Выбор и использование технологических баз

ВЫБОР И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БАЗ [c.301]

Основы выбора технологических баз у деталей первой группы. Выбор технологических баз у деталей первой группы относительно прост. В первую очередь следует выбирать поверхности, отличающиеся наибольшими габаритными размерами, протяженностью и наименьшими размерами, для их использования соответственно в качестве установочной, направляющей и опОрной технологических баз. При этом не имеет значения, принадлежат ли эти поверхности основным или вспомогательным базам или выполняют роль исполнительных. [c.172]

На рис. 4.6 показана схема алгоритма адресации обрабатываемой детали к тому или иному технологическому процессу, а на рис. 4.7 — схема алгоритма процедуры выбора унифицированных решений [27]. В тех случаях, когда нет унифицированных технологических процессов, необходим синтез технологических процессов путем использования типовых решений (см. 3.1) или [27] путем использования системы проектирования методом синтеза с прототипом. Данная система имеет отличительные особенности 1) выбираемые прототипы не содержат всего состава элементов технологического процесса (операций переходов, рабочих ходов), которые следует включать при изготовлении изделия 2) синтезировать структуру технологического процесса должен технолог-проектировщик в режиме диалога с ЭВМ 3) база данных должна иметь сведения не только о групповых и типовых технологических процессах, но и об единичных. [c.155]

Штамповочные и литейные уклоны ограничивают возможность использования отдельных поверхностей заготовки в качестве технологических баз при механической обработке, снижают точность обработки. Соответствующим выбором способа получения заготовки конструктор может создать наиболее приемлемую ее форму, позволяющую осуществить механическую обработку с наименьшими трудозатратами. Основным требованием здесь является такое расположение плоскости разъема штампа или литейной формы,, при котором установочные поверхности заготовки будут лишены уклонов и следов разъема. [c.31]

В настоящей работе представлен метод прогнозирования величин потерь продукции за нормированные интервалы времени любой продолжительности. Метод позволяет определять закон распределения числа пропусков продукции на выходе АРЛ и структуру этого потока на основе данных исследования устройств, обслуживающих технологические входы АРЛ. Метод позволяет установить величину доминирующей части коэффициента использования АРЛ сборки и дает конструкторам базу для научно обоснованного выбора коэффициента использования АРЛ по производительности. [c.62]

Рациональный выбор конструктивных баз сводится к использованию конструктивных баз в качестве технологических, причем точность, шероховатость базовых поверхностей должна обеспечивать точность установки, обработки и контроля. Чтобы обеспечить технологически обрабатываемые поверхности изделий, формы поверхностей должны быть геометрически простыми, по возможности однотипными и с одинаковыми требованиями к ним (к точности, шероховатости и т. п.). Размеры, обеспечивающие конфигурацию этих поверхностей, должны быть экономически обоснованы. Унификация элементов конструкции обеспечивается унификацией применяемых посадок, классов точности, шероховатости поверхностей, резьб, -шлицев, шпонок, модулей, зубьев, диаметров отверстий и т. п. [c.125]

Точность механической обработки при восстановлении деталей зависит в первую очередь от правильного выбора технологических баз и умелого их использования. Выбор технологических баз требует четкого представления о функциональном назначении поверхности деталей и раз- мерной взаимосвязи между ними, об износе и поврежде-ниях, которые претерпевают эти поверхности, и возможностях их использования как технологических баз. [c.301]

Проверка возможности использования при базировании на первых операциях необрабатываемых поверхностей детали, связанных размерами или соотношениями точности взаимного расположения с обработанными поверхностями (см. правила выбора баз на первой операции в разд. 2.3). Выявление основных конструкторских баз, определяющих положение детали в машине, вьщеление требований по точности взаимного расположения, формы, размеров принятие предварительных решений о возможности совмещения технологических и конструкторских баз или целесообразности создания специальных технологических баз. [c.212]

К общим требованиям относятся обоснованный выбор материала детали и увязка требований качества поверхностного слоя (шероховатости поверхности, упрочнения, остаточных напряжений в поверхностном слое и т. д.) с маркой материала детали обеспечение достаточной жесткости конструкции наличие или создание искусственных технологических баз, используемых при обработке и захвате заготовки промышленным роботом сокращение до минимального числа установов заготовки при обработке наличие элементов, удобных для закрепления заготовки в приспособлении, причем зажимные элементы должны обеспечивать доступ для обработки всех поверхностей детали и высокую жесткость системы заготовка -приспособление возможность обработки максимального числа поверхностей с одного уста-нова с использованием в основном консольно [c.753]

Механическая обработка автомобильных и тракторных коленчатых валов. Технологический процесс механической обработки коленчатых валов усложняется в связи с тем, что они имеют сложную конструкцию недостаточной жесткости и сравнительно легко деформируются под действием сил резания, в то время как высокие требования к точности обрабатываемых поверхностей вызывают особые требования к выбору методов базирования, закрепления и обработки вала, а также к последовательности, сочетанию операций и выбору оборудования. Как правило, базами коленчатого вала принимаются поверхности его опорных шеек. Однако не на всех операциях механической обработки возможно использовать эти базы. В некоторых случаях на отдельных операциях за технологическую базу принимают поверхности центровых отверстий. При проектировании процесса механической обработки стремятся компенсировать недостаточную жесткость коленчатого вала за счет введения промежуточных опор по длине вала. При использовании таких опор в качестве дополнительных технологических баз принимают поверхности предварительно обработанных шеек. [c.175]

При разработке рабочего проекта технологичность конструкции отрабатывают главным образом выбором наиболее хорошо обрабатываемых материалов выбором рациональных заготовок и методов их получения выбором технологических баз деталей и механизмов в соответствии с конструктивными базами и базами сборки соблюдением всех требований, предъявляемых к элементам конструкции в отношении использования общих стандартных норм (радиусы, уклоны, фаски, углы, толщины и т. д.) выполнением требований, предъявляемых к конструкции в отношении технологичности при обработке различными методами (правильный выбор баз, удобство обработки, легкость ввода и вывода инструмента, наличие поверхностей для крепления деталей и т. д.) унификацией деталей по применяемой исходной заготовке по термической обработке, общим нормам, при.меняемым крепежным деталям, по классам точности, шероховатости поверхностей, по материалам и т. д. [c.11]

На первом этапе конструирования получают и анализируют исходные данные, определяют условия использования приспособления и предъявляемые к нему требования. Второй этап заключается в уточнении схемы установки. Зная принятую в технологическом процессе схему базирования заготовки, точность и шероховатость поверхностей базы, определяют тип н размер установочных элементов, их число и взаимное положение. Решение этого вопроса увязывается с требуемой точностью обработки на данной операции. На третьем этапе конструирования, зная величины сил резания, устанавливают место приложения сил закрепления и определяют их величину на основе расчетных данных (см. гл. И). Исходя из регламентированного времени на закрепление и открепление заготовки, типа приспособления (одно- или многоместное), конфигурации и точности заготовки, а также силы закрепления, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры. На четвертом этапе устанавливают тип и размер деталей для направления и контроля положения режущего инструмента, на пятом — выявляют необходимые вспомогательные устройства, выбирают их конструкции и размеры, исходя из массы заготовки, выполняемой операции н необходимой точ юсти обработки. При выборе конструкции и размеров указанных элементов максимально используют имеющиеся стандарты. [c.183]

Особое внимание должно быть уделено методам обеспечения точности установки заготовок. Приводятся схемы выбранной оснастки и схемы базирования и установки заготовок на каждой из операций технологического процесса с указанием поверхностей для ее захвата и транспортирования средствами автоматического манипулирования (транспортных баз) и перечень мероприятий, обеспечивающих точность автоматической установки. При использовании приспособлений-спутников выбирается способ их базирования и закрепления на станке. В зависимости от конструктивных особенностей обрабатываемых заготовок, схем их установки для обработки, вида оснастки выбираются устройства загрузки оборудования устройства автоматической смены палет, модели промышленных роботов, автооператоры и т. п. (с обоснованием выбора). [c.153]

Известно, что при правильном выборе конструктивных баз, обеспечивающих одновременно полноценное использование их в качестве технологических и метрологических баз, значительно снижаются требования к точности изготовления деталей по сравнению с теми случаями, когда это требование не выполняется, что ведет к возрастанию объема доделочных работ на сборке. [c.30]

Процесс поиска новых прогрессивных технологий начинается с формирования и постановки задачи поиска. Учитывая основную направленность описываемой системы на решение задач выбора технологий (методов обработки) на стадиях механической обработки, на первом этапе проводится формализация задачи поиска с одновременным решением ряда технологических задач, представляющих интерес для конструктора и технолога. Это, в первую очередь, выбор более полного набора характеристик качества для рассматриваемой детали с учетом требований к её эксплуатации. Эта процедура выполняется с использованием программ и совокупности математических моделей эксплуатационных свойств (износостойкости, контактной жёсткости, сопротивления усталости, коррозионной стойкости), хранящихся в базе данных технологий. [c.449]

Все данные о техническом состоянии ГПА и ЛУ, полученные по результатам работы ГТС на фактическом режиме, заносятся автоматически в базу данных (БД) комплекса для последующего использования в расчётах "прогнозных" режимов, т.е. с варьированием технологического задания по транспорту газа в пределах заданного участка ГТС. Расчёты прогнозных режимов выполняются в комплексе с теми же коэффициентами технического состояния ГПА, линейных участков и КС в целом (коэффициент рециркуляции), которые были получены предварительно в среде "фактический режим" и переданы затем в "прогнозный режим". Непосредственно перед выполнением задания в "прогнозном режиме" производится распределение потока газа из многониточной трубопроводной системы по цехам КС с учётом приоритетности типа ГПА, технического состояния, параметров транспортируемого газа и сезона года, т.е. задача в целом сводится к выбору оптимального варианта включения в работу разных по типам ГПА в цехах КС. Выбор оптимального варианта загружения ГПА для каждого КЦ производится по минимуму топливных затрат. С учётом большого количества сочетаний в эксплуатационных условиях технического состояния ГТУ, ЦБН, а следовательно, и реализуемых газодинамических полей характеристик, расчёты компримирования производятся не в абсолютных физических параметрах (О, п), а в относительных критериальных. [c.109]

Автоматизация подготовки управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ. Автоматизация подготовки таких программ встречает определенные трудности в поиске рационального варианта из-за наличия труд-ноформализуемых правил и процедур. Дальнейшее развитие САПР привело к использованию режима диалога при подготовке управляющих программ. Процесс подготовки управляющих программ, например для токарных станков с ЧПУ, включает 1) анализ чертежа детали 2) выбор конструктивно-технологических параметров заготовки 3) назначение технологических баз 4) определение состава и последовательности технологических переходов 5) расчет припусков и технологических оазмеров 6) выбор режущих инструментов 7) расчет ежимов резания 8) определение последовательно--ти работы режущих инструментов 9) расчет и построение траектории перемещения режущих инструментов 10) кодирование и перфорацию управляющей програм- [c.129]

Комплекс критериев технологичности детали, обрабатываемой на станках с ЧПУ и в ГПС, условно можно разделить на две группы. Первая группа критериев определяет общие требования к детали во вторую группу входят критерии технологичности, относящиеся к обрабатываемой поверхности. К общим требованиям относятся обоснованный выбор материала детали и увязка требований качества поверхностного слоя (щероховатости поверхности, упрочнения, остаточных напряжений в поверхностном слое и т. д.) с маркой материала детали обеспечение достаточной жесткости конструкции наличие или создание искусственных технологических баз, используемых при обработке и захвате заготовки промышленным роботом сокращение до минимального числа установов заготовки при обработке наличие элементов, удобных для закрепления заготовки в приспособлении, причем зажимные элементы должны обеспечивать доступ для обработки всех поверхностей детали и высокую жесткость системы заготовка — приспособление возможность обработки максимального числа поверхностей с одного установа с использованием в основном кон-сольно закрепленного инструмента отсут- [c.542]

Обеспечение заданной точности механической обработки с использованием приспособлений в значительной мере зависит от выбора технологических баз и схемы установки заготовок (ГОСТ 21495-76). Обработку заготовок в приспособлениях на предварительно настроенных станках (способ автоматического получения размеров) исключает размет1су заготовок и последующую выверку их положения на станке. Однако при этом возникает погрешность установки заготовки, представляющая собой отклонение фактически достигнутого положения от требуемого. [c.19]

Системы теплоснабжения на базе АТЭЦ промышленно-отопитель-ного типа. Такие системы позволяют обеспечивать тепловой энергией как коммунально-бытовых, так и промышленных потребителей. При использовании АТЭЦ для покрытия тепловых нагрузок промышленных потребителей возникает ряд сложных задач, связанных с транспортом теплоты и выбором вида и параметров сетевого теплоносителя. Расчет показывает, что транспорт пара на большие расстояния малоэкономичен и практически ограничен 15—20 км. Для систем теплоснабжения с источниками теплоты на органическом топливе это обстоятельство не играло существенной роли, так как ТЭЦ, обеспечивающие промышленных потребителей технологическим паром, располагались, как правило, в непосредственной близости от них. [c.120]

Потребность в конкретных видах энергии и режимы ее использовапия в перспективе на промышленном предприятии (узле) практически определяют рациональный выбор типов утилизационного оборудования, обеспечивающего выработку на базе ВЭР энергии таких параметров, которая может быть целиком использована на энергетические, технологические и другие нужды. Потери энергии, связанные с неполным использованием ВЭР (сжигание в факелах горючих газов, неполное использование выработки котлов-утилизаторов из-за отсутствия потребителей и т. п.), необходимо рассматривать как потенциальные энергетические резервы. Потери ВЭР характеризуют уровень рационального ведения энергетического хозяйства предприятия. Поэтому снижение потерь от неполного использовапия ВЭР является одной из центральных задач при планировании развития энергохозяйства. От технико-экономических показателей утили- [c.230]

Выбор баз для установки заготовки и контроля основывается на принципе совмещения этих баз, что способствует уменьшению погрешностей обработки и измерения. Соблюдение данного принципа обеспечивает решение комплексшлх задач одновременного использования базы для измерения и оценки состояния обрабатываемой заготовки, отвечает условиям автоматизации технологической операции, внедрению типовых схем установки и контроля. [c.443]

Возможности станка. Большое влияние на выбор технологического процесса оказывают мощность и жесткость станка, а также его конструктивные особенности, которые в одних случаях расширяют технологические возможности станка, а в других, наоборот, могут их ограничивать. Если, например, станок обладает достаточной мощностью и жесткостью, то имеется возможность использовать высокопроизводительные Методы обра-ботки применять многоинструментальную наладку, работать с большими подачами, производить фасонное обтачивание поверхностей значительной длины и т. д. При наличии на станке устройства для наладки его на автоматический цикл или электрокопи-ровального устройства естественным будет составление технологического процесса на базе использования этих устройств. [c.20]

Система выбора приспособлений используется в процессе проектирования технологических процессов следующим образом. Сначала рещается вопрос о необходимости оснащения операции и определяются исходные данные для выбора приспособлений. Затем формируется поисковый образ, т.е. информационная модель нужного приспособления, базовой конструкции, набора агрегатов для компоновки. В ответ на запрос система вьщает набор характеристик объекта с заданной подробностью вплоть до чертежа. Завершается процедура поиска определением пригодности выбора для конкретных условий применения по полученным данным. Эта работа обеспечивает успех проектирования и осуществляется с использованием достаточно сложньк алгоритмов или знаний технолога, работающего в диалоговом режиме. Унификация конструкций приспособлений основывается на систематизации данных по признакам, интересующим проектировщика, например, по степени механизации, конструкторским решениям, видам работ. Поисковый образ формируется, исходя из условия задачи с таким расчетом, чтобы выбрать и представить в систематизированном виде данные для дальнейшей конструкторской проработки. Вопросы производительности выбираемых и конструируемых моделей оснащения решаются в системе за счет дополнения базы данных укрупненными нормативами времени выполнения типовых операций. Это дает возможность рассчитывать пропускную способность производственных участков по разным видам оснащения и, исходя из полученных данных, определять необходимую производительность, уровни механизации и автоматизации его. Основной процедурой становится адресование изделий к определенным видам оборудования с расчетами норм трудое.мкости по изделиям и итоговой станкоемкости по планируемой номенклатуре их. [c.658]

Задача формирования операционной технологии для проектирования станка заключается в том, чгобы зная зависимости, ограничения и условия, определяющие нормальную его работу, а также инструмента и рабочего, решить многовариантную техникоэкономическую задачу выбора наиболее эффективной (выгодной) комбинации искомых параметров с учетом особенностей станков и особенностей их использования в производстве. Одним из наиболее важньк моментов при решении задачи проектирования станка на базе выбранного технологического процесса является установление и вычисление критерия. Для этого необходим анализ структуры иггуч-ного времени обработки типовых деталей и всех категорий затрат, связанных с их изготовлением. [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...