООН и насыщенном HjS (pH = 3,5), в 5 раз ниже по сравнению с исходным, а число перегибов до разрушения снижается в 2,5 раза. Характеристики пластических свойств аналогичных стальных образцов, защищенных покрытием из ингибированной композиции ЛОМ, после выдержки в среде остались на уровне исходных образцов. Время до разрушения цилиндрических образцов без покрытия при напряжении, равном 0,8 от предела прочности на разрыв, составило 1,75 ч, а для образцов, покрытых ингибированной композицией, - 141 ч. При этом в 5,7 раза увеличивается время до разрушения [c.174]

Сталь качественную углеродистую поставляют с гарантируемыми химическим составом и механическими свойствами, определяемыми при испытании на растяжение образцов, изготовленных из нормализованных заготовок. Химический состав углеродистой качественной стали показан в табл. 12, а механические свойства —в табл. 13. Стали марок от 05 до 25 раскисляют до полуспокойного состояния с содержанием кремния не более 0,17 /о, а также выпускают кипящую— марок 05кп, 08кп, Юкп, 15 кп, 20кп. [c.25]

Виды и марки стали для изготовления резервуаров зависят от рабочих условий их эксплуатации, конструктивных особенностей, объема и районов их сооружения. Из углеродистых сталей обыкновенного качества по классу прочности 38 23 наибольшее применение имеет сталь марки ВСтЗсп5 с дополнительно гарантированной ударной вязкостью при температуре эксплуатации и испытанием на изгиб в холодном состоянии. Для корпусов и днищ резервуаров вместимостью менее 700 допускается применять кипящую углеродистую сталь марки ВСтЗкп2. [c.165]

Комплекс испытаний включал исследования промывной воды в двух промышленных сепараторах, используемых при отделении воды из бензиновых фракций, измерения скорости коррозии углеродистой стали гравиметрическим методом и анализ продуктов коррозии с помощью мес-сбауэровской спектроскопии. Коррозионные испытания продолжительностью 500 и 1000 ч проводили на образцах стали в специальных колбах, содержащих 500 мл сероводородсодержащей промывочной воды из сепаратора 1 или сепаратора 2. Температура испытаний составляла 25 и 40 С. Последнее значение соответствовало величине рабочей температуры сепараторов. [c.42]

Стойкость против окисления образцов, сплицировапных в порошковых смесях, после 20 ч испытаний при 1073 К оказалась почти в три раза выше по сравнению со стойкостью непокрытых образцов (рис. 2). При дальнейших испытаниях образцы без покрытий разрушаются. У силицированных же образцов наибольшая скорость окисления наблюдается в первые 20—30 ч испытаний, после чего наблюдается снижение скорости окисления. Это, по-видимому, связано с формированием пленки двуокиси кремния в поверхностной зоне образцов и ее уплотнением. После 30-часового окисления пленка эффективно защищает углеродистую сталь. Формирование в поверх- [c.195]

Отбор различных марок органосиликатных композиций (ОСК) для изучения их свойств в качестве защитных покрытий для углеродистых сталей производился, исходя из испытаний их по отношению к кислороду, которые включали в себя оценку стойкости покрытий к термостарению в кислороде, исследование сплошности (герметичности) покрытий по отношению к газам, в том числе кислороду, коррозионной стойкости и т. п. [1]. [c.218]

Коррозионная усталость. Коррозионная среда отрицательно влияет на усталостную прочность практически всех конструкционных металлов и сплавов. Так, в речной воде, являющейся сравнительно малоагрессивной средой, усталостная прочность нержавеющих сталей снижается на 10— 30 %, углеродистых и легированных конструкционных сталей —в 1,5—2 раза, высокопрочных алюминиевых сплавов —в 2—3 раза. Особенно сильное воздействие среды наблюдается при наличии концентраторов напряжений. Как правило, при испытании в коррозионных средах не наблюдается физический предел выносливости, поэтому при большом числе циклов (10 —10 ) нагружения несущая способность образца может оказаться очень низкой. Это заставляет значительно увеличивать запасы прочности конструкций, подвергающихся циклическим нагрузкам и работающих в коррозионной среде. [c.158]

При испытаниях на высоких частотах в тех случаях, когда не принима отся при испытаниях специальные меры для охлаждения образцов, возникает интенсивный саморазогрев, вследствие чего на кривых зависимости предела выносливости от частоты испытания наблюдается максимум. Этот максимум, по данным различных исследователей, приходится на диапазон частот ЫО —3-10 Гц или еще выше—10 Гц (испытания на изгиб). В условиях полного исключения перегрева образцов углеродистых и легированной сталей наблюдается монотонный рост предела выносливости с увеличением частоты нагружения до 1,8—10 Гц f[3]. [c.114]

На величины q и влияет большое число факторов форма надреза, условия нагружения, размер образца, температура испытания, частота нагружения, размер зерна, характеристики прочности и пластичности данного металла и т. д. Поэтому указывают [2] лишь приближенные значения для некоторых групп материалов. Так, для чугуна и некоторых цветных металлов величина q близка к нулю для углеродистых сталей с временным сопротивлением до о-в= 000-7--Н1200 МН/м2 (100-,120кгс/ мм= ) величина q возрастает по мере увеличения временного сопротивления (рис. 64) [2]. [c.124]

Как показали испытания [116 138], ингибитор ХОСП-10 особенно эффективен при высокотемпературном (80—95° С) травлении в растворах серной кислоты углеродистых сталей. Он защищает СтО, сталь 70 в 20%-ной серной кислоте на 93—99,4% при его концентрации в растворе 0,025—0,03%. Для травления легированной стали ШХ-15 и инструментальной У10А, а также низколегированных сталей в серной кислоте рекомендуется совместно с ХОСП-10 добавлять 0,5% N301. Ингибитор не увеличивает наводороживание низко- и среднеуглеродистых сталей, улучшает состояние поверхности сталей. Одноразового введения ингибитора ХООП-10 достаточно для эффективной защиты металла от коррозии на протяжении всего цикла работы травильной ванны, т. е. при выработке травильного раствора от 20 до 1—2% серной кислоты. Ингибитор ХОСП-10 обладает пенообразующими свойствами, поэтому для защиты открытых ванн от выделения паров кислоты не требуется применение специальных пенообразователей, которые необходимы при работе с ингибиторами И-1-В, ЧМ. [c.66]

Рис. 201. Глубина проник-попения коррозии углеродистых сталей н чугуноп в азотной кислоте различной концентрации (цифры у кривых, %) при 30 ДлИ дельность испытаний 5 ч

Стз), не отражающего всех особенностей работы металла в условиях эксплуатации конструкций. Следовательно, прогнозировать влияние того или иного вида напряженного состояния на работоспособность материала приходится на основании очень ограниченной информации. Восполнить этот пробел позволяет привлечение для анализа некоторых экспериментально установленных фактов и представлений о поведении материала в экстремальных точках пространства напряжений. Например, результаты многочисленных исследований поведения материалов в условиях всестороннего давления, а также известные представления о роли межатомных сил связи в процессе разрущения позволяют предположить, что либо при всестороннем равном сжатии разрущение вообще невозможно, либо для развития повреждений в этих условиях требуется гораздо больше усилий, чем при всестороннем равном растяжении. Следует также иметь в виду экспериментально установленный факт в ряде случаев, особенно если исследуемый материал имеет пониженную пластичность, в области двухосных растяжений (ст,>0 02>0 сг =0) сопротивление разрушению меньше, чем при одноосном растяжении, например, испытания [86] стали Х18Н9Т и углеродистой стали при отрицательной температуре [87]. [c.138]

Механические свойства феррито-перлитных сталей зависят от структуры и прежде всего от размера зерен феррита. Для установления взаимосвязи между пределом текучести углеродистых и низколегированных сталей (с пределом текучести 230—500 МПа) и величиной зерна использовались результаты испытания многих промышленных плавок, имеющих структуру из равноосных зерен феррита и перлита размером от 5 до 100 мкм. Содержание перлита (бейнита) в с1алях колебалась в пределах 15-30%. [c.211]

Во всех металлических материалах при циклическом нагружеНИи даже с напряжениями, гораздо меньшими, чем временное сопротивление, образуются трещины. Этот процесс называется усталостью материала. Между амплитудой напряжения в цикле и числом циклов нагрузок, вызывающих разрушение, имеется зависимость, описываемая усталостной кривой —так называемой кривой Вёлера. На рис. 2.19 показана такая кривая для углеродистой стали с пределом циклической прочности при нагружении на знакопеременный изгиб с напряжением 210 МПа. При амплитуде, равной пределу циклической прочности, кривая Вёлера идет горизонтально, т. е. меньшие амплитуды уже не могут вызвать разрушения при любом большом числе циклов нагружения. При коррозионном воздействии предела циклической прочности нет. Кривая амплитуда — число циклов до разрушения при стационарном потенциале круто опускается вниз. Пассивация анодной защитой с повышением потенциала до = = +0,85 В приводит лишь к незначительному повышению числа циклов нагружений до разрушения. Напротив, катодная защита дает заметный эффект. При t/jj =—0,95 В достигаются такие же значения числа циклов, как и при испытании на воздухе [70]. [c.74]

Качественная картина микрорельефа поверхности при ударно-абразивном изнашивании. Анализ условий формирования рельефа в известной мере подтверждается качественной картиной на поверхности изнашивания образцов из различных углеродистых сталей в отожженном и закаленном состоянии. На рис. 27 показан микрорельеф, полученный при испытании на изкац1ивание отожженной стали 20. Эти данные дают наглядное представление о рельефе поверхности, подвергающейся ударно-абразивному изнашиванию. Анализ гюдтверждает, что основным элементом в рельефе поверхности ударноабразивного изнашивания является лунка. Глубина и форма лунок весьма разнообразны, что объясняется разнообразием форм и размеров абразивных частиц в слое, по которому образец совершает периодические удары. Абразивные частицы при ударе по ним по-разному воздействуют на поверхность образца, внедряясь на разную глубину, и образуют лунки различных форм и размеров. Тем не менее в рельефе поверхности изнашивания образца можно выделить две типичные формы лунок открытые и закрытые (частично или полностью), Контур открытых лунок в ряде случаев схож с формой абразивного зерна. Они, как правило, более глубокие, чем закрытые лунки, а форма их различна. Закрытые лунки весьма разнообразны иногда края лунок полностью сомкнуты, в других случаях хорошо видна деформация краев лунки И тенденция к цх сближению (рис. 28). [c.75]

Рис. 39. Зависимость скорости изиашиваиия углеродистой стали от продолжительности испытания

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...