Методы крепления инструментов

Вопросы крепления шлифовальных кругов на станках изложены в главе Методы крепления инструментов . [c.74]

МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ И ИХ ЗУБЬЕВ В СБОРНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ [c.86]

МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ [c.86]

Методы крепления инструментов [c.87]

Методы крепления инструментов 89 [c.89]

Другие методы крепления инструментов. Кроме указанных выше стандартных методов крепления, применяются также и другие методы, присущие только определенному типу инструментов. В качестве примера рассмотрим некоторые из них. [c.100]

Выбор сверл зависит от диаметра отверстия, его глубины, технологии обработки, механических свойств обрабатываемого материала, методов крепления инструмента на станке и т. д. [c.75]

Из решения вопроса определения высокопроизводительных режимов обработки вытекает проблема автоматизации смены и регулирования инструментов. Классификация и анализ методов крепления инструмента показывают, что они значительно отстали от общего уровня развития самих машин. Примитивные методы крепления инструментов сохранились в современных автоматических системах машин, что приводит к большим их простоям и значительно снижает их эффективность. [c.387]

В большинстве случаев длина рабочей части и общая длина зенкеров и разверток также принимаются по соответствующим стандартам, причем общая длина зависит исключительно от глубины отверстия и метода крепления. Если инструмент должен иметь направляющую часть, то приходится в общую длину включать, кроме необходимой глубины обработки, еще и длину направляющей части. Длину рабочей части развертки рекомендуется делать в пределах 0,8 до 3 диаметров развертки. Чем короче рабочая часть развертки, тем легче она режет, но зато резко ухудшается направление развертки в отверстии, а часто и чистота отверстий. В случае наличия направляющей части можно сокращать длину рабочей части развертки. [c.280]

По ГОСТу 2270-54 предусматривается семь основных методов крепления абразивного инструмента. [c.510]

Систематические погрешности в размерах и форме обработанных изделий возникают вследствие несовершенства конструкций приспособлений для закрепления заготовок и закрепления режущего инструмента, метода крепления заготовок или инструмента и надлежащей точности сборки приспособлений. [c.46]

В наибольшей степени этим требованиям отвечают резцы с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин, изготовленных из твердых сплавов с применением износостойких покрытий. Значительное внимание уделяется созданию эффективных и быстросъемных методов крепления резцов, обеспечивающих стабильное положение вершины резца и режущих кромок. Державки токарных резцов изготовляются разных размеров полноразмерные, укороченные и резцы-вставки (все размеры унифицированы и приводятся в соответствующих стандартах). Резцы-вставки обеспечивают возможность создания различных типов одно- и многорезцовых регулируемых инструментов. Предварительно настроенные инструменты устанавливаются в паз инструментальной головки (резцового блока) или резцедержателя и обеспечивают заданную точность обработки. Резцовые блоки устанавливаются на определенные размеры вылета режущей части резца с помощью специальных оптических приборов. [c.68]

Ориентировочно основные методы крепления можно разделить на две группы а) для насадных инструментов и б) для концевых инструментов. [c.86]

Ниже в соответствующих главах будут рассмотрены методы крепления, специфичные для определенных типов инструментов. [c.101]

Методы крепления зубьев сборных инструментов 103 [c.103]

В практике применяются торцовые фрезы, которые различаются между собой в основном конструкцией крепления ножей. В главе Методы крепления зубьев сборных инструментов были уже рас- [c.304]

В главе Методы крепления зубьев сборных инструментов были сформулированы общие требования, предъявляемые к конструкциям сборных инструментов. Ниже будут рассмотрены некоторые специфические вопросы сборных разверток и их конструкции. [c.476]

Фиг. 286, Методы крепления долбяка на шпинделе инструмента.

Твердые сплавы для оснащения металлорежущего инструмента выпускаются в виде пластинок, форма и размер которых определяются ГОСТ 2209-55, а также в форме призматических сплошных и пустотелых столбиков. Такие пластинки и столбики крепятся в державке из конструкционной углеродистой марок 40 и 45, конструкционной легированной марок 40Х и 45Х или инструментальной углеродистой марок У7 и У8 стали и не требуют дополнительной термической обработки (высокая твердость получается в процессе их изготовления). Одним из методов крепления пластинок твердого сплава является припайка их к державке (см., например, фиг. 1). Этот способ трудоемок и приводит иногда к трещинам, снижающим прочность пластинок и способствующим их разрушению во время работы. Такие трещины образуются при напайке в результате дополнительных напряжений, возникающих вследствие различного линейного расширения твердого сплава и державки инструмента [c.20]

Одним из перспективных методов крепления режущих пластин в корпусе резца является склеивание инструментальными клеями [8]. Основными преимуществами инструмента с клеевым соединением перед паяным является увеличение ресурса его работы в результате исключения микротрещин в режущей пластине. Снижается трудоемкость изготовления в 1,3—1,4 раза благодаря многократному использованию корпусов. Стойкость резцов с клеевым соединением в 2—2,5 раза выше стой- [c.81]

По данным справочника можно правильно выбрать марку стали или твердого сплава в зависимости от конкретных условий работы инструмента установить метод крепления режущей части инструмента к корпусу назначить оптимальные режимы термической обработки подобрать [c.3]

Рис. 85. Методы крепления режущего инструмента на сверлильных станках

В книге даны обобщающие материалы, например, методы крепления инструментов в станке, конструкции крепления зубьез сборных инструментов, конструктивные и геометрические элементы, требования, предъявляемые к качеству инструментов, а также новые разделы, обычно ранее не изучаемые во втузах, как, например, алмазные инструменты, инструменты для хонингования, резьбонакатные головки, инструменты для фрез и деталей с винтовыми канавками, профилирование инструментов (фрез, долбяков, резцов), работающих по методу огибания, для фасонных профилей и др. [c.4]

До последнего времени при проектировании режущего инструмента основное внимание уделялось режущей кромке. Покажем, что и нережущая часть инструмента — его хвостовик— имеет важное значение. Часто совершенствование метода крепления инструмента позволяет также повысить производительность станка. Как уже отмечалось, производительность увеличивается с ростом коэффициента использования инструмента [c.175]

Покажем, что и нережущая часть инструмента — его хвостовик — имеет важное значение. Зачастую совершенствованием метода крепления инструмента можно также повысить производительность станка. Как было показано, производительность увеличивается с ростом коэффициента использования [c.108]

По ГОСТ 2270—69 предусматривается семь основных методов крепления абразивного инструмента. Шлифовальные головки приклеиваются к шпильке (j)H , 385). Круги малых диаметров (D до 70 мм) крепят винтом (рис. 386). На рис. 387, а показано крепление на шпинделе (оправке) винтом (для Ок ДО 100 мм), а на рис, 387 б — крепление на шпинделе фланцами (для кругов диа-метром Dh до 500 мм). Крепление на переходных фланцах (рис. 388) предусмат ривается для ) до 1100 мм и в том случае, когда диаметр отверстия круга больше диаметра шпинделя. Крепление сегментов в сегментной головке показано на рис. 389. Крепление на переходных фланцах наклеиванием показано на рис. 390. [c.418]

Обработка плоскостей торцовыми фрезами в серийном и массовом производстве овее больше вытесняет фрезерование цилиндрическими фрезами, так как этот метод более производителен, а также позволяет осуществлять обработку заготовок значительной ширины при жестком креплении инструмента. Кроме того, чистота поверхности также повышается и составляет У7—8. [c.195]

Переходя к вопросу о пределах величины подач, следует напомнить, что в зависимости от метода обработки подачи измеряются либо в мм на оборот, либо в мм мин. Величины подач, которые могут потребоваться на станке, зависят от характера выполняемых работ, применяемых режу-Ш.ЙХ инструментов, методов крепления обрабатываемой детали, требований к качеству обрабатывгкемой поверхности и др. [c.129]

Унификация корпусов особенно важна для массового или крупносерийного производства инструментов. Она важна также и в отношении создания базовых конуструкций для основных типов сборных инструментов и типовых методов крепления зубьев на корпусах. [c.108]

Методы смены инструмента. После полного использования периода размерной стойкости изношенный инструмент подлежит замене на новый. Обычно эта операция производится вручную при полной остановке станка, на котором производится смена инструмента, а нередко и всей линии станков для механической обработки деталей. Для уменьшения затрат времени на простой оборудования к конструкциям инструментальной оснастки должны быть предъявлены те же требования в отношении взаимозаменяемости и быстросменности, которые необходимы и для устройств по регулированию инструмента на размер. Необходимо отметить, что в некоторых конструкциях инструментальной оснастки заложены принципы быстросменности и взаимозаменяемости, удовлетворяющие условиям как подналадки инструмента, так и его замены. В этом можно убедиться при рассмотрении конструкций, описанных выше. Быстрота смены инструмента обеспечивается такой конструкцией, при которой пластинка твердого сплава в процессе резания не нуждается ни в каком другом креплении, кроме сил резания. Снятие использованной пластинки и постановка новой составляет 15—20 сек., причем после постановки пластинки на место никакой дополнительной подналадки на размер не требуется. Взаимозаменяемость обеспечивается предварительной обработкой пластинок в большом количестве. Крепление при помощи сил резания может быть распространено не только на отдельные пластинки любой формы (призматические, чашечные, многогранные и т. д.), но также и на всю державку как с напаянной пластинкой, так и с механическим ее креплением. [c.942]

Конструктор инструмента обязан представлять себе возможные технологические процессы изготовления инструмента, их преимущества и недостатки, чтобы принять правильное решение. Например, важен метод крепления режущих элементов (ножей, пластин и т. д.) к корпусу или к соединительной части. Самый лучший с точки зрения протаости и жесткости теплостойкости цельный (монолитный) инструмент. Однако высокая стоилюсть 1шструментального материала заставляет делать его составным, сборным, сварным и т. д. [c.28]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...