Азотирование 103—114 —Назначение

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

Химический состав 243, 248 Азотирование 103—114 —Назначение [c.478]

Основное назначение Подлежащие азотированию поковки и штамповка детали, изготовляемые на металлорежущих станках бесшовные трубы , детали машин и трубопроводов высокого давления [c.614]

Режимы и назначение 30, 31 Азотированный слой — Свойства 54 Алитирование чугуна 54—56, 99, 101 [c.236]

Азотирование 53, 54, 99, 101 --Режимы и назначение 30, 31 [c.242]

Для повышения долговечности деталей при конструировании необходимо использовать все возможные конструктивные и технологические средства предотвращения и уменьшения износа. Такими средствами являются ограничение величин удельных давлений и контактных напряжений в пределах допускаемых значений задание оптимальной чистоты обработки трущихся поверхностей задание надлежащих способов термической обработки (цементация, цианирование, азотирование, поверхностная закалка токами высокой частоты и т. д.) с целью повышения твердости изнашивающихся поверхностей применение так называемой упрочняющей технологии (обкатка галтелей, роликами, обдувка дробью и др.) для деталей, подверженных истиранию,— назначение материалов, имеющих высокие антифрикционные свойства назначение соответствующих смазывающих масел для обеспечения надлежащей смазки трущихся поверхностей обеспечение теплоотвода от трущихся поверхностей назначение необходимых защитных металлопокрытий и окраски. [c.14]

НАЗНАЧЕНИЯ СОСТАВОВ ДЛЯ АЗОТИРОВАНИЯ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ [c.82]

Назначение. В улучшенном состоянии — шлицевые валы, штоки, установочные винты, траверсы, шатуны, валы экскаваторов, крепежные детали трубопроводов высокого давления при температуре до 400°С и др. После закалки и низкого отпуска — рейки, червячные валы и другие детали средних размеров, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости в сочетании с повышенной прочностью и вязкостью сердцевины. После азотирования — зубчатые колеса, силовые шпильки, пальцы, ходовые винты, шпиндели, гильзы, втулки и др. детали сложной конфигурации, к которым предъявляются требования высокой износостойкости, усталостной прочности и минимальной деформации. [c.185]

Азотированию подвергаются самые разнообразные по составу и назначению стали — конструкционные и инструментальные, жаропрочные и коррозионностойкие, спеченные порошковые стали, а также ряд тугоплавких материалов (табл. 9.8 и 9.9). [c.472]

В настоящее время создан ряд вакуумных термических печей различного исполнения и назначения. Вакуумный метод нагрева применяют взамен нагрева Б защитных газовых атмосферах и нагрева в расплавах солей. Широко ведутся работы по использованию вакуумных печей для химико-термической обработки (цементации, азотирования). [c.469]

BOB уменьшается шероховатость поверхности. Вследствие многократного теплового воздействия при температуре выше 500° С слой химического соединения быстро разрушается (за 120 ч при 500° С, за 15 ч при 550° С, за 3—5 ч при 600° С). Это необходимо учитывать при назначении температурных режимов процесса штамповки. После износа слоя химического соединения путем повторного азотирования инструмент снова можно сделать пригодным к работе. [c.253]

По назначению различают термические печи для отжига, нормализации, закалки, отпуска, азотирования и цианирования. [c.126]

В последнее время широко распространены хромовые покрытия для повышения поверхностной твердости трущихся частей деталей различных механизмов, мерительного инструмента. Хромирование применяют также с целью восстановления изношенных деталей. Нередко металлопокрытия имеют специальное назначение. Так, например, в термических цехах заводов покрывают медью отдельные участки поверхности стальных изделий, чтобы защитить их от цементации. Для защиты от азотирования применяется покрытие оловом, которое [c.127]

Луженые изделия легко подвергаются пайке и потому покрытие оловом применяется предпочтительно перед другими видами металлических покрытий. Покрытие оловом в ряде случаев имеет специфическое назначение для защиты участков поверхности стали от диффузии азота при азотировании, для защиты медного кабеля перед гуммированием его [c.178]

Термическая обработка титановых сплавов. Титановые сплавы в зависимости от их состава и назначения можно подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической обработке (азотирование, цементация и т. д.). Титан и а-сплавы титана не упрочняются термической обработкой и их подвергают только рекристаллизационному отжигу. Температура отжига должна быть выше температуры рекристаллизации, но не превышать температуры превращения а+р- р, так в р-области происходит сильный рост зерна. Чаще рекристаллизационный отжиг а- и а+р-сплавов проводят при 750—850°С. Для а+р-сплавов нередко применяют изотермический отжиг, который включает в себя нагрев до 850—950°С (в зависимости от состава сплава) с последующим охлаждением на воздухе до 500—650°С, выдержку при этой температуре и охлаждение на воздухе. Такая обработка обеспечивает наибольшую термическую стабильность структуры. [c.355]

Азотированием называется процесс насыщения поверхности стали азотом. Назначение азотирования — придать детали высокую поверхностную твердость и износоустойчивость, повысить предел усталости или стойкость против коррозии. [c.448]

Азотируемые для этого назначения из-за особенностей взаимодействия поверхностных слоев с азотом, диффундирующим при азотировании, используются стали, легированные хромом, а также алюминием. Кроме того, для возможности выполнения азотирования в качестве окончательной обработки эти стали должны содержать [c.397]

То же, что и при изотермическом азотировании. Двухступенчатое азотирование применяется с целью сокращения длительности процесса при сохранении высокой твердости — преимущественно для колес ответственного назначения [c.625]

Применяемые в электрических печах специальные (контролируемые) атмосферы по своему назначению подразделяются на две категории 1) защитные, предохраняющие нагреваемую загрузку (а в отдельных случаях также нагревательные элементы печи) от окисления, обезуглероживания и других вредных воздействий среды 2) технологические, обеспечивающие проведение специальных видов термической обработки нагреваемой загрузки, как, например, цементацию и азотирование. [c.239]

Назначение азотирования — получить высокую твердость и износостойкость поверхности детали, повысить предел выносливости (прочностное азотирование) или повысить стойкость против коррозии (антикоррозионное азотирование). [c.135]

А азивная обработка восстановленных поверхностей 332—336 Агрегаты сварочные 89 — Технические характеристики 92 Азотирование — Назначение н продолжительность процесса 261 — Преимущества 263 — Режимы 2(й — Средние скорости 262 [c.463]

Сталь марки ЗОХГТ имеет высокую контактную прочность цементованного слоя при глубине цементации 0,9 мм (0,75% С) после непосредственной закалки с температуры подстуживания 800 —820° С, но имеет пониженную ударную вязкость, что необходимо учитывать при назначении стали, особенно для деталей, работающих при больших многократно повторяющихся нагрузках. Сталь марок ЗОХГТ и 27ХГР можно применять после улучшения, а сталь марки ЗОХГТ — и после азотирования. [c.338]

Сталь марки 38ХЮ склонна к тепловой и отпускной хрупкости, и длительный нагрев при азотировании приводит к снижению ударной вязкости сердцевины, что необходимо учитывать при назначении стали не флокеночувствительна. [c.400]

По своему назначению процесс азотирования может быть продолжительным и кратковременным. Последний применяется только с целью повышения коррозиеустойчивости стальных и чугунных деталей (антикоррозийное азотирование). [c.520]

Наличие в азотированных конструкционных сталях N1, а также небольших количеств Сг, Мо, объясняется необходимостьаэ увеличения прокаливаемости стали и ее механических свойств. Специально для азотирования выпускается лишь несколько марок стали. Основное же количество подвергаемых азотированию сталей — это обычные стали, широко применяемые для различных назначений. [c.167]

Для изготовления керамических изделий технического назначения представляют интерес три соединения нитрид бора BN, нитрид алюминия A1N и нитрид кремния Si3N4. Нитриды — искусственные материалы. В последнее время эти вещества находят все большее применение. Есть несколько способов получения нитридов. Один из наиболее простых способов — прямой синтез из элементов. Тонкодисперсный порошок металла нагревают до 1800—1900°С в среде азота, т. е. происходит прямое азотирование, в результате чего и образуется нитрид. Существуют и другие способы, включая осаждение из газовой фазы. [c.229]

Одним из основных параметров при разработке технологий термической обработки, обеспечивающих требуемые свойства готовой продукции, является состав атмосферы, в которой обрабатываются детали. Использование контролируемых атмос р позволяет сохранять требуемый состав поверхности сплава после его нагрева, выдержки и охлаждения или насыщать ее углеродом, азотом, кислородом, водородом, металлами совместно или раздельно в зависимости от поставленных задач. В связи с этим атмосферы подразделяют на насыщающие и защитные. Первые обычно используют при цементации, нитроцементации, карбонитрировании, азотировании, вторые — при спекании, улучшении, нормализации, отжиге, пайке. В обоих случаях атмосферы включают газ-носитель (N2, СОа, Hj) и активный газ ( gHg, QHe, NH3). Наиболее распространенные в автостроении наполнители атмосферы, их основной состав и назначение представлены в табл. 1, Активные газы при нагреве под закалку и отжиг обычно добавляют в пределах 0,2—15% для температур до 900—925 С их содержание не превышает 10%, а для процессов, происходящих при температурах 1000— 1100 С, нижний предел их содержания не менее 1%. В последнее время начали использовать атмосферы, получаемые непосредственно в рабочем пространстве печи за счет введения в нее некоторых органических соединений. В этом случае специальными приборами необходимо контролировать не только основной состав атмосферы по заданному углеродному потенциалу, но и влажность и давление в печи. В США также отмечается тенденция замены атмосфер, приготовляемых методом сжигания природного газа, азотными атмосферами [8]. [c.526]

Назначение 2.216, 218 — Обработка термическая 2.2J8, 219 — Сварка и соединения сварные 2.223. 224 — Требования при конструировании и разработке технологии 2.220—223 >— интенсивно стареющие (мар-тенситностареющие) — Азотирование 2.226 — Обработка термическая, состав 2.225, 226 [c.654]

К цилиндрическим редукторам общего назначения относятся редукторы типов ЦУ, Ц2У, ЦЗУ, Ц2У-Н, Ц2С, МЦ и МЦ2С [4]. Они имеют межосевые расстояния от 100 до 500 мм. Зубья передач имеют высокую твердость, полученную цементацией с закалкой или азотированием, и способны нести более высокую нагрузку по сравнению с ранее выпускаемыми ред гкторами. Редукторы рассчитаны на длительный непрерывный режим работы й должны быть проверены на допускаемую термическзпю мощность. Рассмотрим конструктив-. нре исполнение одно-, двзос-и трехступенчатых редукторов. У [c.98]

Нитрид кремния получают различными способами в зависимости от его назначения, чаще—азотированием порошкообразного кремния при температуре 1600 °С, при этом содержание Si в SiaN4 равно 99,2 %. Нитрид кремния начинает образовываться уже при 970 °С. Реакция резко ускоряется при добавлении небольшого количества фторида кальция или оксидов алюминия, магния, кобальта и др. При температурах свыше 1600 °С диссоциация преобладает над образованием нитридов. [c.252]

Цианирование осуществляется путём нагрева стальных изделий до 500—560 (для инструментов из быстрорежущей стали) или до 750—ЗбО (для деталей машин из конструкционной стали) в науглероживающей и азотирующей среде, выдержки в этой среде при указанной температуре в течение времени, обеспечивающего требуемую глубину науглероженного и азотированного слоев и последующего медленного охлаждения на воздухе (для инструментов) или закалки (для деталей машин). В зависимости от назначения цианирование подразделяется на низкотемпературное ивысокотемпературное, осуществляемое с применением твёрдого, жидкого или газообразного цианизатора. [c.975]

Требования защиты или предохранения отдельных участков от покрытия часто возникают при хромировании, меднении в целях защиты от цементации, при цинковании, для сохранности точных размеров, при фос-фатировании, для последующей спайки или сварки и в прочих случаях. При этом тщательность предохранения зависит от назначения покрытия. Так, на изолируемых участках, подлежащих в дальнейшем цементации, борированию или азотированию, не допускается даже следов меди. Наличие их приводит детали к окончательному браку, поэтому изоляция участков должна быть тщательной и герметичной. [c.69]

По назначению различаются термические печи для отжига, нормализации, закалки, отпуска, азотирования, цианирования. Основное требование, предъявляемое к печам для отжига — обеспечение равномерного нагрева и необходимой скорости охлаждения. Печи для закалки должны иметь специальные устройства для облегчения передачи изделий из печи в закалочный бак. Печи для отпуска требуют большой точности регулирова(1ия температуры и равномерного нагрева всех деталей в печи. [c.130]

Нередко металличе ие покрытия имеют специальное назначение. Так, в термических цехах заводов покрывают медью отдельные участки поверхности стальных изделий, чтобы зашитить их от цементации. Для защиты от азотирования применяют покрытие оловом, которое предотвращает дуффузию азота в сталь Для получения высокого коэффициента отражения света практикуется покрытие родием или серебром. [c.115]

Особенности и преимущества ионного азотирования деталей машин. Ионное азотирование обеспечивает получение диффузионных слоев высокого качества на сталях различных классов и назначений, а также на чугунах и цветных сплавах приводит к повышению производительности труда вследствие сокращения производственного цикла способствует безопасности процесса и защите окружающей среды в результате применения маловодородной или азотной газовой среды, позволяет исключить косвенный нагрев в печах нагрев электронагревателей, футеровки, муфеля и т. д. благодаря прямому преобразованию электрической энергии в тепловую устраняет трудоемкие операции по нанесению и удалению защитных покрытий вследствие применения простой (экранной) защиты позволяет азотировать окончательно обработанные поверхности деталей, так как изменения размеров деталей после ионного азотирования незначительны и укладываются в поле допуска расширяет организационно-технологические возможности процесса (автоматизация управления и контроля скоростной нагрев и охлаждение деталей, обработка крупногабаритных и мелких деталей любой конфигурации с отверстиями малого диаметра, экономный расход рабочего газа 25 л/ч для камеры диаметром 750 и высотой 3000 мм, окончательная 132 [c.132]

Для трущихся деталей приборов, деталей вспомогательных агрегатов (валики водяных насосов, работающие в подшипниках скольжения, копиры, плунжеры, направляющие Втулки кондукторов). Хромоалюминневая сталь имеет некоторую склонность к отпускной и тепловой хрупкости, поэтому длительный нагрев при азотировании приводит к снижению ударной вязкости сердцевины. Это рекомендуется учитывать при назначении стали 38ХЮ [c.138]

При цементации повышается содержание в поверхностном слое стали углерода, при азотировании — азота, при цианироваиии — углерода и азота. Все эти виды химико-термической обработки сильно отличаются друг от друга и по своему назначению, и по технологии самих процессов. О каждом из них в отдельности подробно будет сказано дальше. А пока остановимся на том, каким образом возможно изменение химического состава стали в твердом состоянии. [c.189]

На фиг. 106 показана схема установки для азотирования. Азо-гирование в зависимости от состава и назначения стали производят 8 интервале температур 480—750° в среде аммиака. Процесс азотирования ведут следующим образом. Аммиак, находящийся под давлением в баллоне 1, поступает через редуктор 2 в осушитель 3, а атем через счетчик газа 4 — в печь 6. В герметически закрытой печи аммиак под действием температуры диссоциирует по реакции 2NHз- 2N 4- ЗНг, образуя атомарный азот, и далее диссоциированный аммиак поступает в сосуд с водой II. Для контроля степени диссоциации аммиака установлен водяной манометр 9 и диссоцио-метр 10. Измерение температуры в печи производят с помощью термопары 7 и автоматического регулятора 8. Процесс насыщения стали азотом — диффузионный процесс. [c.132]

Азотирование с целью повысить твердость и износостойкость применяют к деталям из сталей типа 38ХМЮА. Перед азотированием изделие подвергают закалке и высокому отпуску для повышения прочности и вязкости сердцевины. Азотирование проводят при 500— 520°С. Из-за низкой температуры и, следовательно, низкой подвижности атомов азота процесс длительный (24—90 ч). Толщина азотированного слоя при этом составляет 0,3—0,6 мм. Можно сократить продолжительность азотирования, повышая температуру (рис. 218), но при этом сильно падает твердость из-за коагуляции нитридов легирующих элементов. Длительный процесс азотиро1вания для повышения твердости и износостойкости целесообразно применять только к изделиям ответственного назначения. [c.374]

Мартенситно-стареющие стали не могут быть упрочнены цементацией и цианированием. Наиболее реальный метод химико-термической обработки их — азотирование, при котором одновременно происходит старение. Перед назначением режимов азотирования необходимо иметь в виду, что при слишком высокой температуре и длительности процесса наступает обратное превращение и пере-старивание. Первое может привести к изменению (уменьшению) размеров, а второе к снижению твердости сердцевины низкая температура азотирования способствует получению чрезмерно тонких слоев. [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...