Крепление режущей части инструмента

КРЕПЛЕНИЕ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ИНСТРУМЕНТА [c.283]

По данным справочника можно правильно выбрать марку стали или твердого сплава в зависимости от конкретных условий работы инструмента установить метод крепления режущей части инструмента к корпусу назначить оптимальные режимы термической обработки подобрать [c.3]

Резцы —самый распространенный металлорежущий инструмент. Различают резцы по конструктивным особенностям, материалу режущей части, способу крепления режущей части резца с телом и другим признакам. [c.63]

При проектировании операции выбор режущих инструментов по конструкции, размерам и материалу режущей части определяется типом станка, видом обработки, свойствами обрабатываемого материала, формой, размерами, заданной чистотой и точностью обрабатываемых поверхностей, размерами места в станке, предназначенного для крепления хвостовой части инструмента, масштабом производства. [c.82]

При изготовлении режущей части инструментов из быстрорежущих сталей или твердых сплавов материалом для державок, хвостовиков, корпусов и деталей крепления служат конструкционные стали. Химический состав конструкционных сталей, наиболее часто применяемых для изготовления режущих инструментов, приведен в табл. 218. [c.576]

В процессе работы режущий инструмент подвергается различным видам нагружения, в результате чего возможно разрушение тела инструмента (резца, сверла, зенкера, развертки, метчика, фрезы и т. д.), корпуса сборного инструмента, элементов механического и немеханического (места пайки, сварки) крепления режущих пластин, оправок насадных инструментов (сверлильных головок, зенкеров, фрез), соединительных элементов составного инструмента, режущей части инструмента (зубьев или кромок цельного инструмента), режущих пластин из быстрорежущей стали, твердых сплавов, керамики, сверхтвердых материалов. [c.179]

Для изготовления режущей части инструментов применяют так называемые металлокерамические (спеченные) твердые сплавы, получаемые порошковой металлургией. Исходными материалами для изготовления твердых сплавов являются порошки карбидов тугоплавких металлов вольфрама, титана, тантала и не образующего карбидов кобальта. Порошки смешивают в определенных пропорциях, прессуют в формах и спекают при температуре 1500—2000° С. При спекании твердые сплавы приобретают высокую твердость и в дополнительной термической обработке не нуждаются. Твердые сплавы для изготовления режущих инструментов поставляют в виде пластинок определенной формы и размеров (ГОСТ 2209—69). Пластинки твердых сплавов присоединяют к корпусу инструментов припаиванием или с помощью разнообразных устройств механического крепления (винтов, накладок, клиньев и т. п.). Карбиды вольфрама, титана и тантала обладают высокой тугоплавкостью и твердостью (табл. 4). Они образуют твердый режущий скелет сплава. По сравнению с ними кобальт значительно мягче и прочнее, а потому в сплаве кобальт является связкой, цементирующей режущий скелет. [c.21]

Для получения необходимых размеров деталей без пробных рабочих ходов в соответствии с программой необходимо введение в конструкцию вспомогательного инструмента устройств, обеспечивающих регулирование положения режущих кромок. Это вызвало необходимость применять разнообразные переходники (адаптеры), у которых хвостовик сконструирован для конкретного станка, а передняя зажимная часть — для инструмента со стандартными присоединительными поверхностями — призматическими, цилиндрическими и коническими по форме (их размеры регламентированы стандартами), — образующими комплект вспомогательного инструмента, состоящий из резцедержателей, патронов, оправок и втулок различных конструкций, предназначенных для крепления режущего инструмента. [c.235]

Учитывая специфику работы в условиях автоматизированного производства и стремясь сократить потери времени, конструкторы разработали большое количество разнообразных конструкций, в которых нашли отражение следующие идеи а) применение взаимозаменяемого инструмента, настраиваемого на размер, что исключает потери времени на первоначальную наладку б) использование сил резания для частичного или полного крепления инструмента, что упрощает конструкции механизма крепления инструмента, обеспечивая более высокую точность установки и, главное, сокращение времени на установку, закрепление, открепление и снятие режущей части или самого инструмента в) встройка узлов автоматической подналадки и регулирования инструмента для компенсации систематических погрешностей размеров заготовки, что обеспечивает повышение размерной стойкости инструмента и сокращает указанные выше потери времени г) использование принципа обновления режущих участков одной и той же кромки (прерывное или непрерывное), обновления резцов (зубьев) самих режущих инструментов. [c.400]

В наибольшей степени этим требованиям отвечают резцы с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин, изготовленных из твердых сплавов с применением износостойких покрытий. Значительное внимание уделяется созданию эффективных и быстросъемных методов крепления резцов, обеспечивающих стабильное положение вершины резца и режущих кромок. Державки токарных резцов изготовляются разных размеров полноразмерные, укороченные и резцы-вставки (все размеры унифицированы и приводятся в соответствующих стандартах). Резцы-вставки обеспечивают возможность создания различных типов одно- и многорезцовых регулируемых инструментов. Предварительно настроенные инструменты устанавливаются в паз инструментальной головки (резцового блока) или резцедержателя и обеспечивают заданную точность обработки. Резцовые блоки устанавливаются на определенные размеры вылета режущей части резца с помощью специальных оптических приборов. [c.68]

Корпус инструмента и режущая часть его представляют собой одну деталь. Фрезы имеют цилиндрический нли конический хвостовик для непосредственного крепления в шпинделях станка или крепления при помощи патронов [c.395]

Шпиндель 5 (рис. 61) представляет собой вал, на одном конце которого имеется утолщение с конусным отверстием 1, служащим для крепления режущего инструмента. В верхней части шпинделя имеются шлицы, сопрягающиеся с внутренними шлицевыми вырезами во втулке 7. В ней шпиндель свободно перемещается вертикально от рейки, нарезанной непосредственно на наружной части гильзы 4. Шпиндель вместе с шарикоподшипниками 2, 3 и 6 монтируется в гильзе 4, в которой, кроме вертикального перемещения, он получает и вращательное движение и уравновешивается грузом, помещенным в колонне станка. Осевое усилие подачи воспринимается упорным шарикоподшипником 3. [c.135]

Режущий инструмент конструктивно разделяется на цельный и со вставными ножами (пластинками). В инструментах цельной конструкции лимитирующими факторами при определении числа переточек являются габаритные размеры режущей части (длина спирали сверла, высота зуба фрезы и др.) в конструкциях инструмента со вставными ножами или пластинками число переточек лимитируют габаритные размеры ножей или пластин и устройство крепления их в корпусе инструмента. Величина допустимого стачивания в зависимости от типа режущего инструмента приведена в табл. 6. [c.92]

Вибрации элементов технологической системы периодически изменяют положение режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности, создавая на ней выступы и впадины. На процесс вибрации влияют жесткость системы (и, в частности, жесткость установки и крепления заготовки), зазоры в звеньях системы, неуравновешенность вращающихся частей, дефекты приводов и другие причины. [c.170]

На рис. 326 дана схема инструментальной оснастки и основные способы крепления режущих инструментов для фрезерования, сверления, растачивания и нарезания резьбы в корпусных деталях. Для расширения технологических возможностей многооперационных станков часто предусматривают использование расточной головки с регулированием положения резца по диаметру растачиваемого отверстия в соответствии с заданной программой. Диапазон регулирования диаметра достигает 200 мм при точности установки положения резца до 1 мкм. [c.367]

Увеличение размеров среза и значительная усадка стружки, сопровождающая, как правило, процесс резания с плазменным нагревом, увеличивают площадь контакта по передней поверхности инструмента, что должно учитываться при выборе размеров режущих пластин и оформлении конструкции их крепления. При выборе способа крепления режущих пластин следует учитывать также динамический характер приложения силы к инструменту при ПМО, поскольку этот процесс часто применяют для черновой обработки отливок и поковок с неравномерным припуском. [c.155]

При растачивании резцовыми блоками и расточными головками, рассверливании, сверлении отверстий большого диаметра, зенкеровании преобладают деформации скручивания оправок. Конструкция измерительной части оправок аналогична. Отличаются только их диаметральные размеры, длина и места крепления режущего инструмента. Например, при зенкеровании насадными зенкерами под действием Р , действующих на каждом зубе инструмента (Л - радиус резания), консольная часть оправки скручивается (Мкр = PzR)- При этом сечение 11-11 изменяет угловое положение относительно сечения /-/. То же самое происходит с призмами 8 к и, которые поворачиваются относительно призм 79 и 18, места установки которых не подвергаются деформациям скручивания. [c.262]

Резец (рис. 3) представляет собой стержень прямоугольного (иногда круглого) сечения и состоит из рабочей части / и корпуса //. Рабочая часть резца является режущей частью, на которой находится лезвие инструмента. Корпус резца служит для установки и крепления инструмента на станке. [c.14]

При использовании переходных втулок для крепления режущего инструмента вначале тщательно протирают и проверяют коническое отверстие шпинделя, затем наружные и внутренние части переходных втулок и хвостовик режущего инструмента. [c.119]

Применяют различные виды неразъемных соединений. Соединение рабочей части (из быстрорежущей стали) с хвостовой (из конструкционной стали) у хвостового инструмента производят сваркой встык режущие пластины из инструментальных материалов (твердых сплавов, сверхтвердых материалов и пр.) к корпусу инструмента припаивают, приклеивают или крепят другими способами. Неразъемное крепление режущих элементов применяют в том случае, если невозможно сделать разъемное соединение. [c.22]

Конструкция режущих элементов и способы их крепления на рабочей части инструмента [c.44]

Механическое крепление режущей части получает все большее распространение. Существует две разновидности механического крепления без последующей заточки и с последующей заточкой режущих элементов. К первой группе относятся инструменты, у которых заданные из условий обработки параметры режущей части образуются за счет выбора соответствующей формы и размеров режущих вставок и гнезда. В эту группу инструментов, получившую в последние годы чрезвычайно широкое распространение, входят инструменты, оснащаемые неперетачиваемыми многогранными и круглыми пластинками из твердых сплавов, минерал окерамики и сверхтвердых материалов. Ко второй группе относятся инструменты, у которых геометрические параметры режущей части предварительно образуются за счет формы и размеров режущих элементов и корпуса, а окончательно — путем заточки инструмента в сборе. В соответствии с этими особенностями и требования к корпусам и механически закрепляемым режущим элементам— различны. [c.36]

УАСИ для смены режущей части инструмента. В большинстве инструментов, применяемых на станках с ЧПУ используются многогранные, механически закрепленные твердосплавные режущие пластины, автоматическая смена которых затруднена. Это связано с разнообразием форм пластин, а также сложности базирования и надежного их крепления при мальк габаритах. Примеры устройств УАСИ такого типа смотри в [20]. [c.330]

Сверлильные патроны используют для крепления режущих инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 15 мм. Вначале сверло или другой инструмент устанавливается и крепится хвостовой частью в патрюне, затем патрон устанавливается конусным хвостовиком в отверстие шпинделя станка (фиг. 164, в). [c.205]

Рабочую часть протяжек изготавливают из быстрорежущей стали марок, предусмотренных ГОСТ 19265—73. Для крупногабаритных протяжек можно применять сталь ХВГ по ГОСТ 5950—73. Наибольшее распространение в производстве для этого инструмента получила сталь Р6М5. Хвостовую часть сварных протяжек делают из стали 40Х по ГОСТ 4543—71. Твердость элементов протяжек режущей части и задней направляющей Я/ С 62—65, передней направляющей 60—65, хвостовой части NR 40—47. Протяжки из быстрорежущих сталей с диаметром хвостовика 14 мм и выше изготавливаются сварными или с механическим креплением. Сварочный шов располагается на шейке. [c.103]

Все виды режущего инструмента состоят из двух основных частей - рабочей части, содержащей лезвия и выглаживатели (при их наличии), и крепежной части, предназначенной для установки и крепления режущего инструмента в технологическом оборудовании или приспособлении (различного вида хвостовики, посадочные отверстия) (ГОСТ 9472-90, ГОСТ 4044-70 ГОСТ 7343-72 ГОСТ 9272-81 ГОСТ 9523-84 и др.) (рис. 2). [c.174]

Электроинстрзшент необходимо тщательно проверить еще раз до начала работы. Проверку рекомендуется начинать с осмотра крепления отдельных частей инстру-Л1ента необходимо проверить достаточно ли прочно затянуты все болты и гайки. Затем вручную следует проверить легкость и плавность движения ходовых деталей и узло в, убедиться в наличии смазки. Своевременная и достаточная смазка снижает потери на трение в инструменте, увеличивает срок его службы. Подшипники и зубчатые передачи (коробку редуктора) электроинструментов смазывают солидолом или консталином марки Л. Полная смена смазки производится два раза в год, а добавление смазки — один раз в два месяца. Затем проверяется исправность редуктора, для чего шпиндель инструмента при выключении двигателя несколько раз проворачивают рукой. Если шпиндель вращается легко, без заедания, значит редуктор в исправности. Последней операцией перед включением инструмента в сеть является протирка шпинделя и хвостовика перед установкой необходимого наконечника (головки кл оча, сверла и пр.). Загрязнение конуса будет препятствовать наконечнику плотно войти в шпиндель, наконечник будет посажен не по центру, что вызовет его биение во время работы. Если наконечник представляет собой режущий инструхмент, перед установкой его следует заточить и заправить. [c.103]

Крепление инструментов играет большую роль при обработке на металлорежущих станках. Каждый тип крепления является одним из промежуточных звеньев, посредством которого осуществляется связь между станком и режущим инструментом. Требуемая точность обработки в значительной степени зависит от точности выполнения зажимной части инструмента, играющей часто роль базы не только при установке на станке, но также и при изготовлении, контроле и переточках инструмента в процессе эксплуатации. Согласно общесоюзным стандартагл на технические условия, к базам крепления инструмента предъявляются большие требования по точности в зависимости от вида инструмента, характера обработки и т. п. [c.86]

Конструктор инструмента обязан представлять себе возможные технологические процессы изготовления инструмента, их преимущества и недостатки, чтобы принять правильное решение. Например, важен метод крепления режущих элементов (ножей, пластин и т. д.) к корпусу или к соединительной части. Самый лучший с точки зрения протаости и жесткости теплостойкости цельный (монолитный) инструмент. Однако высокая стоилюсть 1шструментального материала заставляет делать его составным, сборным, сварным и т. д. [c.28]

До последнего времени при проектировании режущего инструмента основное внимание уделялось режущей кромке. Покажем, что и нережущая часть инструмента — его хвостовик— имеет важное значение. Часто совершенствование метода крепления инструмента позволяет также повысить производительность станка. Как уже отмечалось, производительность увеличивается с ростом коэффициента использования инструмента [c.175]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

Интенсивность вибрации повышается при увеличении скорости и глубины резания и при уменьшении главного угла резца в плане. Вибрации достигают наибольшего значения при скоростях резания от 80 до 150 м/мин. С дальнейшим увеличением скорости резания интенсивность вибраций уменьшается. Изменение толщины стружки меньше влияет на интенсивность вибрации, чем такое же изменение ее ширины. Резцы с положительными передними углами менее склонны вызывать вибрации, чем резцы с отрицательными углами. Для устранения вынужденных вибраций станок устанавливают на фундамент на упругих прокладках (между станком и фундаментом или перекрытием), заменяют некачественные части станка, тщательно балансируют его вращающиеся части и обрабатываемые детали, увеличивают жесткость крепления деталей и инструмента, применяя приспособления, всевозможные прокладки и т, д. Автоколебания в процессе резания предупреждают повышением жесткости связей отдельных узлов станка, крепления обрабатываемой детали и инструмента, подбором соответств)тощих режимов резания, наиболее рациональной геометрии режущего инструмента, тщательной заточкой его и пртенением специальных виброгасителей. [c.79]

Для составления расчетной схемы и расчета станка по чер-" тежу необходимо иметь следующие материалы 1) паспорт на станок, где указаны его общий вид, схемы установки и крепления на фундаменте 2) сборочные чертежи всех основных узлов станка с разрезами и спецификацией 3) чертежи всех основных корпусных деталей, шпинделей, ходовых винтов, шестерен и валов цепИ гл авного привода и привода подачи, планок и клиньев, влияющих на жесткость суппортов и столов 4) паспорта и сборочные чертежи основных приспособлений для крепления детали и режущего инструмента (зажимных и поводковых патронов, упорных центров, оправок и борштанг) 5) чертежи режущих инструментов и данные об их способе установки и закрепления, геометрии и материале режущей части, массе инструмента, величине допустимого дисбаланса 6) схему крепления обрабатываемой детали, ее размеры, данные о материале, термообработке, данные о силах закрепления детали 7) подробные сведения о режимах резания 8) дополнительные сведения о наиболее важных комплектующих изделиях (электродвигателях, гидростанциях и гидродвигателях, ремнях, подшипниках). [c.173]

Основными требованиями, предъявляемыми к инструменту для станков с ЧПУ, являются 1) изготовление инструмента сборным с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластинок из твердого сплава или с напаянными пластинками из твердого сплава 2) возможность быстрой замены и восстановления режущей части обеспечение размерной стойкости инструмента и взаимозаменяемости 3) применение на станках с ЧПУ инструмента с минимальными отступлениями от инструмента общего назначения (стандартизованного) с тем, чтобы его можно было применять на станках любых видов 4) обеспечение настройки инструмента вне станка на специальных приспособлениях в быстросменных инструментальных блоках 5) обеспечение высокой долговечности державок, которые не должны выходить из строя при поломке режущей части и быстро восстанавливаться путем применения подкладдк 6) обеспечение надежного дробления стружки или формирование ее, без нарушения автоматического цикла работы станка. [c.264]

Некоторые инструменты, как, например сверла, зенкеры, развертки л др., имеют ХВОСТОВ1ИКИ для крепления в станке. Эти хвостовики должны иметь твердость, более низкую, чем рабочая часть. Чтобы обеспечить различн1ую твердо Сть на хвостовике и на рабочей части, производят раздельную местную закалку. Вначале калят и отпускают хвостовую часть на твердость 30— а затем—режущую часть. Мож о применить, и другой вариант закалить инструмент полностью, а затем отдельно отпустить хвостовую Я режущую часть. Это легко сделать в соляной. ванне. В табл. 21 приводятся составы ванн для нагрева и охлаждения углеродистых и легированных инструментальных сталей. [c.145]

С. М. Фалько [111] исследовал процесс обработки отверстий на многоцелевых станках с ЧПУ дисковой (ф = 90°) цельнотвердосплавной самоустанавливающейся разверткой, режущая часть которой, как и развертки В. И. Гиссина и К. G. Kress, может свободно перемещаться по двум взаимно перпендикулярным направлениям, расположенным в плоскости, перпендикулярной к оси инструмента (рис. 1.13). Такая развертка состоит из корпуса 1, режущего диска 2, крестовины 3, пальца 5 и стопорного винта 6. Режущий диск и корпус развертки имеют торцевые шпоночные пазы. Отверстие в диске служит для его крепления к корпусу [c.30]

На рис. 2.11, а—в представлены сменные резцы с неперетачиваемыми пластинками. Неперетачиваемые твердосплавные пластинки крепятся на державках, которые в свою очередь механически закрепляются на корпусе рабочей части инструмента. Различаются они в основном лишь способом крепления неперетачивае-мых пластинок на державках. Так, для средних и внутренних резцов головок сплошного сверления, начиная с диаметра 80 мм, используют Г-образные в продольном сечении державки 7 (рис. 2.11, а), оснащенные трехгранными неперетачиваемыми пластинками без центрального отверстия. Державка 7 закладывается в точный по ширине паз, фрезерованный в передней части корпуса 8 сверлильной головки. В радиусное дно паза не на всю длину, а лишь в переднюю его часть впаян (вклеен) вкладыш 9 в виде полуцилиндра, в результате чего образуется прямоугольное сечение паза в передней части и карман под Г-образный выступ державки — в глубине паза. Вдоль вкладыша 9 выполнено сквозное резьбовое отверстие под винт 10, нажимающий на Г-образный выступ державки 7. Таким образом, державка прижимается к задней упорной поверхности паза в корпусе 2 головки и одновременно к дну паза, т. е. к опорной поверхности О. Трехгранная режущая пластинка I с задними углами укладывается в повторяющее ее форму гнездо на твердосплавную подложку 4 и прижимается к дну гнезда Г-образным прихватом 5 через стружколомную твердосплавную пластинку 2. В прихват вставлен винт 6 с потайной головкой, который вворачивается в тело державки 7 и тем самым закрепляет неперетачиваемую пластинку в гнезде. Цилиндрическая часть прихвата 5 утоплена в специальном углублении державки 7, поэтому высота прихвата относительно режущей кромки [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...