Определение глубины проникновения коррозии

Определение глубины проникновения коррозии [c.18]

При определении глубины проникновения коррозии возникают трудности. Например, при наличии большого количества питтингов, глубину которых промерить практически невозможно, произвольный выбор определенного их количества может привести к ошибочным результатам. В таких случаях рекомендуется разделить образен, на определенное число равных по площади квадратов и измерить глубину тех питтингов, которые находятся на пересечении линий, образующих квадраты (узлы),, и из общего количества измерений вывести среднюю глубину коррозии. Кроме того, необходимо зафиксировать глубину наиболее глубоких питтингов, встречающихся на поверхности металла. [c.19]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЛУБИНЫ ПРОНИКНОВЕНИЯ КОРРОЗИИ [c.104]

В последнее время для определения глубины проникновения коррозии применяют двойной микроскоп В. П. Линника, принцип действия которого основан на создании оптического сечения поверхности, подлежащей исследованию [И]. Оптическая схема этого прибора приведена на рис. 56. Микроскоп имеет два тубуса Л и В, смонтированных под углом ф к нормали ui. Тубус В представляет собой обыкновенный микроскоп с объективом Oj и окуляром К. Последний устанавливается таким образом, чтобы точка изображения аг объектива Oi лежала в его фокальной плоскости. [c.104]

Метод удаления пленки ржавчины или других продуктов коррозии для облегчения осмотра с целью определения глубины проникновения коррозии оказывает действие на материал и поэтому неприемлем. [c.589]

Межкристаллитная коррозия (МКК) определяется как коррозия по границам зерен или как избирательная коррозия фаз, выделяющихся по границам зерен. Испытания на МКК являются контрольными для аустенитных, аустенито-ферритных и аустенито-мартенситных нержавеющих сталей и должны проводиться в соответствии с ГОСТ 6032—75. Испытания проводят на образцах в растворах медного купороса и серной кислоты с добавлением медной стружки или цинковой пыли сернокислого железа и серной кислоты, азотной кислоты, серной кислоты. После кипячения в течение регламентированного времени от 7 до 48 ч производят загиб образцов для определения сетки трещин, являющейся браковочным признаком. Определение глубины проникновения МКК в спорных случаях проводят на поперечном шлифе с помощью микроскопа. [c.53]

Определение показателей неравномерной поверхностной коррозии. Местную глубину проникновения коррозии определяют следующими способами [c.655]

При оценке коррозионной стойкости сплавов и средств противокоррозионной защиты важно правильно выбирать показатель коррозии. Весовой показатель, удовлетворительно отражающий поведение стали, меди и цинка, не совсем применим к алюминиевым сплавам и нержавеющим сталям. Поведение последних металлов оценивается наиболее правильно по глубине проникновения коррозии и коэффициенту ее неравномерности. При испытании низколегированных сталей определения потери вещества должны быть обязательно дополнены измерениями, характеризующими глубину проникновения коррозии. [c.9]

Для исследования межкристаллитной коррозии оборудования, находящегося в эксплуатации, было предложено несколько способов, основанных, главным образом, на физических методах испытания без разрушения. Так, ультразвуковой метод может выявить даже начальные стадии межкристаллитной коррозии, проникающей на глубину от 10 до 15 мкм [236]. Возбуждение вихревых токов в контролируемом оборудовании из нержавеющей стали также может служить для определения глубины проникновения межкристаллитной коррозии от 10—20 до 200—250 мкм. Сила возбужденных вихревых токов,зависит от электропроводности стали и поэтому нарушение связи между зернами вызывает ее уменьшение. Оба метода требуют соответствующих приборов, которые достаточно дороги. [c.195]

Оценка по определенной глубине проникновения устанавливает только время до разрушения и не выявляет характера развития процесса коррозии. [c.589]

Коррозионную стойкость алюминиевых сплавов в строительных конструкциях следует оценивать по потерям прочности и глубине проникновения коррозии, определенной непосредственными замерами. Весовые потери вследствие коррозии для алюминиевых сплавов в отличие от стали не являются показательными в этом отношении. [c.115]

Определение глубины точечной коррозии (разными способами, за исключением микроскопического) Особенно для испытаний (лабораторных или натурных), целью которых является выяснение пригодности материала для изготовления сосудов для хранения агрессивных жидкостей. Пригоден при совмещении с определением общего разъедания Точное измерение глубины проникновения коррозии (если только отсутствует межкристаллитная коррозия) 1. Большое число образцов, необходимое для изучения изменения скорости процесса во времени 2. Трудность точного измерения [c.1000]

Для определения степени разрушения металла при язвенной, точечной или другого типа неравномерной коррозии применяют приборы, служащие для измерения глубины проникновения коррозии. [c.51]

Степень деградации при горячей коррозии материала может оцениваться разными способами, однако чаще всего используют методы определения потери массы образцов путем их взвешивания после снятия окалины и измерения глубины проникновения в материал продуктов взаимодействия сплава с окружающей средой [И]. Для более полного описания специфических особенностей процесса горячей коррозии необходим детальный металлографический анализ образцов. [c.52]

Указанные показатели коррозии могут быть использованы для оценки скорости коррозии металлов только при равномерном характере коррозии. Для оценки локальной коррозии используют особые показатели. Например, точечную коррозию можно количественно характеризовать по максимальной глубине проникновения питтингов, определяемой любыми, например оптическими, методами. Степень межкристаллитной коррозии можно оценить по относительному изменению механических (прочностных) или физических (электропроводность) характеристик металла за определенное время. [c.192]

Для исследования начальных стадий коррозии (глубина поражения до 3 мкм) применяют чувствительные микроинтерферометры МИИ-4, МИИ-10, МИИ-12 [12]. Микроинтерферометр представляет собой соединение двух оптических систем микроскопа и интерферометра. В поле зрения микроинтерферометра наблюдается исследуемая поверхность, на которую накладывается изображение интерференционных полос по величине изгиба этих полос можно судить о глубине изъязвлений. Величина изгиба определяется с помощью окулярного винтового микрометра. Большое распространение для определения глубины коррозии получил метод светового сечения профиля с помощью двойного микроскопа Линника. Этот прибор (рис. 1.10) представляет собой систему двух микроскопов осветительного и микроскопа наблюдения, расположенных под углом друг к другу. При освещении прокорродировавшей поверхности через узкую щель в поле зрения микроскопа видна (в результате различного отражения от выступов и впадин) извилистая линия, точно воспроизводящая профиль язвы в перевернутом виде. Высоту профиля измеряют, подводя визирный крест окуляра с помощью микрометрического винта поочередно к основанию профиля и его вершине. Этим методом можно измерять поражения глубиной от 3 до 100 мкм с точностью 3—5%. При использовании специальных оптических устройств можно повысить верхний предел измерений до 1000 мкм. Точность метода снижается при измерении глубины узких язв с крутыми стенками, в которые затруднено проникновение света. [c.21]

Если роль окислителя сводить лишь к катодной деполяризации и исключить возможность пассивации металла внутри питтингов, то закономерности роста питтингов трудно объяснить. Казалось бы, что скорость проникновения коррозии в глубь металла должна с увеличением концентрации окислителя непрерывно расти вследствие ускорения катодного процесса. Между тем результаты экспериментов показывают, что увеличение окислительной способности раствора сверх определенной величины уменьшает не только число питтингов, но и среднюю их глубину. [c.323]

Определение показателей структурной коррозии. Глубину проникновения межкристаллитной послойной коррозии и коррозионных трещин определяют микроскопически на металлографическом шлифе при соразмерном увеличении. [c.656]

Скорость коррозии в данной среде и в данных условиях оценивается по потере массы в граммах с единицы поверхности см , м ) в единицу времени (н). Иногда за скорость коррозии принимают скорость проникновения коррозии на определенную глубину (в мм) за 1 год. [c.224]

Сопоставление максимальной глубины проникновения, определенной по наиболее глубоким кавернам, со средней, рассчитанной по (3.1), позволяет судить о степени неравномерности коррозии. [c.23]

Для коррозионной характеристики почв были предложены уравнения [1], содержащие такие величины, как начальная скорость коррозии, изменение скорости точечной коррозии, потеря веса или, наконец, отношение площади корродирующей поверхности к наибольшей глубине проникновения. Все эти величины поддаются определению, но не с той точностью, которая может обеспечить получение надежных расчетных данных. [c.468]

Для выявления областей потенциалов, которые можно было бы использовать при электрохимической защите, целесообразно определить в лабораторных условиях зависимость представляющих интерес показателей коррозии от потенциала. К числу этих показателей относятся не только скорости, определенные по потерям массы металла при равномерной коррозии, но и число и глубина образующихся язвин, скорость проникновения (разъедания) при селективной коррозии, срок службы или скорость распространения трещины в образцах под действием механической нагрузки и т. п. В разделе 2.4 дается обобщающий обзор областей защитных потенциалов для различных систем и видов коррозии. При этом можно различать четыре группы [c.62]

Номограмма для определения скорости коррозии как глубины коррозионного проникновения (мм/год) по потерям массы (мг). [c.45]

Наблюдаемое увеличение времени до растрескивания с увеличением глубины обезуглероживания стали при коррозии под напряжением в работе [197] объясняется только увеличением времени, необходимого для проникновения водорода к основному металлу в зоне разрушения и достижения в этой зоне определенной концентрации водорода. Однако объяснить полученные закономерности только диффузией водорода через обезуглероженный слой к слоям стали с мартенситной структурой затруднительно. [c.150]

Как показано в табл. 1 (сталь 5), высокая скорость коррозии и быстрое повышение ее в последующем периоде испытания в кипящей 657 азотной кислоте служат доказательством чувствительности сплава к межкристаллитной коррозии. Процесс испытания может быть видоизменен с целью получения почти количественной характеристики стали в отношении склонности к межкристаллитной коррозии в особенности это видоизменение полезно для литых сплавов. Оно состоит в измерении электросопротивления, наряду с определением потери веса испытуемого образца. Рис. 2 дает схему установки для измерения электросопротивления. Размеры испытуемого образца определяют точность измерений. Межкристаллитная коррозия уменьшает поперечное сечение образца, через которое может течь ток, и глубина межкристаллитного проникновения легко рассчитывается по повышению электросопротивления [2]. [c.1068]

Определение глубины проникновения коррозии. В том случае, когда коррозия носит сильнонеравномерный характер (что наблюдается на алюминиевых сплавах, низколегированных и нержавеющих сталях), показатель изменения массы металла должен быть дополнен показателем, характеризующим истинную глубину проникновения коррозии (ГОСТ 13819—68 с дополнением № 1 от 1981 г.). [c.22]

Определение глубины проникновения коррозии. Метод применяют, когда коррозия носит исключительно неравномерный характер, что наблюдается, например, на алюм иниевых сплавах, низколегированных и нержавеющих сталях. Показатель изменения массы металла должен быть дополнен глубинным показателем, который характеризует истинную глубину проникновения коррозии. [c.58]

Весовой метод определения скорости коррозии наиболее распространен в технике исследования химического зопротивления металлов. особенно в тех случаях, если коррозия,является общей я равномерной и глубина проникновения коррозии прямо пропорциональна времени испытания. Он основан на оценке изменения массы образцов после воздействия агрессивной среды. Если продукты коррозии трудно удаляются с поверхности образца, что обычно наблюдается при высокотемпературной газовой коррозии, то определяют прибыль его массы. Зная химический состав образующихся продуктов коррозии, можно достаточно точно определить количество прокорродировавшего металла. Если продукты коррозии имеют слабое сцепление с металлом. то их удаляют, и скорость коррозии опрехеляют по убыли массы образца. [c.6]

Различают два основных типа коррозии химическую и электрохимическую. Химическая коррозия металлов протекает в среде жидких неэлектролитов и сухих газов. Электрохимическая коррозия — процессы взаимодействия металлов с электролитами. Наиболее часто встречаются сплошная, местная и межкристаллитная коррозия. Сплошная коррозия, охватывающая всю поверхность металла, подразделяется на равномерную и неравномерную местная коррозия — на подповерхностную, точечную, сквозную и коррозию пятнами. Межкрис-таллитная коррозия распространяется по границам кристаллов — зерен, составляющих металл, проникает глубоко внутрь металла, не изменяя внешнего вида конструкции. Коррозионная стойкость металлов определяется по глубине проникновения коррозии в металл за определенное время (мм/год). Шкала коррозионной стойкости дана в табл. П-102. [c.94]

Определение скорости не только общей, но и локальной коррозии, наблюдаемой при эксплуатации энергооборудования современных электростанций, требует применения точных и быстрых методов их оценки. При этом приобретает важное значение определение указанных видов коррозии в любой момент, т. е. получение кинетической характеристики процессов. Описанные выше дисковые индикаторы коррозии позволяют определять только потери массы металла с единицы поверхности, что наиболее полно характеризует равно1мерную коррозию. Однако в большинстве случаев локальная коррозия сопровождается относительно малыми потерями металла, небольшой площадью коррозионных разрушений и сравнительно высокой скоростью ее проникновения в глубину. Оценка локального коррозионного разрушения только по потерям металла не дает действительной картины процесса. Метод оценки скорости и интенсивности коррозии ло изменению электросопротивления проволочных образцов, приведенных в контакт со средой, является наиболее точным. [c.276]

По потере в весе (K w). Измерение потери в весе прокорро-дировавшего металла является наиболее широко распространенным методом колнчествеиной оценки коррозии металлов. Это, несомненно, связано с простотой метода и тем, что он является прямым, т. е. непосредственно выражает количество металла, разрушенного коррозией. Данный метод не применим лишь при резко выраженной избирательной коррозии, такой как межкри-сталлитная или экстрагивная и глубокий питтинг. В первом случае — вследствие трудности удаления продуктов коррозии, а во втором — потому, что глубина проникновения язвы может оказывать решающее влияние на прочность металла по сравнению с потерей веса. Показателем при определении коррозии весовым методом является величина К, представляющая собой отношение разницы между весом металла в исходном состоянии Ро и после коррозии Р к единице исследуемой поверхности F, т. е. [c.21]

Недостаток этого метода состоит в том, что он применим лишь тогда, когда межкристаллитное разрушение поражает образцы целиком или в значительной степени. При незначительном (начальном) или местном разрушении металла этот метод неприменим. Метод сугубо качественный. Кроме того, он в значительной мере субъективен. О склонности сталей к межкри-сталлитной коррозии можно в ряде случаев судить количественно [35], сравнивая электросопротивление образцов до и после обработки в соответствующем растворе. Для измерения электросопротивления образцов можно использовать методику, описанную выше (стр. 39). Отмечается [35], что точность определения склонности стали к межкристаллитной коррозии в азотной кислоте весовым методом может быть существенно повышена, если параллельно производить измерения омического сопротивления образцов. В тех случаях, когда межкристаллитная коррозия отсутствует, глубина проникновения после кипячения, рассчитанная из данных по потере веса и по изменению электросопротивления, будет примерно совпадать (расхождение связано с точностью измерений). Если имеет место межкристаллитная коррозия, то глубина проникновения, рассчитанная по увеличению электросопротивления, будет больше, чем рассчитанная по потере веса. За показатель характера коррозии берут отношение глубин проникновения, высчитанных по изменению электросопротивления и по потере веса. При равномерной поверхности K0pj)03HH это отношение мало, при наличии межкристаллитной коррозии оно сравнительно велико (табл. 9) [35]. [c.100]

Данные, полученные электрохимическими исследованиями, подтверждаются и непосредственными опытами по определению склонности нержавеющей стали к питтингообразованию. Как видно из рис. 176, наибольшая вероятность возникновения питтингов из изученных сталей оказалась у стали 1X13 и наименьшая — у стали Х18Н12МЗТ. По средней глубине питтинга, т. е. по скорости проникновения коррозии, стали располагаются в обратном порядке. Следовательно, чем выше вероятность возникновения точечной коррозии, тем меньше скорость ее проникновения вглубь. На некоторых сталях (Х17, 1Х18Н9Т) наряду с большим количеством питтингов в отдельных точках наблюдается относительно сильное проникновение в глубь металла. [c.300]

Поверхность образцов независимо от состава сталей покрыта равномерным слоем продуктов коррозии. Наибольшее отношение максимальной глубины коррозионного разрушения к средней, определенной по потере массы, составляет 1,2 для обычных песчано-глинистых грунтов, а для солончаковых грунтов с очень высоким содержанием ионов 50Г , СР и невысокой влажностью оно равно 3. При одинаковой глубине заложения образцов средняя скорость проникновения коррозии зависит от размеров образцов чем меньше диаметр трубчатых образцов, тем выше скорость проникновения коррозии. Независимо от состава стали для образцов одинакового размера, формы и условий укладки наименьшая средняя скорость проникновения коррозии наблюдается у образцов, уложенных в водо-йасьш1енше и сухие грунты. [c.21]

Определение склонности к межкристаллитной коррозии. Часто бывает полезно знать, склонен ли тот или иной материал (вследствие неправильного химического состава или из-за неудачной термической обработки) к межкристаллитной коррозии. Такие испытания основываются на использовании специфического воздействия некоторых реактивов на то вещество, которое, находясь на границах зерен, является причиной склонности к межкристаллитной коррозии. Еще в начальный период применения аустенитных нержавеющих сталей Гатфильд использовал для определения склонности к межкристаллитной коррозии раствор серной кислоты и сернокислой меди в этом растворе корродирует обедненная хромом сетка Вокруг зерен (если она имеется), и зерна стали, находящейся в состоянии склонности к межкристаллитной коррозии, разобщаются. Со временем весь образец может превратиться в порошок, в котором каждая частица представляет из себя зерно стали. Несмотря на то, что метод Гатфильда подвергается критике, многие ученые все еще его считают самым полезным из существующих после выдержки образца в кислом растворе сернокислой меди, полезно бывает загнуть его и определить, на какую глубину прошла коррозия. Чувствительность этого метода можно увеличить, если после выдержки образца в таком растворе определять потерю его электрической проводимости. Поскольку в случае склонности к межкристаллитной коррозии проникновение реактива вглубь происходит вдоль границ зерен, оно вызывает значительное увеличение электросопротивления даже в том случае, когда общие коррозионные потери металла невелики. По-видимому, изменение электрических свойств является лучшим критерием склонности к межкристаллитной коррозии, чем уменьшение веса [73]. [c.635]

Характерными дефектами покрытий, полученных методом электронно-лучевого напыления, являются каналы, идущие внутрь покрытия от его наружной поверхности. Эти дефекты уменьшают стойкость к горячей коррозии и окислению, облегчая проникновение газов в покрытие. Замечено, что каналы образуются только при вращении образцов и соответствуют неровностям их поверхности, а глубина их проникновения в покрытие зависит от величины неровностей. В случае грубо опескоструенной поверхности детали каналы пронизывают всю толщину покрытия и достигают его границы со сплавом (рис. 3, а). Риски, остающиеся на поверхности детали после шлифования, образуют дефекты в напыленном покрытии в том случае, если они определенным [c.218]

Защитные покрытия сплавами также подвергаются селективной коррозии. При хроноамперометричёском изучении СР пленочных сплавов возникают трудности, связанные с сопоставимостью толщины сплава I и глубины зоны диффузионного проникновения. Ранее, рассматривая полубесконеч-ную диффузию в сплаве, этот эффект не принимали, конечно, во внимание. Тем не менее результаты хроноамперо-, метрических измерений на тонких образцах могут быть при определенных условиях интерпретированы с позиций линей--ной полубесконечной диффузионной модели. Например, -зависимость, полученная при СР А,В-сплава толщиной I, подчиняется уравнению Коттреля (2.28), когда выполняется условие [87] [c.78]

Р Отличительной особенностью точечной коррозии является быстрое ее развитие и проникновение на большую глубину в определенных участках металла. Точечная коррозия эвачи-тельно опаснее равномерной потому, что даже при небольшой общей потере веса в отдельных местах металлической конструкции могут образоваться раковины и сквозны( , отверстия. Склонность металла к точечной коррозии можно установить при воздействии на него различных сильно агрессивных растворов, в частности для нержавеющих сталей — раствора, содержащего 10% Na l и 5% Fe ls. [c.88]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...