Температуры ковки сталей и сплавов

Температуры ковки сталей и сплавов [c.293]

Материал по каждой марке стали и сплава включает следующие данные заменитель марки стали и сплава, вид поставки, назначение, содержание химических элементов в процентах по массовой доле, температуры критических точек, механические свойства, жаростойкость, коррозионная стойкость, технологические свойства, свариваемость, литейные свойства, температурный интервал ковки и условия охлаждения после ковки, обрабатываемость резанием, прокаливаемость, флокеночувствительность, склонность к отпускной хрупкости. [c.8]

Общим для всех марок стали и сплавов является стремление производить их ковку и штамповку в однофазном состоянии, обеспечивающем их большую гомогенность при минимальном образовании внутренних напряжений. В крупных слитках углеродистой и низколегированной стали составляющие сплава обычно успевают достаточно полно перейти в твердый раствор за время выдержки, необходимой для выравнивания температуры по сечению. [c.26]

Оптимальные температуры ковки вновь разрабатываемых и осваиваемых сталей и сплавов могут быть определены по результатам следующего комплекса испытаний (табл. 13) [10] 1) на осадку, 2) на удар изгибом, 3) на определение сопротивления деформации, 4) на рекристаллизацию обработки, 5) на склонность к перегреву (собирательная рекристаллизация). [c.289]

Обработку сталей и сплавов нужно производить в однофазном состоянии, так как при гомогенной структуре отдельные кристаллиты претерпевают более равномерную деформацию. В случае же гетерогенной структуры деформация может быть неравномерной вследствие различных свойств кристаллитов разных фаз, что может приводить к повышению сопротивления деформации, остаточным напряжениям и понижению пластичности обрабатываемого металла. Только отдельные виды гетерогенных структур, например мелкозернистый цементит, равномерно распределённый в феррите, обладают хорошей пластичностью. Поэтому при определении температур обработки ковкой-штамповкой необходимо руководствоваться также и диаграммами состояний (табл. 13). [c.289]

Для получения точных количественных данных по сопротивлению деформации сталей и сплавов следует производить измерение удельного сопротивления деформации месдозами или другими методами с учётом напряжённого состояния деформированного металла. Удельное и относительное сопротивления деформированию являются основными характеристиками для определения температуры конца ковки в связи с выявлением наименьшей [c.291]

В табл. 1 приведены допустимые температурные интервалы ковки слитков и заготовок стали и сплавов. При пользовании таблицей необходимо учитывать, что указанные пределы являются рекомендуемыми и могут быть откорректированы в зависимости от назначения и требований, предъявляемых к выпускаемым поковкам, и возможностей оборудования. Температурные интервалы ковки составлены в результате обобщения, систематизации и методической обработки заводских инструкций и нормалей по нагреву слитков и заготовок перед ковкой. Этл интервалы являются наиболее широкими, но уже достигнуты отдельными заводами. Следует иметь в виду, что использование на других заводах рекомендуемых параметров и назначение рациональных температур нагрева и конца ковки возможны только после предварительного опробования их и корректировки с учетом местных условий металлургической технологии, объема ковочных работ, размеров поковок, величины садки, состояния печного оборудования, пирометрии и ДР- [c.224]

Очень важно выбрать оптимальную температуру нагрева высоколегированных жаропрочных сталей, так как в таких сталях при высоких температурах вблизи верхнего интервала ковки происходит интенсивный рост зерен вследствие активного развития собирательной рекристаллизации. Оптимальный температурный интервал ковки жаропрочных сталей устанавливается путем построения диаграмм пластичности (рис. 2), а температура конца ковки стали определяется по данным диаграмм пластичности и рекристаллизации сталей и сплавов. В табл. 15 приведены температуры. [c.507]

Поэтому с целью получения равномерной н сравнительно мелкозернистой структуры при ковке заготовок за несколько выносов нагрев заготовок для последнего выноса следует производить до температуры, соответствующей наименее интенсивному росту зерен по диаграмме рекристаллизации, а деформация заготовки на последнем выносе должна быть выше критической в любой части деформируемого тела. Для большего числа высоколегированных сталей и сплавов аустенитного класса такой предел температуры будет соответствовать 1100—1150 °С. Кроме того, заканчивать деформацию при температурах вблизи нижнего интервала ковки также не рекомендуется. [c.514]

Ковка высоколегированных жаропрочных сталей и сплавов 503—516 — Влияние режима на ударную вязкость 510 — Влияние структуры на механические свойства 509 — Влияние ЭШП на качество металла 506 — Зависимость ковочных свойств от способа выплавки 505 — Зависимость критической степени деформации от температуры 514 — Ка- [c.561]

Прокатку, прессование, ковку и штамповку жаропрочных сталей и сплавов начинают с температур 1100— 1220° С. Закаливают, нормализуют жаропрочные стали при 850—1050° С, никелевые сплавы — при 1050—1220° С. Для уменьшения вредного влияния воздуха жаропрочные сплавы перед штамповкой и при термообработке нагревают в контролируемых атмосферах. Ответственные детали подвергают термообработке в вакууме. Сравнительно низкая пластичность и большое сопротивление никелевых жаропрочных сплавов обработке давлением вынуждает производить штамповку в узком интервале температур (100—150° С) и в несколько переходов. Для горячей обработки давлением жаропрочных сплавов требуются эффективные высокотемпературные смазки. [c.215]

Поэтому, учитывая узкие интервалы температур наибольшей пластичности высоколегированных сталей и сплавов по сравнению с интервалами температур для углеродистых и легированных конструкционных сталей, возникает необходимость создания более благоприятных условий для их рекристаллизации в процессе ковки Эти условия более надежно могут быть обеспечены путем статической деформации, т. е, ковки высоколегированных сталей и сплавов под прессами. [c.193]

Чистый Се не обладает химической стойкостью в атмосфере воздуха, воде и других средах. В сухом воздухе на чистом церии образуется окисная пленка, не защищающая нижележащий слой от окисления. Химически активен, особенно при повышенной температуре (150 С и выше) Чистый церий ковкий вязкий металл, хорошо обрабатывается давлением на холоде, пластичнее лантана, можно изготавливать листы и проволоку (методом прессования). При холодной обработке давлением обжатие до 25% вызывает наклеп, дальнейшая обработка не увеличивает наклепа. Легко об- Легирование черных и цветных металлов стали, легких сплавов (алюминиевых, магниевых сплавов), при котором осуществляется раскисление и одновременно повышаются прочность и пластичность. Основная составляющая мишметалла. В электровакуумной аппаратуре для получения высокого разряжения (газопоглотитель) [c.354]

Температура ковки (штамповки) сталей и цветных сплавов, С [c.39]

Сталью (Называются сплавы железа с углеродом и другими элементами, которые при нагреве (до высоких температур) поддаются пластической деформации — прокатке, ковке, штамповке, прессованию. [c.32]

Электрические печи. В литейных цехах электрические печи применяются для плавки углеродистых и легированных сталей, сплавов цветных металлов, ковкого чугуна и специальных марок серого чугуна. Их преимущества перед другими печами возможность получения высококачественного металла достижение максимальной температуры и легкость ее регулирования возможность очистки металла от вредных примесей минималь-ньш угар металла незначительность изменений химического состава металла и удобство обслуживания. [c.231]

В жаропрочных аустенитных сталях и никелевых сплавах интенсивный рост зерен начинается при приближении к верхнему температурному интервалу ковки. При этом зона критических степеней деформаций в ряде случаев охватывает область от О до 15—20%, Отсюда казалось бы, что для получения поковок с мелким зерном надо или ковать их вблизи нижнего предела температурного интервала, или, при ковке в области высоких температур, применять большие обжатия. [c.249]

Титановые сплавы. На заводах отечественного машиностроения освоена ковка, штамповка и прессование деформируемых титановых сплавов, состоящих из титана и его сплава с алюминием, железом, хромом, молибденом, ванадием и другими элементами. Эти сплавы отличаются ценными физико-механическими свойствами и высокой коррозионной стойкостью. Титановые сплавы применяются для изготовления поковок и штамповок ответственных деталей современных двигателей и механизмов, работающих с высокими нагрузками в агрессивных условиях и средах при высоких и очень низких температурах, доходящих до минус 200° С. Титан представляет собой металл плотностью 4,5 г/см , он тяжелее алюминия, но легче железа. Титан и его сплав отличаются высокой удельной прочностью при нагревании его до 500° С и коррозионной стойкостью, не уступающей нержавеющей стали и платине, поэтому очень широко применяются при изготовлении сложных и весьма ответственных медицинских установок и хирургического инструмента. [c.139]

Влияние температуры и скорости деформации в изотермических условиях на пластичность металлов изучали при растяжении, осадке и кручении образцов из титановых и никелевых сплавов, серого чугуна, конструкционных, коррозионно-стойких и быстрорежущих сталей. Титановые сплавы в температурном интервале ковки и штамповки представляют собой многофазные системы с малой скоростью рекристаллизации. При деформировании с большой скоростью рекристаллизация протекает не в полном объеме, в результате чего структура металла состоит из рекристаллизованных и нерекристаллизованных зерен, ориен- [c.81]

Сплавы, содержащие до 2,14% С, называют сталью-, сплавы,, содержащие более 2,14% С, —чугуном. Принятое разграничение между сталью и чугуном совпадает с предельной растворимостью углерода в аустените. Стали после затвердевания не содержат хрупкой структурной составляющей — ледебурита и при высоком нагреве имеют только аустенитную структуру, обладающую высокой пластичностью. Поэтому стали легко деформируются при нормальных и повышенных температурах, т. е. являются в отличие от чугуна -ковкими сплавами. [c.142]

Усадочные раковины, пористость и рыхлость образуются в отливках из сплавов с повышенной усадкой (сталь, ковкий чугун и некоторые сплавы цветных металлов). Для предупреждения образования этих дефектов необходима рациональная конструкция отливки, заливка формы металлом оптимальной температуры, устройство прибылей над частями отливок, где возможно образование усадочных раковин, а для борьбы с пористостью целесообразно применение внешних и внутренних холодильников, ускоряющих затвердевание металла в местах его скопления. [c.350]

Примеси по-разному влияют на свойства и качество сплавов. Одни примеси являются, безусловно, вредными, как, например, сера, фосфор и кислород для огромного большинства марок стали. Эти элементы снижают пластичность и вязкость стали, делают ее хрупкой, причем фосфор делает сталь хрупкой при обычных и особенно при низких температурах. Известны случаи, когда рельсы, изготовленные из стали с повышенным содержанием фосфора, лопались при сильных морозах. Сера и кислород, наоборот, вызывают хрупкость стали при высоких температурах, делают сталь красноломкой при ковке или прокатке сталь, содержащая повышенное количество серы или кислорода, не выдерживает больших обжатий и трескается. Поэтому допускаемое содержание фосфора, серы и кислорода устанавливается очень низким (сотые доли процента), и одна из задач сталевара — выплавить сталь с возможно более низким содержанием этих примесей. [c.19]

Ковкость — способность металлов и сплавов изменять свою форму при обработке давлением. Сталь, железо, медь, алюминий, цинк, свинец, латунь, олово и др, металлы и их сплавы обладают хорошей ковкостью, что позволяет подвергать их прессовке, ковке, штамповке. У большинства металлов ковкость меняется с изменением температуры нагрева. Некоторые металлы куются без нагрева. [c.200]

Наглядное представление о кристаллизации и структурных превращениях при нагреве и охлаждении углеродистых сталей дает графическое изображение — диаграмма состояния сплавов железо — углерод. По ней определяют температуру плавления и застывания стали с различным содержанием углерода, изменение структуры. Диаграмма состояния помогает устанавливать правильные режимы ковки, штамповки, прокатки углеродистых сталей и их последующей термической обработки. [c.63]

Сущность этого метода состоит в следующем. Электроды, изготовленные из стали или какого-либо сплава литьем, ковкой или прокаткой, постепенно расплавляют под слоем специального шлака в водоохлаждаемом стальном (лучше медном) кристаллизаторе. Каждая капля расплавленного металла попадает в слой высоконагретого (температура около 2500° С) жидкого основного шлака специального состава и отдает значительную часть содержащихся в металле неметаллических включений, серы и газов. Очищенная капля затем попадает в кристаллизатор, быстро затвердевает, и постепенно из капель образуется слиток определенной высоты и формы. Форма слитка зависит от формы кристаллизатора и может быть самой разнообразной. После получения слитка заданной высоты процесс прекращают, выключают механизм подачи электрода и постепенно снижают силу тока до нуля. Затем электрод поднимают и особым механизмом извлекают слиток из кристаллизатора. Дальнейшее охлаждение слитка осуществляют в зависимости от марки стали или сплава. [c.31]

Стали и чугуны различаются в первую очередь содержанием углерода. Сплавы с концентрацией С < 2,14 мае. % (2,14 мае. % соответствует точке Е - максимальной растворимости углерода в железе (рис. 1.51)) называются сталями, а сплавы с концентрацией С > 2,14 мае. % - чугунами. В результате различного содержания углерода в сплаве образуются разные структуры, что определяет различие в механических и физико-химических свойствах сплавов, а следовательно, и в их применении. Так, стали после затвердевания не содержат хрупкой составляющей - ледебурита, а следовательно, они более пластичные й ковкие. В то же время чугуны по сравнению со сталью обладают значительно Лучшими литейными характеристиками, так как их температуры плавления существенно ниже. [c.87]

В гетерогенных структурах карбиды и интерметаллические соединения являются упрочняющими фазами, понижающими пластичность. При температурах пластической деформации, например при ковке, растворение этих фаз происходит не полностью (особенно у высоколегированных сталей и сплавов), вследствие чего мелкодисперсные карбиды блокируют плоскости скольжения, атрудняют пластическую деформацию и приводят к упрочнению материала. [c.138]

В 1868 г. выдаюш ийся русский металлург Д. К. Чернов установил зависимость структуры и свойств стали от ее горячей механической (ковка) и термической обработки. Чернов открыл критические температуры, при которых в стали в результате ее нагревания или охлаждения в твердом состоянии происходят фазовые превращения, существенно изменяющие структуру и свойства металла. Эти критические температуры, определенные по цветам каления металла, получили название точек Чернова. Русский ученый графически изобразил влияние углерода на положение критических точек, создав первый набросок очертания важнейших линий классической диаграммы состояния железо—углерод. Исследования полиморфизма железа, завершенные Д. К. Черновым в 1868 г., принято считать началом нового периода в развитии науки о металле, возникновением современного металловедения, изучающего взаимосвязь состава, структуры и свойств металлов и сплавов, а также их изменения при различных видах теплового, химического и механического воздействий. [c.136]

Сдитки — Схема и время нагрева 37 Сывзка разделительная 128 Сплавы цветные — Температура ковки (штамповки) 40 Сталь — Температура ковки (штам- повки) 39 [c.746]

Способ литья Наибольший габаритный размер отливки, мм Цветаые сплавы с температурой плавления ниже 700 С Цветные сплавы с температурой плавления выше 700°С Ковкий, высокопрочный и легированный чу17н, сталь [c.427]

Цветные металлы и снлавы имеют меньшие телшературы плавления, чем у сталей, и соответственно ниже расположенные критические точки. Поэтому их температурные интервалы ковки находятся в области более низких температур. Так,например, медь начинают ковать при 1000° С, а заканчивают при 800° С. Температурный интервал ковки латуни марки ЛС59-1 находится в пределах 800— 650° С, бронзы БрАЖ 9-4— 900—700° С, алюминиевого сплава АК8—450—350° С, магниевого сплава МЛ2 — 450-350° С. [c.158]

Для горячей прокатки сталь нагревают примерно до температуры ковки. Медь, алюминий и их сплавы также прокатывают в горячем состоянии. Холодную прокатку применяю" ля получения тонких изделий листов малой толщины, ста/ . лос, идущих на изготовление перьев, пил и др. Холод обычно производят на реверсивных и непрерывны ки которых должны быть закаленными, а повер шенно гладкой. В процессе прокатки металл иа1 устранения наклепа металл подвергается отжи Волочением называется особый вид об давлением, при котором обрабатываемый [c.271]

Свойством пластичности обладают многие металлы и сплавы и в холодном состоянии, например свинец, медь, алюминий, мягкие сорта стали. Это свойство дает возможность обрабатывать металлы давлением в горячем и холодном состоянии. Сталь в нагретом до температуры 750—1280° С состоянии лучше обра- батывается давлением. В зависимости от применяемого оборудования и инструмента различают следующие основные виды горячей обработки металлов давлением (рис. 1) прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, объемная штамповка, листовая штамповка. [c.13]

Технологические характеристики. Обрабатываемость резанием в отожженном состоянии при НВ 212—217 и 0в = 710 МПа К = 0,86 (твердый сплав). Сталь флокенонечувствительна в интервале температур 120—400 °С не склонна к отпускной хрупкости. Тепловой режим ковки медленный нагрев до 600—700 °С, выдержка 1,5—2 ч и нагрев до температуры ковки (начала — 1060—1070 °С, конца — 850—900 °С) охлаждение замедленное в золе или горячен песке. [c.234]

ХН78Т Температура ковки 1220—850 °С, охлаждение в штабелях на воздухе. Обрабатываемость резанием при НВ 156 и = = 720 МПа = 0,5 (твердый сплав). = 0,3 (быстрорежущая сталь). Свариваемость затруднена. Способ сварки РДС, электродами ЦТ-22 [c.301]

Находит применение также ковкий железо-кобальто-молибденовый сплав с содержанием молибдена 13—15%, известный под названием ремаллой или комоль. Этот сплав почти не содержит углерода. Он имеет несколько большую коэрцитивную силу, чем кобальтовая сталь и более выпуклую кривую размагничивания, благодаря чему максимальная магнитная энергия у него доходит до 50- 10 дж/сж . Ремаллой обладает большой устойчивостью против старения до температуры порядка 600 С, что выгодно отличает его от описанных выше легированных сталей. Широкому применению его препятствует высокая стоимость. [c.311]

С 78,5% никеля — перма-лой и сплав с 50% никеля — гиперник. Для уменьшения чувствительности пермалоя к составу добавляют до 3,8% хрома или 3,8 % молибдена, а для облегчения ковки и измельчения первичных кристаллов вводят до 1% марганца. В отношении термической обработки к этим сплавам применимы те же методы улучшения свойств, что и для трансформаторной стали отжиг в рафинирующих средах, создание магнитной текстуры и др Для повышения чистоты металлов плавка и отливка пермалоя и гиперника ведется также в вакууме. Типовая термическая обработка состоит из нагрева в атмосфере водорода до температуры 1200° в течение 8—10 час. с медленным охлаждением в печи и из после- [c.139]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...