Разливка стали и получение слитка

Разливка стали и получение слитка [c.183]

Разливка стали и получение слитков [c.52]

Рис. 19. Схемы изложниц, разливки стали и полученного слитка

В будущем производство кипящей и полуспокойной сталей как менее качественных сократится благодаря развитию непрерывной разливки стали. При получении непрерывного слитка выход годного увеличивается до 95—98% и кипящая сталь теряет главное преимущество по сравнению со спокойной — более высокий выход годного. Техно- [c.354]

Качество стали зависит от а) методов выплавки стали и способа ее разливки б) способа наружной чистки слитков в) механической об-работки стали в горячем состоянии г) термической обработки д) контроля на разных стадиях производства стали, начиная с процесса плавки и кончая стадией получения полуфабрикатов и готовых изделий. [c.362]

При свободной ковке поковок из слитка имеют место большие отходы металла. Это объясняется тем, что слиток, полученный путем охлаждения расплавленного металла в изложнице, имеет дефектные зоны в верхней части слитка (прибыль) в результате усадки металла и самого позднего затвердевания находятся усадочная раковина, скопление примеси серы, фосфора и др. В донную часть изложницы при разливке стали выпадают инородные включения, которые по удельному весу тяжелее металла, а также образуются другие дефекты. [c.19]

В последние годы разработай наиболее прогрессивный способ разливки нержавеющих и других сталей, обеспечивающий получение хорошей поверхности всего слитка — способ разливки под слоем шлака. [c.244]

Наряду с получением заготовки для прокатки из слитков начали широко применяться бесслитковые способы получения блюмов, слябов и заготовок, описанные в разделе Разливка стали . [c.273]

Примерные расчеты одного завода показывают, что общие расходы по подготовке составов при разливке сифоном на 1 г стали выше, чем при разливке сверху на 93 коп. [219]. Сюда следует добавить более высокие потери металла, которые, по тем же данным, составляют 0,90 руб. Преимущества разливки сверху заключаются в получении более плотной осевой зоны слитка, упрощении всех работ, связанных с подготовкой составов, и в уменьшении потерь металла. К недостаткам этого способа относятся наличие значительного количества дефектов на поверхности слитка, увеличение общей длительности разливки, большая вероятность приварки слитка к изложнице, меньшая стойкость изложниц. [c.174]

Одно время для улучшения качества поверхности слитков широко практиковалась разливка сверху через промежуточное устройство (ковш). Однако это осложняет разливку и для низколегированной стали в настоящее время, как правило, широкого применения не находит. Действенным средством для повышения качества слитков как при сифонной разливке, так и при разливке сверху является скоростная разливка стали. Установленный ранее принцип получения стали высокого качества варить горячо и разливать холодно в современных условиях ведения плавки заменен принципом варить горячо и разливать быстро . Скоростная разливка стали не только обеспечивает повышение пропускной способности разливочного пролета сталеплавильных цехов, что важно само по себе, так как эти пролеты являются обычно узким местом, но и заметное улучшение качества стали, особенно качество поверхности слитка. [c.174]

Для получения чистой поверхности слитка и для увеличения срока службы изложниц перед разливкой стали их смазывают тонким слоем каменноугольной смолы, графита или специальных лаков. [c.50]

Оборудование для разливки стали. Готовая сталь после окончания процесса плавки выпускается в разливочный ковш и разливается при помощи крана. Из конвертора сталь выпускается в ковш путем наклона, а из мартеновских и электрических печей — по выпускному желобу. Из ковша сталь разливают в чугунные изложницы (для получения слитков) и в земляные или металлические формы (для получения фасонных отливок). [c.89]

Для получения слитков спокойной стали применяют изложницы с глухим дном и с отверстием в нем для установки шамотного стаканчика при сифонной разливке или стального вкладыша при разливке сверху. [c.91]

Вакуумирование стали. Для получения высококачественной стали широко применяется вакуумная плавка. В слитке всегда содержатся газы и некоторое количество неметаллических включений. Их количество можно значительно уменьшить, если воспользоваться вакуумированием стали при ее выплавке и разливке. При этом способе жидкий металл подвергается выдержке (вакуумированию) в закрытой камере, из которой удаляют воздух и другие газы. Вакуумирование жидкого металла производится обычно в ковше перед разливкой по изложницам. Лучшие результаты получаются тогда, когда сталь после вакуумирования в ковше разливают по изложницам также в вакууме. Выплавка металла в вакууме осуществляется в закрытых индукционных печах. [c.43]

Изложницы и способы разливки стали. Изложницы для получения стальных слитков изготовляют из чугуна. Они представляют [c.44]

Разливку стали сверху применяют обычно для получения крупных слитков, а разливку сифоном — для мелких и средних слитков. При разливке сверху в слитке наблюдается меньше неметаллических включений. [c.44]

Способы разливки стали. Наиболее распространена разливка стали в изложницы. Изложницы — чугунные, реже стальные формы с дном или без дна, расширенные кверху или книзу для более удобного извлечения слитков. Перед разливкой изложницы очищают, подогревают и смазывают изнутри для получения чистой поверхности слитка. Изложницы вмещают от 0,1 до 15 т стали. Разливка может производиться двумя способами сверху или снизу. При разливке сверху сталь заливается в каждую изложницу отдельно (фиг. 45, а), непосредственно из ковша или с помощью воронок, желобов и промежуточных ковшей. [c.95]

Трудность проведения разливки заключается в том, что процесс ее ограничен во времени узкими пределами его должны начинать при определенной для каждой марки стали температуре и кончать раньше, чем металл в ковше успеет остыть до температуры, при которой его жидкотекучесть становится недостаточной для получения слитков без пороков. Обычно этот интервал составляет 20—50° по температуре и 1—1,5 часа по времени. [c.67]

Разливка перегретого металла способствует лучшему всплыванию неметаллических включений, получению слитка с более чистой поверхностью, но в то же время приводит к повышенной газонасыщенности стали и может вызвать образование трещин, пузырей и других дефектов в слитке. При разливке холодной стали образуются завороты, подкорковые пузыри и другие дефекты слитка. Поэтому разливку надо вести в определенном для стали данной марки интервале температур. Вредное влияние как чрезмерно высокой, так и низкой температуры металла можно несколько уменьшить соответствующим регулированием скорости разливки. Горячий металл следует разливать более медленно, холодный — более быстро. [c.323]

Процессы непрерывной разливки получают все более широкое распространение в металлургии, поэтому целесообразно их применение там, где это даст эффект, и в производстве биметаллического проката. По мнению авторов, в ближайшем будущем возможно и целесообразно применение процесса непрерывной разливки для получения слитков круглого сечения с наружным слоем из меди и сердечником из стали взамен отливки относительно небольших слитков при производстве сталемедной проволоки с относительной большой площадью медного слоя. [c.205]

В настоящее время получают распространение комбинированные виды обработки металлов давлением, например бесслитковая прокатка, совмещающая процессы разливки и промежуточной обработки слитков стали с получением готового катаного продукта, жидкая штамповка, прокатка на стане с холостыми рабочими и опорными валками и приводными намоточными барабанами, совмещающая процессы прокатки и волочения, и др. [c.216]

Разливка стали сверху (рис. 22, а) заключается в заполнении изложницы жидким металлом непосредственно нз ковша или через воронку, а также нескольких изложниц (2—4) через промежуточный ковш, который устанавливают между основным ковшом и изложницами. Применение воронки и промежуточного ковша уменьшает напор стали, поступающей в изложницу, и этим способствует получению слитка с чистой поверхностью. При [c.71]

При затвердевании в кристаллизаторе получается слиток повышенной частоты и плотности, с равномерными механическими свойствами. В слитке отсутствуют зона усадочной раковины и ликвации. Кристаллизатор может быть круглый или квадратный. Расходуемый электрод весом 1—2 т может быть получен прокаткой, ковкой или отливкой на установке для непрерывной разливки стали. [c.78]

Кислородно-конверторным способом выплавляют спокойную, полуспокойную и кипящую стали. Во избежание большого угара раскислители вводят не в конвертор, а на струю металла при выпуске плавки, после наполнения ковша примерно на 1/4—1/3 объема. Готовую сталь разливают в изложницы для получения стальных слитков или на установках непрерывной разливки стали (см. разливка стали). [c.48]

Качество изделий, полученных из кипящей, полуспокойной и спокойной сталей, прежде всего зависит от структуры слитка и качества его поверхности, последние же во многом зависят от ведения процесса плавки и разливки стали. [c.84]

Разливка стали сверху явилась первым способом отливки стальных слитков. Значительно позднее, примерно в 80-е годы XIX в., для получения слитков с хорошей поверхностью начали практиковать разливку стали сифоном. Однако плохое качество и высокая стоимость огнеупорного припаса еще долгое время оставляли разливку сверху вне конкуренции. [c.142]

В литературе начала XX в. разливка сифоном рекомендовалась преимущественно только для отливки листовых слитков,— как способ, обеспечивающий получение более чистых по поверхности и более плотных слитков [55]. В дальнейшем, по мере усовершенствования технологии производства огнеупорных припасов и увеличения емкости сталеплавильных печей, сифонный способ разливки получил широкое распространение на заводах, ие имеющих мощных обжимных станов и вынужденных поэтому отливать сталь в мелкие слитки. Такое положение, в частности, создалось на отечественных заводах до Октябрьской революции и на металлургических заводах стран Западной Европы. [c.142]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

Когда требуется высокое качество слитков, используют специальные методы очистки стали. В процессе электрошлакового переплава, например, стальной электрод, отлитый из стали любым из перечисленных выше методов, служит анодом в ванной с флюсом на основе фторида кальция и расплавленный металл оседает на дно ванны, где непрерывно затвердевает. Для получения крупных слитков могут быть использованы электроды различной конфигурации. Этот процесс обеспечивает хорошее распределение частиц интерметаллидов и поэтому позволяет уменьшить отходы, связанные с производством мелких слитков, и в то же время обеспечить получение мелкого зерна. Для получения высококачественной стали используют процесс вакуумного рафинирования. Расход электродов при вакуумной дуговой плавке такой же или несколько больший, чем при электрошлаковом переплаве. Высококачественная сталь может быть также получена электронно-лучевым рафинированием [1]. Плавка в высоком вакууме обеспечивает полную дегазацию и раскисление, улучшение структуры, удаление включений и получение более однородных свойств по всему слитку. Интенсивный перегрев расплавленного металла, который имеет место при электронно-лучевой плавке, способствует удалению легковозгоняющихся примесей, что приводит к увеличению пластичности и повышению коррозионной стойкости. Если необходимо получить крупный по размерам слиток высококачественной стали, можно рекомендовать или процесс непрерывной разливки, или электрошлаковый процесс. [c.64]

Разливка стали под регулируемым (низким) давлением позволяет исключить стадию производства слитков и получить полупродукт в виде заготовок (сляб, блюм п др.) для прокатки. Начав примерно 15 лет назад с применения регулируемого давления для производства колес, фирма iriffin Wheel Со (США) получила этим способом заготовки 100ХЮ0Х1800 мм с высоким качеством поверхности. Промышленные установки для получения слябов нержавеющей стали эксплуатируются в Хьюстоне и Балтиморе (США) общей мощностью 225 тыс. т слябов в год. [c.254]

Н, Ф. Пампура, В. А. Ефимов, В. Н. Сапко и др. [94, с. 220—223] применяли стальную обсечку вместо интенсификатора кипения при скоростной разливке кипящей стали сверху. Введение 0,3—1% обсечки обеспечивает получение слитка с плотной наружной коркой толщиной 15—25 мм и увеличивает выход годного на 0,3—1%. В работе [139] вводили металлическую об-резь в количестве 0,5% в головную часть 7-т слитка кипящей стали с 0,08—0,15% С через 10 мин после наполнения изложницы. В результате воздействия затравки улучшается макроструктура и уменьшается головная обрезь слитка. Использование стальной обсечки и металлической обрези весьма экономично, однако количество таких отходов ограничено. Как уже упоминалось, нами применялась в качестве затравки стружка для модифицирования слитков в лабораторных условиях. Кроме стружки, которая имеется в изобилии и стоит очень дешево, другого подходящего материала для затравки в готовом виде не имеется. [c.172]

Для сокращения общей длительности разливки сверху все чаще практикуется разливка из двухстопорных ковшей, что позволяет сократить общую длительность разливки на 30—40% [222]. Наиболее надежно предохраняется металл от окисления во время разливки и тем самым обеспечивается получение слитков высокого качества при разливке металла под шлаковым покрытием. Помимо защиты поверхности металла от окисления, шлак, затвердевая на стенках изложницы, устраняет контакт разливаемой стали со стенкой изложницы, выполняя как бы роль смазки. [c.175]

Разливка стали на установках непрерывной разливки (УНРС) с получением литых заготовок (блюмов, слябов) по сравнению с обычной разливкой стали в изложницы с последующей прокаткой слитков на обжимных станах имеет существенные преимущества. При непрерывной разливке из-за отсутствия сосредоточенной усадочной раковины отпадает необходимость обрези 15—20% спокойной стали и 5—7% кипящей. Отпадают потери, связанные с нагревом и прокаткой слитков на обжимных станах, резко сокращаются капитальные и трудовые затраты, а также расходы по переделу. Так, например, расход жидкой стали на 1 г литых слябов из стали 17ГС составляет 1,083 т, в то время как на 1 т [c.181]

В ходе освоения производства низколегированной кислородно-конвертерной стали непрерывной разливки для газопроводных труб (марки 17ГС) был проведен ряд исследований и экспериментов, позволивших уточнить основные технологические параметры, обеспечивающие заметное повышение качества непрерывного слитка и полученной из такого слитка листовой стали [235]. Разливка стали 17ГС без защиты металла от вторичного окисления приводит к высокому браку листов по пленам, вздутиям и мелким шлаковым включениям. Под пленкой обычно обнаруживаются шлаковые включения. Основная масса включений находится на поверхност-. ном слое заготовки толщиной 25 мм величина включений 2—5 мм. В основном это крупные окисные включения, по составу аналогичные составу шлака на поверхности металла в кристаллизаторе. [c.183]

Обработке подвергали только спокойные стали, поэтому такого эффекта раскисления, как в результате продувки, добиться не удалось. Температура в процессе дегазации снизилась в среднем на 5 град/мин-, это соответствует значениям, полученным авторами. По сравнению со слитками, дегазированными в процессе разливки [7], кузнечные слитки, отлитые из сталей, обработанных но этому методу, имеют в донной части ббльшую чистоту. При определении механических свойств Верже установил, что в образцах дегазированных сталей относительное удлинение в поперечном направлении больше, чем в образцах необработанных сталей, и приближается ао величине к удлинению в продольном направлении соответственно этому получаются также более высокие значения относительного сужения в поперечном направлении. [c.61]

Разливка — сложная и ответственная операция в процессе производства стали, влияющая на качество металла и поверхность слитка. Неправильно проведенной разливкой можно испортить выплавленную сталь, удовлетворяющую требованиям как по химическому составу, так и но содержанию неметаллических включений и газов. Операция разливки ограничена во времени весьма узкими интервалами разливку начинают при заданной для стали данной марки температуре и заканчивают раньше, чем металл в ковше остынет до температуры, при которой его жндкотекучесть станет недостаточной для получения слитков требуемого качества. Выпуск стали, выдержка в ковше, разливка и кристаллизация протекают в условиях снижения температуры, взаимодействия с атмосферой, шлаком, огнеупорными материалами и стенка- [c.315]

Пластичность литого металла определяется как величиной дендритов, так и протяженностью второй и третьей зон и особенно второй зоны дендритной структуры слитка. Этим же обусловливается и получение тонкой или грубоволокнистой макроструктуры в деформированных ковкой, прокаткой или штамповкой углеродистых и легированных сталях. Чем больше протяженность и величина дендритов второй и третьей зон слитка, тем меньше пластичность литого металла и тем в большей степени в деформированном металле образуется грубоволокнистая структура. Улучшение структуры и металлургической природы металла может быть достигнуто повышением скорости охлаждения или кристаллизации жидкого металла, понижением температуры разливаемой стали и скорости разливки в изложницы, применением вибрирующих изложниц до ультразвуко)Вых колебаний и других технологических мероприятий. [c.9]

Структура слитка в различных его частях, так же как химический состав стали, отличается от средних данных, полученных после взятия пробы из жидкой стали перед разливкой, в связи с ликвацией, происходящей при остывании слитка в изложнице. Кроме того, химический состав стали и других сплавов в различных местах одного и того же дендрита получается неоднородным. Оси дендрита, образовавшиеся позднее, богаче легкоплавким элементом и плавятся быстрее (а застывают позже), чем ранее сформировавшиеся оси. Поэтому слиток в зоне дендритов имеет внутрикрпсталлическую илп дендритную ликвацию. [c.75]

Процесс изготовления листовой стали для глубокой вытяжки включает выплавку из металлического лома и чугуна малоуглеродистой стали с минимальным количеством примесей разливку стали в формы-изложницы полученные слитки подвергают зачистке и вырубке с целью удаления поверхностных пороков прокатку на сутуночную полосу резку сутуночной полосы на заданные размеры (карточки) травление заготовок для удаления окалины горячую пракапку листа травление листового подката холодную прокатку с небольшим обжатием для окончательной отделки поверхности листа отжиг обрезку правку сортировку и контроль. При чрезмерном упрочнении металла холодную прокатку осуществляют с промежуточными отжигами. Качество поверхности холоднокатаного листа значительно лучше горячекатаного, поверхность которого всегда имеет неровности типа рябизны от окалины. [c.20]

Одной из особенностей непрерывного способа разливки стали является возможность получения слитков небольших сечений, используемых непосредственно для передела без применения обжимных станов. Таким образом, при непрерывной разливке стали исключается применение дорогостоящих прокатных агрегатов (блюмингов, слябингов), стрипнерных устройств, изложниц, поддонов и т. д. Резко снижается расход топлива, устраняется дополнительная транспортировка слитков, а также намного сокращается производственный цикл получения заготовок. Кроме того, при применении УНРС улучшаются условия труда работающих и повышается культура производства. [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...