Обработка результатов коррозионных испытаний

ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ [1, 4, 38—41] [c.41]

Выбор показателей коррозии и обработка образцов сходны с таковыми при лабораторных коррозионных испытаниях в электролитах. Результаты коррозионных испытаний должны сопровождаться характеристикой водоема и условий коррозионных испытаний в нем, а также метеорологическими данными для места испытания. [c.469]

Таблица 3. Обработка результатов коррозионно-усталостных испытаний образцов стали 20 при построении нижней ветви кривой

В табл. 4 приводятся выбранные для исследования режимы термической обработки сплавов, изготовленных в производственных условиях, и результаты коррозионных испытаний в естественной атмосфере образцов, находящихся под напряжением, равным 80 % от ffo,2- [c.155]

Из многочисленных способов обработки [1, 2], предложенных для магниевых сплавов, только для четырех способов, наиболее часто применяемых, известны результаты коррозионных испытаний. [c.931]

Результаты коррозионных испытаний и исследований должны сопровождаться достаточно полной характеристикой исследуемого металла химическим составом его (основными составляющими и примесями), структурой (характером структуры, величиной зерна, величиной структурных составляющих, характером и количеством неметаллических включений), технологической характеристикой (литой, горячекатаный, холоднокатаный металл, его термообработка, характер и степень деформации в процентах), состоянием поверхности (наличие естественной окисной пленки, окалины, литейной корки, метод обработки и степень чистоты поверхности), происхождением (металл заводской плавки, опытной плавки, технология плавки). [c.363]

Результаты коррозионно-усталостных испытаний образцов стали 45 с различной поверхностной обработкой [c.117]

Коррозионные испытания, проводимые для оценки эффективности консервации, всегда являются статистическими, поэтому обработку результатов проводят на основе методов математической статистики. [c.131]

Изложены основные принципы выбора метода коррозионных испытаний металлов, предназначенных для эксплуатации в различных условиях. Рассмотрены наиболее доступные способы коррозионных испытаний для определения общей, точечной, щелевой, межкристаллитной коррозии металлов в нейтральных и агрессивных средах. Даны рекомендации по подготовке образцов перед испытаниями, проведению этих испытаний. Описаны обработка результатов и аппаратурное оформление процессов. [c.208]

Испытанные образцы после соответствующей механической обработки поверхности (полирования) погружали в воду для коррозионных испытаний, которые проводили для сравнительной оценки результатов, полученных при испытании движущихся образцов. [c.42]

Общие требования к методом коррозионных испытаний изложены в ГОСТ 9.905—82 (СТ СЭВ 3283—81), в которых определяются требования к образцам, аппаратуре и реактивам, проведению испытаний и обработке результатов испытаний. [c.369]

Влияние технологических методов поверхностного упрочнения на кор-розионно-усталостную прочность деталей. Такие методы поверхностного упрочнения, как наклеп поверхности дробью или роликом, поверхностная закалка с нагрева т. в. ч., кратковременное азотирование и т. п. — весьма эффективные средства повышения сопротивления коррозионной усталости деталей машин. Причиной повышения пределов коррозионной выносливости в этих случаях являются значительные сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое, возникающие в процессе обработки. В табл. 16 представлены результаты усталостных испытаний образцов из стали марки 45, прошедших различную поверхностную обработку. [c.169]

Полевые испытания проводят на специальных коррозионных станциях. К ним относятся атмосферные, представляющие собой огороженные наземные или крытые площадки, на которых размещаются стенды с образцами морские, которыми часто являются плавающие в море понтоны со специальными рамами для образцов почвенные площадки, где образцы закапываются на определенную глубину в грунт. Эти станции можно подразделить [319] на два типа 1) станции, на которых осмотр образцов и обработка результатов испытаний производятся работниками, периодически выезжающими на место испытаний 2) станции, имеющие лабораторное помещение и постоянный штат сотрудников. [c.202]

Испытания с постоянной скоростью деформирования позволяют давать экспресс-оценку прочностных свойств материалов при коррозионном растрескивании, ввиду чего они получили широкое распространение. Для повышения сопоставимости результатов испьгганий и воспроизводимости испытательных методик актуальной становится унификация и стандартизация названных методов. Первым шагом в этом направлении явилась разработка рекомендаций, устанавливающих методы коррозионных испытаний с постоянной скоростью деформирования [72]. При испытаниях, регламентируемых рекомендациями, определяют абсолютные и приведенные величины относительного сужения, относительного удлинения и работы коррозионного разрушения материалов и сварных соединений. Рекомендации устанавливают требования к типам испытуемых образцов, применяемому оборудованию, ус.ювиям испытаний и методам обработки их результатов. Регламентируемый метод испытаний предназначен для экспресс-оценки стойкости новых материалов, материалов конструкций, бывших в эксплуатации, а также выбора технологий изготовления сварных соединений в условиях коррозионного, в частности сероводородного, растрескивания и для оценки способов противокоррозионной защиты. Применение метода допускается для экспресс-оценки стойкости материалов и сварных соединений против коррозионного растрескивания в средах, рекомендованных ГОСТ 26294-84. [c.109]

При оценке прочности конструкции необходимо учитывать не только результаты механических испытаний применяемых материалов, но также и такие факторы, как структура металла, его технологическая наследственность, величина, характер и концентрация напряжений. Конструкционную прочность поэтому определяют обычно на узлах, выполненных с применением технологических режимов (сварка, термическая обработка, деформация, характер и локализация концентраторов напряжения), характерных для реальной конструкции. Параметры коррозионной среды должны приближаться к условиям эксплуатации изделия. [c.79]

Как известно, обрабатываемость резанием заготовок из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и титановых сплавов хуже, чем углеродистых и низколегированных. Процесс резания труднообрабатываемых материалов лезвийными инструментами сопровождается повышенным изнашиванием инструмента, большими энергозатратами и характеризуется низкой производительностью. При этом, ввиду специфических особенностей процесса резания заготовок из таких материалов, ряды ранжирования СОЖ по технологической эффективности могут значительно отличаться от рядов ранжирования этих же жидкостей при обработке резанием заготовок из конструкционных углеродистых и низколегированных сталей. Об этом свидетельствуют и результаты выполненных испытаний. [c.253]

Состояние поверхности металла. Как уже отмечалось, наличие вторичной окалины может на некоторое время снизить скорость коррозии. Однако при достаточно больших промежутках времени состояние поверхности уже не является, как правило, определяющим фактором, что подтверждают, например, представленные ниже результаты пятилетних коррозионных испытаний на открытом воздухе в Шеффилде, проведенных Британской научно-исследовательской ассоциацией черной металлургии. Средняя глубина проникновения коррозии (мм) менялась следующим образом при разных способах обработки образцов из малоуглеродистой стали [c.11]

Рис. 9. Результаты коррозионно-усталостных испытании образцов (диам. 10 мм), изготовленных из стали 45Х, подвергнутых различной термической обработке

Эту работу следует повторить и развить. Если получаемая от дробеструйной обработки польза обусловлена образованием слоя с напряжениями сжатия, то в эксплуатационных условиях она не может долго существовать, поскольку этот слой вскоре исчезнет в результате коррозии. В условиях лабораторных испытаний, которые проводятся с большой частотой циклов <с целью получения быстрых результатов), это может не выявиться коррозионное воздействие на слой, находящийся под сжимающим напряжением, в процессе испытания до разрушения может быть значительно меньше, чем в условиях эксплуатации, в которых частота циклов меньше и срок службы дольше. Это следует иметь в виду при перенесении результатов лабораторных испытаний иа практические случаи если же польза от дробеструйной обработки объясняется каким-то другим фактором, а не напряжениями сжатия в поверхностном слое, то причин не доверять результатам лабораторных испытаний меньше. [c.667]

Вопросы статистической обработки результатов коррозионных испытаний подробно разобраны в работах Г. В. Акимова, Миерса и Эванса [1, 23—25]. Мы рассмотрим лишь метод определения вероятной ошибки опыта и показателя точности. [c.117]

Для примера рассмотрим обработку результатов коррозионно-усталостных испытаний образцов диаметром рабочей части 5 мм из нормализованной стали 20 при чистом изгибе с вращением в 3 %-ном растворе Na I (рис, 12). В зависимости от базы испытания, состояния поверхности образцов графики коррозионной усталости в полулогарифмических координатах могут быть представлены в виде прямой или ломаной линии с одним, а реже с двумя перегибами. Тогда каждый прямолинейный участок необходимо подвергать обработке отдельно. Для стали 20 в полулогарифмических координатах четко выражены два прямолинейных участка, поэтому подвергаем обработке отдельно верхнюю и нижнюю ветви кривой. Исходные данные об уровне напряжений а и времени до разрушения N заносим в табл. 2 и 3. Через точку М (см. рис. 12) с координатами (антилогарифм среднеарифметического значения 1д /V) и V (среднеарифметическое значение а) проводят две прямые, рассчитанные по уравнениям (1) и (2) с использованием данных табл. 3 и 4 площадь между прямыми охватывает наиболее вероятное местоположение экспериментальных точек. Чем меньше разброс экспериментальных точек, тем меньше разница между коэффициентами Ь, и bj. Критерием разброса экспериментальных точек служит коэффициент корреляции г =Ь /Ь . При минимальном разбросе л ->1. Поскольку кооордина-ты точки перелома кривой точно установить трудно, то при построении кривой кор-розинной усталости отдельные ветви соединяют плавной линией. [c.33]

Влияние термической обработки на поведение дуралюмина (сплав 2017) при длительных испытаниях в морской атмосфере было подробно изучено Ренхартом и Еллингером [192]. Применявшиеся режимы термической обработки приведены в табл. 78, а результаты коррозионных испытаний — на рис. 191. [c.295]

Проведенные лабораторные коррозионные испытания патрубков с покрытием из железо-цинкового снлава, полученного путем термической обработки горячецинкового покрытия, показали, что их коррозионная стойкость не ниже коррозионной стойкости диффузионного цинкового покрытия, полученного в порошкообразных смесях. Результаты коррозионных испытаний образцов в искусственной морской воде (3%-й раствор поваренной соли) в условиях периодического погружения приведены в таблице. [c.117]

Как показывают результаты коррозионных испытаний в тропических условиях, минимальная толщина хромового покрытия, обеспечивающая защиту сталей от коррозии, составляет 50 мкм. Толщина хромового покрытия может быть снижена, если наносить его по следующей схеме хромирование (толщина покрытия 20 мкм) прогрев в воздушной печи при 200°С в течение2ч оксидное фосфатирование или фосфатирование в универсальной ванне обработка в 3—5%-ном растворе этилгидрополисилоксана в бензине или другом органическом растворителе сушка при ПО—130°С в течение 1 ч. В случае необходимости механической доводки производится суперфинирование или хонингование. [c.242]

Коррозия в чистой воде со щелочными добавками. Копсон и Берри [67, 68] описали результаты динамических и статических коррозионных испытаний стали 304 и инконеля-600 в воде высокой чистоты с добавками NH3 и LiOH. Испытания были проведены при 288 и 343° С с различной обработкой поверхности металла. [c.268]

В работе приведены результаты исследования влияния горячей раздачи газостатическим давлением с различной степенью деформации и дополнительной термической обработки на коррозионную стойкость к общей и локальным видам коррозии центробежнолитых труб из стали 18-12. Полученные результаты сравнивали с коррозионной стойкостью горячекатанных и горячепрессованных труб из этой же марки стали. Использовали методику ускоренных химических испытаний питтинговой коррозии, поляризационные измерения, метод четырехточечного изгиба для коррозионного растрескивания при яа-хружении (Т = 0,9 5 у. [c.90]

В период обработки целлюлозы ангидридом температура поддерживается не выше 22°, к концу обработки первой смесью не выше 28°, а при обработке третьей смесью не выше 4Г. Вначале смесь подогревается снаружи теплой водой, а когда начинается экзотермическая реакция ацетилирования, то применяют охлаждение. Максимальная температура при ацетилирования составляет 57—58°. Ацетилирование происходит в коррозионной среде, безусловно исключающей применение чугунной или стальной аппаратуры. В табл. 28 приведены результаты лабораторных испытаний металлов в ацетилирующей смеси и уксусном ангидриде32, из которых видно, что высокой стойкостью в указанных средах обладают медь и алюминий, но они плохо [c.136]

При натурных испытаниях часто вырезают металл наиболее прокорродировавших участков конструкции. В этом случае определяют механическую прочность гметалла и сравнивают ее с требуемой. Помимо этого, вырезанный металл может быть подвергнут тщательным лабораторным исследованиям, например на межкристаллитную коррозию. Иногда при проведении натурных испытаний проводят те или иные мероприятия, ускоряющие испытания, например испытывают мотор на форсированных режимах, самолеты — в плохих ангарных условиях, аппараты — при предельной концентрации агрессивного реагента, при максимальной температуре и давлении и т. д. Отмечается, что к таким мероприятиям следует относиться осторожно, ибо форсирование режима работы конструкции может существенно исказить результаты испытаний. Окончательные выводы о результатах натурных испытаний даются после обработки всего полученного материала, сопоставления его с эксплуатационными данными аналогичных о бъектов, если такие есть, с данными полевых и лабораторных исследований. В заключение следует напомнить [1] о том, что натурные коррозионные испытания относятся к длительным и дорогостоящим испытаниям, и поэтому плохо разработанный план испытаний или проявление небрежности при проведении измерений и расчетов может легко привести к бесполезной затрате больших средств и повторению этих испытаний. [c.234]

Все изложенные выше результаты коррозионно-усталостных испытаний стали 45 с различной поверхностной обработкой позволяют сделать с.пелую1цие выводы. [c.71]

При выборе стали для изделия, работающего при чередующемся нагреве и воздействии морской атмосферы, коррозионная стойкость оценивалась по результатам циклических испытаний. Результаты испытаний серии опытных плавок приведены в табл. 2, из которой видно отрицательное влияние на коррозионную стойкость увеличения концентрации углерода в стали и повышения содержания хрома от 16,86 до 18,64 , вызванное повышением количества а-ферри-та до неблагоприятных концентраций. Циклические испытания в сочетании с исследованием механических свойств и теплопрочности позволили установить состав и оптимальную термическую обработку нержавеющей стали, работающей при нагреве и подвергающейся воздействию влаги после охлаждения это сталь Х16Н2М (ЭП479), применяемая после закалки (с 1040° в масле) и отпуска при 650°. Ее коррозионная стойкость при циклическом испытании характеризуется величиной 0,06 г м -час. [c.180]

Исследования [125] показали, что для фосфатирования спеченного (металлокерамического) железа и стали пригодны растворы на основе фосфатов марганца или цинка. Предварительное обезжиривание должно быть произведено только органическими растворителями, так как щелочные растворы даже при тщательной промывке не удаляются из пор изделия. Для предварительного травления применим только раствор фосфорной кислоты концентрации не более 10% нри 45 °С. Перед травлением детали тщательно промывают в проточной воде. После фосфатирования детали промываются в холодной и горячей воде. В промывную горячую воду следует добавлять небольшое количество хромата калия для повышения коррозионной стойкости фосфатной пленки. Увеличение продолжительности фосфатирования способствует образованию более толстой пленки за 2 ч толщина фосфатной пленкл достигает 75 мкм. Добавление легирующих элементов (в %) — Сг — 2 и 5, Си — 2 и N1 — 5, Мп — 2,5 и С — 0,8, Р — 0,8 — не влияет на образование фосфатной пленки. С возрастанием пористости материала / пл увеличивается. При коррозионных испытаниях появление ржавчины на образцах отмечалось в атмосфере, насыщенной водяным паром (при 60 °С), через 10 суток, а в 3% растворе Na l через 72 ч. Путем пропитки фосфатных пленок соответствующими материалами защитные свойства их могут быть повышены в 10 раз. Положительные результаты показала комбинированная обработка металлокерамических изделий, заключающаяся в оксидировании в паровой фазе и фосфатировании. [c.95]

Математическую обработку результатов целесообразно использовать при всех методах испытания алюминиевых сплавов, при исследовании же на коррозионное растрескивание или коррозионную усталость применение ее необходимо. Испытания на коррозионную усталость проводят либо на специальных, либо на обычных машинах. В последнем случае коррозионноактивный раствор подводят капельным, струйным методами или с помощью специального сосуда, монтируемого на образце [65—66]. Испытания проводят на базе 2-10 циклов в 0,01—3,0%-ном растворе Na l. [c.550]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...